8477 20 000 0 — Оборудование для обработки резины или пластмасс или для производства продукции из этих материалов, в другом месте данной группы не поименованное или не включенное: экструдеры

Состав линии: экструдер; вертикальный смеситель; бункер сушки; вакуумный загрузчик; чиллер; фильтр расплава; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; платформа охлаждения; устройства протяжки после охлаждения и после перфорации (2 шт.); намотчик боковой обрези (2 шт.); устройство коррекции положения ленты; установка перфорации; устройство натяжения ленты; устройства продольной и поперечной резки (2 шт.); автоматическое устройство снятия лент; платформа для штабелирования; шкафы управления (4 шт.). Производственный процесс: полимерное сырье загружается в вертикальный смеситель для смешивания и последующей подачи вакуумным загрузчиком в бункер сушки; далее сырье поступает в зону загрузки экструдера, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до требуемого состояния, затем перемешивается до однородной гомогенизированной массы; под действием высокого давления продавливается через фильтр, а затем в целях экструзии - через плоскощелевую фильеру выходит в виде сформированного непрерывного листа в зазор между двумя валами трёхвалкового каландра, в котором формуется до заданной толщины и охлаждается; охлаждение зоны загрузки экструдера и валов каландра осуществляется чиллером (переносит тепло от хладагента, циркулирующего по контуру системы, наружу); далее проходя через платформу охлаждения ножами (закреплены на раме платформы) осуществляется обрезка кромки ленты в ещё пластичном состоянии и дополнительное охлаждение до температуры окружающего воздуха; затем устройством протяжки осуществляется вытяжка ленты и предварительное натяжение; обрезанные края наматываются на намотчики боковой обрези; устройством коррекции регулируется положение ленты по ширине для точности последующей пробивки отверстий в установке перфорации; вытяжка непрерывной ленты после перфораации и натяжения для точности перфорации обеспечивает устройство протяжки; далее устройством натяжения осуществляется натяжение ленты перед подачей в установку продольной резки, в которой блоком ножей осуществляется резка ленты на длинные полосы требуемой ширины; поперечная резка полос заданной длины производится установкой поперечной резки (метод резки - механическая гильотина с электрическим приводом); транспортировка отрезанных лент от установки поперечной резки на платформу для штабелирования производится автоматическим устройством снятия лент; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления.

Технические характеристики: производительность линии 230 кг/час для лент толщиной 1,5 мм; ширина выпускаемых лент: 50 мм, 75 мм, 100 мм, 150 мм, 200 мм (после резки); длина до 6700 мм (после резки); толщина 1,2-1,7 мм (основной продукт 1,5 мм).

Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ..., одношнековый экструдер ..., система гранулирования, высокоскоростной смеситель, охлаждающий смеситель, система подачи ПВХ, система загрузки CaCO3, система загрузки Al(OH)3, система загрузки ..., система загрузки сыпучей смеси, насосы (3 шт.), бункер для взвешивания сыпучего материала, бункер (емкость) для взвешивания жидких компонентов, система загрузки вспомогательных компонентов (добавок), шнековый загрузчик, питатель-дозатор, вертикальный принудительный питатель, системы воздушного охлаждения 1-3 ступеней (3 комплекта), комплект системы воздушного транспортирования с бункером для готового продукта, вибрационные сита (2 шт.), автоматическая система взвешивания и упаковки, электрическая система управления.

Принцип действия: сырьё загружается в станции приема материалов, взвешивается и в соответствии с рецептурой подается в систему смешивания и экструзии в двухшнековом и одношнековом экструдерах. За счет нагрева и вращения шнека происходит превращение смеси в пластичную однородную массу, которая при помощи шнека направляется в формующую головку (матрицу). Далее расплав массы ПВХ компаунда продавливается через матрицу, имеющую до 250-300 отверстий, срезается вращающимися ножами гранулятора для формирования гранул требуемого размера.

Полученные горячие гранулы ПВХ компаунда захватываются воздушным потоком и направляются в систему воздушного охлаждения с вибрационными ситами, где они охлаждаются до определённой температуры, происходит отделение мелких примесей и некондиционных гранул. Полученные гранулы ПВХ компаунда поступают в систему взвешивания и упаковки в биг-беги или мешки для последующей передачи на склад готовой продукции.

Основные технические характеристики: диаметр готовых гранул 3-5 мм, плотность 1,484 и 1,512 г/см² в зависимости от марки, производиттельность линии 1000 кг/час.

Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер с системой водяного охлаждения модели ..., система гранулирования с водяным охлаждением, высокоскоростной миксер модели 200, дозатор податчик, электрическая система управления, вибрационное сито, сушилка, транспортный трубопровод (2 комплекта), бункер-накопитель. Принцип работы: сырье (полиэтилен с антиоксидантами и иными добавками) в виде сыпучих и жидких компонентов загружается в высокоскоростной миксер для смешивания. Далее сырье выгружается в дозатор податчик, где смесь накапливается и равномерно подается в двухшнековый экструдер, где происходит переработка загружаемой смеси сырья в размягченный (пластифицированный) однородный расплав компаунда.

Полученный расплав проходит через систему металлических ячеистых сеток. Затем расплавленная масса продавливается под высоким давлением через специальное формующее устройство (экструзионную-стренговую головку), после чего выходит в виде стренг (непрерывных полимерных нитей). Далее стренги перемещаются в ванну с водой, где происходит их затвердевание и охлаждение. Затем стренги направляются в режущую камеру гранулятора, где осуществляется резка стренг на гранулы заданного размера. Далее полученный продукт направляется в вибрационное сито для отделения некачественных гранул.

Затем готовые гранулы поступают в сушилку, после чего перемещаются в бункер-накопитель. Основные характеристики линии: производительность: 100 кг/ч.

Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера Ø 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (...) (1 шт.); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... сегментов (1 шт.); система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ...

(1 шт.); бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ... (1 шт.); верхняя корзина ... модель ... (1 шт.); складывающие щеки (удлиненные) (2 шт.); боковые треугольники фальцовки (удлиненные) (2 шт.); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ... (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» (1 шт.); автоматическая система равнения края ... (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон ... - ширина 2000 мм (1 шт.); двойной автоматический намотчик ...

(2 шт.); активные антистатические линейки (..) диапазон 2000/2400 мм (2 шт.); централизованная всасывающая система ... для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная (3 шт.); система ... – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); экструзионная башня высотой 15 м (состоит из: стальные платформы – 3 шт., стальные колонны (ноги) – 10 шт., стальные соединительные треугольники – 15 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 3 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 10 шт., комплект кабель-каналов, комплект перил и защитные пластин); система управления ...

(1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью ссистемы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками.

Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки.

При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек.

Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: ..., ..., ..., ..., .... Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных компонентов: кристаллизатор, узел удаления влаги, одношнековый экструдер с загрузочным бункером, фильтр расплава, насос расплава, гидравлическая станция фильтра расплава, плоскощелевая головка, блок каландров, станция регулировки скорости каландров, роликовый узел смазки силиконом, тянущее устройство, намотчик, узел термостатирования, система пневмотранспорта, шкаф управления, эстакада кабель-канала с комплектом кабеля, пульты индикации с сигнальными лампами и кнопками аварийной остановки (5 шт.), металлические ограждения.

Принцип работы: ПЭТ в первичной форме (гранулы/хлопья) поступает в кристаллизатор где в течении 3-х часов перемешивается при температуре около 190°С, за счет чего происходит его кристаллизация. Далее в кристаллическом состоянии ПЭТ посредством пневмотранспорта поступает в узел удаления влаги, где при прохождении через барабан с помощью микроволнового излучения из кристаллизованного ПЭТ удаляется влага. Далее через циклон и загрузочный бункер сырье попадает в одношнековый экструдер для плавления до состояния текучести.

Расплав полимера через фильтр расплава подается в насос расплава, из которого под давлением поступает в плоскощелевую головку для экструзии. Сформированный лист подается на валы трехвалкового каландра, где формуется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Температура валков каландра поддерживается узлом термостатирования. Формованное полотно проходит через узел смазки силиконом для нанесения тонкого слоя силикона с целью предотвращения последующего слипания при намотке. Далее с помощью тянущего устройства полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поступает на намотчик, где происходит намотка листа в рулоны.

Управление линией осуществляется в автоматическом режиме с помощью единого шкафа управления..

Поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами для монтажа.

Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ... - Ø 65/30D (2 шт.), ... - Ø 105/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с ... (1 шт.); фильера Ø 350 мм для головки ... (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); трехгубочное воздушное кольцо охлаждения с автоматической системой контроля профиля ... - 60 сегментов; система теплообменников вода/воздух для кольца и ... (1 шт.), ... (1 шт.); чиллер ... (1 шт.); нижняя корзина ... модель ...; бесконтактная система измерения ... ширина 510/2600 тип ...; верхняя корзина ... модель ...; складывающие щеки (удлиненные); боковые треугольники фальцовки (удлиненные); вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство - 2100 модель ...; пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края ... 2000 мм; станция коронной обработки с двух сторон AFS - ширина 2000 мм; двойной автоматический намотчик ...; активные антистатические линейки (...) диапазон 2000/2400 мм; централизованная всасывающая система Вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки; гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья ... 6-ти компонентная; система ... – встроенная система для переработки кромки; электромагнитный дырокол ... - 6 пробойников-8 мм; система управления ....

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью системы вакуумной загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание ддавления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками.

Над калибровочной корзиной установлена система измерения профиля пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой Вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки.

При необходимости на полотно продукции наносится перфорация. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек.

Технические характеристики линии: диаметр головки 350 мм, зазор 2,4 мм, ширина сложенной пленки 1000 - 1900 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих компонентов: одношнековый экструдер (2 шт.); гравиметрический дозатор (2 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; трехвалковый каландр; плоскощельевая фильера; термостат регулирования температуры (2 шт.); охлаждающий рольганг; продольные ножи (4 шт.); дробилка кромок гильотинного типа; двухвалковое тянущее устройство;блок водяных охлаждающих валов; четырехвалковое тянущее устройство; двухпозиционное устройство покрытия листов пленкой; поперечное фрезерное устройство; пылеотсасывающее устройство; конвейерная лента 2000х4000 мм; приемный стол; шкаф управления с кабельными каналами и держателями.

Принцип работы: смесь полимера из дозаторов поступает в экструдеры для плавления. Затем расплав полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением поступает в блок заслонок, где распределяется по слоям и далее подается в плоскощелевую фильеру для формирования полимерного полотна листа. Сформированное полотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поднимается на разматывающее устройство, где на его поверхность наклеивается защитная пленка.

Далее полотно полимера транспортируется в устройство поперечной резки, где нарезается на заданную длину. Готовые листы конвейером подаются на приемный стол. Линия поставляется в разобранном виде.

Технические характеристики: производительность до 750 кг/ч; ширина листа до 2000 мм; длина листа до 4000 мм; толщина листа от 2 мм до 30 мм.

Принцип работы: сырье через системы загрузки и дозирования поступает в 3 независимых экструдера, которые образуют расплав и создают давление экструзии. Полученный расплав через фильтры продавливается в выдувную головку, где происходит равномерное распределение потоков по трем окружностям разного диаметра. Далее потоки расплава попадают в дюзу (фильеру), в которой происходит их стыковка. Из дюзы расплав выходит в виде непрерывного пленочного пузыря (рукава) диаметром 400 мм. Далее рукав раздувается до нужного диаметра воздухом и охлаждается.

После этого пленочный рукав приемно-вытяжным устройством вытягивается и после прохождения через калибровочную корзину складывается в плоское полотно, проходит через два охлаждающих вала и по системе валов направляется к системе выравнивания края пленки. Выравненная пленка направляется в узел растяжения. После растяжения пленка проходит через продольную систему ножей, где происходит обрезка кромки. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой (отсос обрезанной кромки) и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки.

При необходимости пленка проходит через устройство коронной обработки.

Технические характеристики Установки: производительность 400 - 600 кг/ч; диаметр головки 400 мм, ширина сложенной пленки 505 - 2000 мм, толщина пленки 14 - 200 микрон. Установка ввозится в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры; гидравлическое устройство смены фильтров; каретка с 3-слойной цилиндрической соэкструзионной спиральной головкой CSD-3.0 (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка и привод (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция с двумя платформами для прохода высотой 13,703 м (1шт.); опорная корзина с соосным центром (1 шт.); вращающееся приемно-вытяжное устройство с одной платформой для прохода (1шт.); цифровая оптико-электронная система управления полотном (1 шт.); станция коронной обработки (1 шт.);двойной полностью автоматический намотчик (поверхность, центр, зазор)

(1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 400 до 1500 м3/час (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 2200 до 5000 м3/час для воздушного кольца (1 шт.); компактный водяной чиллер с воздушным охлаждением (10 TR) для циркуляции охлажденной воды (2шт.); экструдер для переработки обрезков (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним приподнятым автоматическим воздушным кольцом (1шт.); панель управления процессом и 19-дюймовый сенсорный экран для управления технологическим процессом (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается даввление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 200 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет водяных чиллеров с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом.

Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает опорная корзина с соосным центром. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается.

Затем рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в экструдер переработки обрезков. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек, входящих в конструкцию намотчиков.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр головки 200 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 650 - 1300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, максимальная производительность экструзии 600 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., максимальная производительность пленки 200-250 кг/час, общая нагрузка 311,43 кВт, габаритные размеры линии (ДхШхВ) 15800х5000х14200 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, EVA (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Производительность линии 1000-1100 кг/час, диаметр производимых труб - 315-800 мм.

Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., восьмитрековая тянущее устройство, контроллер сервоприводом - 8 шт., отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 27 шт., отрезное полотно.

Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки.

Оборудование посттавляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Производительность линии 900 кг/час, диаметр производимых труб - 90-400 мм.

Состав оборудования: миксер с сушилкой, вакуумный загрузчик - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., одношнековый экструдер - 4 шт., коэкструдер для полос, головка трехслойная с поворотной тележкой, термоконтроллер головки, головка для защитного слоя, боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., вакуумная калибровочная ванна - 2 шт., роликовая опора - 3 шт., ванна охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., шеститрековая протяжка, отрезное устройство, стол-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления - 2 шт., матрицы - 6 шт., дорн - 18 шт., калибратор - 39 шт., отрезное полотно.

Технологический процесс: сырьё, подготовленное в миксер-сушилке, подаётся тремя вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы каждого из трёх одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через две последовательные вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки.

Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Производительность линии 1600-1800 кг/час, диаметр производимых труб - 800-1600 мм.

Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., смеситель-сушилка - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 2 шт., ко-экструдер для полосы, головка однослойная, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 4 шт., ванна для охлаждения - 3 шт., корректор овальности - 3 шт., двенадцатитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., принтер УФ для маркировки, панель управления, матрицы - 6 шт., дорн - 16 шт., калибратор - 16 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт.

Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки.

Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Производительность линии 1300-1400 кг/час, диаметр производимых труб - 500-1200 мм.

Состав оборудования: одношнековый экструдер - 4 шт., гравиметрический дозатор - 4 шт., смеситель-сушилка - 3 шт., вакуумный загрузчик - 4 шт., боковой питатель (дозатор) для мастербатчей - 4 шт., ко-экструдер для полосы, трехслойная головка, комплект термоконтроллеров головки, вакуумная калибровочная ванна - 3 шт., опорный ролик - 3 шт., головка защитного слоя, ванна для охлаждения - 2 шт., корректор овальности - 2 шт., десятитраковое тянущее устройство, отрезное устройство, штабелер-опрокидыватель - 2 шт., лазерный принтер для маркировки, панель управления, матрицы - 4 шт., дорн - 12 шт., калибратор - 24 шт., отрезное полотно (пила и нож) - 2 шт.

Технологический процесс: сырьё, подготовленное в смеситель-сушилке, подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в трёхслойную формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде трубы, состоящей из внутреннего, среднего и внешнего слоя; далее, посредством коэкструдера, на заготовку наносятся цветные полосы идентификации назначения трубы (газ, вода, воздух); после трубная заготовка протягивается через вакуумные калибровочные ванны и ванну водяного охлаждения с корректором овальности; затем заготовка поступает в экструдер и формующую головку для нанесения защитного слоя; далее заготовка охлаждается во второй ванне, после чего на трубу наносится маркировка и протягивается в отрезное устройство для разделения на отрезки.

Оборудование поставляется в разобранном виде в комплекте с инструментами и материиалами необходимыми для сборки и пуско-наладки.

Поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (2 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (2 шт.); насос расплава (2 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (3 шт); дробилка кромок (2 шт.); устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования.

Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки перемещается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Далее расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую фильеру, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Линия состоит из следующих основных компонентов: ленточный конвейер, термокомпактор с частотным контролем скорости вращения и комплектом ножей, одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации и запасным шнеком, бессеточный фильтр с двумя фильтрующими дисками (лазерный) со скребком и диском, гидравлический шиберный фильтр с двумя фильтрами, одношнековый экструдер SJ200/10, одиночная плита с гидравлическим шиберным фильтром с двойным рабочим положением, вертикальная водокольцевая система резки, вертикальная центрифуга, вибрирующий экран (виброгрохот), пневмотранспорт (система транспортировки гранул по трубам посредством сжатой воздушной смеси) и бункер-накопитель, шкаф управления, чиллер.

Принцип работы: предварительно измельченное, мытое и подсушенное сырье посредством ленточного конвейера-транспортера, оборудованного металлоискателем, подается в бункер загрузки термокомпактора. В термокомпакторе материал измельчается, перемешивается, нагревается, сушится, уплотняется и подается в одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации, где сырье плавится и подвергается дегазации. Проходя через головку экструдера, расплав проходит через бессеточный лазерный фильтр с двумя фильтрующими дисками. После первичной фильтрации расплавленная масса поступает на второй экструдер, где происходит вторичное расплавление и выдавливание материала.

Затем материал поступает на этап вторичной фильтрации гидравлическим шиберным фильтром. Далее материал охлаждается и подается в гранулятор, который нарезает материал на гранулы, подсушивает и калибрует полученные в процессе переработки частицы. После этого произведенные гранулы попадают в вертикальную центрифугу, проходя через которую из гранул удаляются остатки влаги, а затем на вибрирующий экран, который просеивает полученные гранулы. Далее посредством пневмотранспорта гранулы перемещаются в накопитель. В накопителе полученные в процессе переработки частицы хранятся до момента дальнейшей транспортировки.

Согласно технической документации управление всем процессом происходит через единый шкаф управления, а также связывает их в единый технологический процесс гранулирования пластика. В комплекте с линией также поставляется промышленный чиллер с воздушным охлаждением.

Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры ); пятислойная соэкструзионная головка с IBC с установленной фильерой Ø 1800 мм (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); алюминиевое кольцо охлаждения с двойной губкой с интегрированной автоматической системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух для кольца (1 шт.), теплообменник вода/воздух для IBC BRA+100 (1 шт.); чиллер для охлаждения воды (1 шт.), чиллер для холодной воды (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); система сканирования толщины пленки (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); фиксированное приемно-вытяжное устройство (1 шт.); боковые треугольники для фальцовки (1 шт.); дополнительное тянуще устройство ширина 5200 мм (1 шт.);

«С» образное складывающее устройство 20 м (1 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 3200 мм (1 шт.); дополнительный аккумулятор для намотчика (1 шт.); автоматический безвалковый намотчик (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья 6-ти компонентная (5 шт.); экструзионная башня высотой 30,025 м (состоит из: стальные платформы – 6 шт., стальная платформа для обслуживания сканера пленки – 1 шт., стальные колонны (ноги) – 32 шт., стальные соединительные треугольники – 32 шт., стальные лестницы шириной 800 мм – 7 шт., направляющие холостые валы и блоки с точками выравнивания – 16 шт., комплект кабель-каналов; комплект крепежной арматуры; комплект перил и защитных пластин); шкаф электрооборудования для 5-ти слоев (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплавв, создается давление экструзии. Полученный расплав продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 1800 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами, собранными в блоке. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников вода/воздух, связанных трубопроводами с чиллерами. Чиллеры при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящую через теплообменники системы охлаждения.

Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью кольца охлаждения. Охлажденный пленочный рукав приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх. Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. При необходимости рукав может быть сложен боковыми треугольниками.

Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины пленки, которая измеряет толщину получаемой продукции. Сложенный и охлажденный пленочный рукав тянется дополнительным вытяжным устройством и попадает в складывающее устройство. Рукав, дважды сложенный, тянется еще одним дополнительным тянущим устройством к намотчику, проходя аккумулятор намотчика, который обеспечивает постоянный натяг полученной продукции. Далее пленка в виде рукава поступает в автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны.

Технические характеристики линии: диаметр головки 1800 мм, зазор 2,0 мм, максимальная ширина пленки 3400 мм, толщина пленки 40 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 50 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 65/30D (2 шт.), - Ø 80/30D (2 шт.), - Ø 105/30D (1 шт.); сменные фильтры плоского типа Ø 65 (2 шт.), Ø 80 (2 шт.), Ø 105 (1 шт.); пятислойная соэкструзионная головка с IBC Model (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) (1 шт.); карбоновое кольцо охлаждения с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменник вода/воздух +55/+75 (2 шт.); блок вентиляторов (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки модель (1 шт.); верхняя корзина модель (1 шт.); специальные складывающиеся щеки бруски карбоново-тефлоновые ролики (2 шт.); специальные складывающие треугольники фальцовки 700+700 (2 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»

(2 шт.); пара цилиндров удлинения ; направляющие промежуточные алюминиевые валы Ø 150 мм на 2800 мм (12 шт.); промежуточное (дополнительное) тянущее устройство ширина 2800 мм (1 шт.); автоматическая система равнения края ширина 2800 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон - ширина 2800 (1 шт.); двойной автоматический намотчик 2800 (1 шт.); система «реверс» для намотчика (2 шт.); система разгрузки и загрузки рулонов (2 шт.); осцилляция продольных ножей (3 шт.); система предварительного разгона и остановки пневматического вала (2 шт.); активные антистатические линейки (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная (5 шт.); система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); электромагнитный дырокол - 6 пробойников-8 мм (1 шт.); загрузочный бункер из нержавееющей стали, соединенный с централизованной системой (30 шт.); электрический шкаф в контейнере кондиционированный (1 шт.); система управления (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье, с помощью централизованной системы загрузки гранул, подается в систему загрузочных бункеров, соединенную с системой дозирования сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпаются в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль гильз экструдеров. Под воздействием температуры гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через плоские фильтры продавливается в пятислойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления пяти потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается и охлаждается воздухом, нагнетаемым вентиляторами собранными в блок. Охлаждение воздуха происходит за счет теплообменников, связанных трубопроводом с чиллером, который при помощи газа хладагента охлаждают теплоноситель (воду), проходящий через теплообменники системы охлаждения.

Температура выдуваемого воздуха напрямую зависит от температуры теплоносителя (воды) и влияет на скорость остывания рукавной заготовки. Контроль раздува заготовки осуществляется системой внутреннего охлаждения рукава. Снаружи охлаждение рукавной заготовки осуществляется с помощью карбонового кольца охлаждения с интегрированной системой контроля профиля. Охлажденный пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается специальными щеками и боковыми треугольниками фальцовки.

Дополнительную стабильность рукаву придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система сканирования толщины, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. При необходимости перед намоткой полотно с помощью системы осцилляции ножей продольно разрезается и осуществляется обрезка кромки.

Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Намотка может осуществляться и в противоположном направлении посредством системы «реверс». Разгрузка рулона с пленкой и обратная установка вала намотчика осуществляется системой загрузки и разгрузки рулонов. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1600 - 2700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции.

Производительность до 13000 кг/час.

Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции.

Производительность до 9000 кг/час.

Линия профилирования боковин состоит из основных узлов: линия экструдера с дуплексной головкой, состоящая из: экструдера 200Р (верхний), экструдер 200Р (нижний); конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования; конвейер непрерывного взвешивания; конвейер для наложения ленты (бортовой и резиновой); экструдер 120Р для формования бортовой ленты; экструдер 90Р для формования резиновой ленты; система охлаждающих конвейеров (система охлаждения); конвейер для измерения и реза; прибор лазерного сканирования; конвейер для отбракованных изделий; станции намотки ленты; комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер; крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

Линия профилирования протекторов состоит из основных узлов: узел предварительного нагрева резиновой смеси, состоящий из экструдера 250Р (отрубного) с питающим устройством; линия экструдера с триплексной головкой, состоящая из: экструдера 120Р (1й верхний экструдер холодного типа (минибоковина для легковых шин)), экструдер 250Н (2й средний экструдер горячего типа), экструдер штифтовый 200Р (3й нижний экструдер), конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования, экструдер 120Р с каландром для наложения технической прослойки, портальный конвейер для приклеивания резиновой ленты к нижней поверхности профиля, система охлаждающих конвейеров (система охлаждения), станция намотки ленты, устройство обрезки (скивер), детекторный конвейер, конвейер с весами, система размещения, конвейер для отбракованных изделий, комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер, крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

Линия поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: экструдер для производства трёхслойной плёнки (HX -2 шт., HX -1 шт., магнитный сепаратор-3 шт. ); управление и визуализация (управление установкой и визуализация процессов с помощью программного комплекса -1шт., основной блок управления в виде контрольного кабинета (шкаф управления)-1 шт., системный интерфейс на языке пользователя (русский язык)-1 шт.); фильтры экструдера с соединениями (шиберный фильтры экструдера с ручной сменой и периодическим режимом работы: с прямым соединением-1шт., с угловым соединением-2 шт.); экструзионно-выдувная головка (трёхслойная cоэкструзионно-выдувная головка -1шт., нагреватель кольцевого отверстия выдувной головки-1 шт.); наружное охлаждение с регулировкой высоты-1шт.); внутреннее охлаждение (AIC HP-1 шт.); калибровочная корзина (калибровочная корзина -1 шт., дополнительная стабилизирующая корзина типа -1 шт.); измерение толщины (контактный ёмкостный датчик, производитель -1 шт.); регулировка толщины (1 шт.); вытяжное устройство (вращающееся вытяжное устройство -1 шт., удлиненные складывающие щеки-1 шт., прямые боковые направляющие с углепластиковыми роликами-1 шт., узел S-образного обвивания -1 шт., терморегулятор-2 шт.); система выравнивания полотна (система выравнивания полотна типа, производитель -1 шт.); активатор поверхности: коронатор, производитель [наименование опущено] (два трансформатора для коронатора-2 генератора-1 шт., двухсторонняя предварительная обработка типа - 1 шт., разрядный электрод-2 шт.); намоточное устройство (намоточное устройство типа - 1 шт., устройство боковой резки в системе протяжки-1 шт., устройство продольной резки с двумя ножами типа -3 шт., вал охлаждения типа "SW1" в системе протяжки-1 шт., подъёмное устройство валов намотки с лебёдкой-2 шт., лазерная система позиционирования гильз-2 шт., вал намотки 3"-5 шшт., вал намотки 6"-5 шт.); транспортировка материала, система транспортировки материала, производитель [наименование опущено] (AMC 3-1 шт., пневматический конвейер-18 шт., вентилятор 7,5 кВт-1 шт.); дозирование материала партиями, производитель [наименование опущено] (базовый узел AMB 3-1 шт., модуль порционного смешивания-18 шт.); охлаждение технологического воздуха / охлаждение технологической воды (двойная система охлаждения типа -1 шт., система охлаждения технологической воды типа -1 шт., воздухоохладитель-1 шт., камера смешивания воздуха с макс. расходом воздуха 5.000 м3/ч-1 шт.); принадлежности установки (направляющие валы для плёнки шириной 2000 мм-12 шт., кабельные каналы для 3-х экструдеров - 1 шт).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырьё через систему загрузки и дозирования поступает в три экструдера, где осуществляется его расплав. Полученная полимерная масса через фильтрующие сетки продавливается в трёхслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трёх потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 350 мм (по диаметру фильеры).

Кольцевая заготовка раздувается до нужного размера воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца наружного охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Плёночный рукав вращающимся приёмно-вытяжным устройством вытягивается вверх и складывается в полотно. Сложенный и охлаждённый плёночный рукав через охлаждающие цилиндры направляется вниз, к системе равнения края плёнки и поступает в станцию коронной обработки, где поверхность плёнки подвергается обработке коронным разрядом.

Далее плёнка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение плёночного рукава на два полотна. Далее плёнка в виде рукава или полотен поступает в двойной автоматический намотчик, где происходит её намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Основные технические параметры: производительность 400 кг/час, диаметр головки 350 мм, ширина плёнки 900-2000 мм, толщина плёнки 20-200 микрон.

Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: одношнековые экструдеры (2 шт.),(В); плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; система для подачи и осушки материала (3 шт.); дозатор (4 шт.); фильтр расплава (3 шт.); насос расплава (3 шт.); миксер (3 шт.); распределитель слоев; термостат; охлаждающий рольганг; продольные ножи (8 шт); дробилка кромок; устройство покрытия плёнкой; тянущее устройство; устройство поперечной резки; пылеотсасывающее устройство; автоматический штабелер листа; шкаф управления. В комплект данной поставки также включены инфракрасные нагреватели, воздушные кабельные каналы и держатели к ним в количестве, необходимом для монтажа оборудования.

Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки, затем после сушки в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит калибрование листа, его охлаждение. На заключительном этапе происходит обрезка кромок и складирование готовых листов на паллеты автоматическим штабелером. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы АБС, АБС+ ПК, ПММА.

Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры Ø 80/30D (2 шт.), Ø 120/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 80 (2 шт.), Ø 120 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка с IBC (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина (1 шт.); бесконтактная система измерения толщины пленки ширина 510/2600 (1 шт.); верхняя корзина модель FM2750 ширина 630/2790 (1 шт.); специальные складывающиеся щеки с алюминиевыми роликами ширина 2600/3600; вращающееся горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель ST426-2500 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L ширина 2600 (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 2400; двойной автоматический намотчик BO PLUS/D 2400 (1 шт.); система осцилляции продольных ножей (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; направляющая ситема для обрезки кромки (1 шт.); система Recotrim – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии.

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создаетсся давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками.

Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна.

Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек.

Технические характеристики линии: диаметр головки 500 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1200 - 2300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных узлов и компонентов: одношнековые экструдеры - Ø 55/30D (2 шт.), - Ø 80/30D (1 шт.); гидравлический сменный фильтр Ø 55 (2 шт.), Ø 80 (1 шт.); трехслойная соэкструзионная головка (1 шт.); централизованная система загрузки гранул (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC); карбоновое кольцо охлаждения с тройной губкой с интегрированной системой контроля профиля (1 шт.); теплообменники вода/воздух (1 шт.), (1 шт.); чиллер (1 шт.); нижняя корзина модель (1 шт.); бесконтактная система сканирования толщины пленки0 ширина 260/1800 (1 шт.); верхняя корзина модель - фетровое покрытие ширина 430/1960 (1 шт.); специальные складывающие щеки бруски с фетром/карбоновые ролики ширина 1000/1800 (удлиненные); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S»; автоматическая система равнения края Е+L (1 шт.); станция коронной обработки с двух сторон F&B - ширина 1800; двойной автоматический намотчик (1 шт.); активные антистатические линейки диапазон ширины 1000/1800 (2 шт.); централизованная всасывающая система вентури для кромки оснащенная двумя точками всасывания кромки (1 шт.); гравиметрическая система дозирования и загрузки сырья шести компонентная; система – встроенная система для переработки кромки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); система управления для трехслойной линии.

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью централизованной системы загрузки подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки проддавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 250 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью карбонового кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается щеками.

Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает верхняя корзина. Над калибровочной корзиной установлена бесконтактная система измерения толщины пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к системе равнения края пленки. Затем рукав подается в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна.

Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой вентури и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек.

Технические характеристики линии: диаметр головки 250 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 600 - 1700 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLLDPE, EVA (эластомеры/пластомеры). Оборудование поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных узлов и агрегатов: соэкструзионная платформа ®, состоящая из: экструдер ® - Ø 65/30D (2 шт.), экструдер ® - Ø 90/30D (1 шт.), гидравлический сменный фильтр Ø 65 (2 шт.), гидравлический сменный фильтр Ø 90 (1 шт.), трехслойная соэкструзионная головка с (1 шт.), система внутреннего охлаждения рукава (IBC) модель (1 шт.); центральная система загрузки гранул(1 шт.); бункер для гравиметрики порционного типа (18 шт.); гравиметрическая дозирующая система порционного типа c 6 компонентами (3 шт.); монитор для гравиметрической системы (1 шт.); двухгубочное кольцо охлаждения (1 шт.); набор вставок в кольцо для 400 мм (1 шт.); лестница для доступа к экструзионной головке (1 шт.); оснащение системы IBC дополнительными датчиками (1 шт.); оснащение системы IBC высокопроизводительной вставкой (1 шт.); система теплообменников вода/воздух (1 шт.); измерение и управление шириной полотна ИК линейкой (1 шт.); нижняя корзина модель 2550 - 8/5 - регулируемая по высоте - фетровое покрытие роликов, ширина 700/2590 (1 шт.); переходной бункер (18 шт.); ролики из карбона для нижней корзины макс. ширина 3200 мм (1 шт.); емкостной сканер измерения толщины пленки контактного типа (1 шт.); верхняя корзина модель – фетровое покрытие ширина 580/2600 (1 шт.); ролики из карбона для верхней корзины макс. ширина 3200 (1 шт.); вращающееся на 3600 горизонтальное приемно-вытяжное устройство модель (1 шт.); складывающиеся щёки оснащенные карбоновыми роликами ширина 2200 (1 шт.); пара дополнительных цилиндров для охлаждения пленки в виде «S» ширина 2200 с терморегулирующим устройством (1 шт.); направляющий алюминиевый вал башни Ø 150 мм ширина 2200 (10 шт.); дополнительное тянущее устройство ширина 2000/2400 (1 шт.); автоматическая система равнения края Е+L ширина 2200/2600 (1 шт.); двухсторонний коронатор, внешние стороны рукава F&B ширина 2200 (1 шт.); банановвый вал ширина 2200 (1 шт.); двойной автоматический намотчик BO PLUS/D ширина 2200 (1 шт.); предварительный разгон пневматического вала (2 шт.); стальной пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); алюминиевый пневматический намоточный вал ширина 2200 (4 шт.); активная антистатическая линейка диапазон ширины 2000/2400 (4 шт.); ролики для направления кромки (1 шт.); система вентури для всасывания кромки (1 шт.); система управления для 1,3,5-ти слойной линии (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью вакуумной системы загрузки гранул подается в гравиметрическую систему дозирования, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в экструзионную головку, где происходит выравнивание давления потока расплава и равномерное распределение потока по окружности.

Далее поток расплава полиэтилена попадаются в фильеру, установленную на головке. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки по диаметру фильеры. Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью высокопроизводительного воздушного кольца и системы внутреннего охлаждения рукава. Пленочный рукав вращающимся приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю и верхнюю корзины вытягивается и складывается.

При необходимости в процессе сложения рукава закладываются фальцы (внутренние складки). Между калибровочными корзинами установлена система измерения профиля (разнотолщинности) пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через систему поворотных валов выходит из вытяжного устройства направляется вниз через систему измерения ширины пленки. Затем через обводные ролики и систему равнения края рукав попадает в коронатор, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Отдельное промежуточное тянущее устройство и модуль вторичных тянущих валов осуществляет поддержание натяжения пленки между вращающимся вытяжным устройством и намотчиком.

Далее пленка (при необходимости) поступает в станцию обрезки кромки, где происходит обрезка кромки и разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется системой отбора кромки и поступает в систему утилизации/гранулирования кромки. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает в автоматический двухстанционный намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек. Управление и контроль за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: производительность линии 450 кг/час, фильера 400 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 1250 - 2100 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, механическая скорость намотчика от 7 до 150 м/мин., габаритные размеры линии (ДхШхВ) 19520х7220х16900 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: основной и вспомогательный экструдеры, гидравлические устройства для смены сеток фильтрации (2 шт.), насос расплава (2 шт.), вакуумные загрузчики сырья ( 2 шт.), приемный бункер-сушилка (2 шт.), фид-блок А/Б/А и А/Б, плоскощелевая головка для листов поликарбоната с 3 губами, наклонный трёхвалковый каландр 45 градусов, термоконтроллер для валов каландра, станина охлаждения, устройство для покрытия защитной пленкой, устройство для отреза кромок, тянущее устройство, поперечное отрезное устройство, промышленный пылеулавитель поперечного отрезного устройства, шкаф управления системы поперечной резки, ленточный конвейер, разгрузочный стол для готовой продукции, система электроуправления.

Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в бункеры-сушилки главного и вспомогательного экструдеров, где расплавляется и гомогенизируется. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и направляется в плоскощелевую головку, где распределяется по всей ширине. Распределенная масса перемещается в каландровые валки, где происходит формирование листа, его охлаждение и покрытие защитной плёнкой. На заключительном этапе происходит обрезка кромок, нарезка на полосы необходимой длины и складирование готовых листов.

Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы поликарбоната + гранулы поликарбоната с компонентом для защиты от ультрафиолета (для верхнего слоя) + защитная плёнка ПВХ; ширина готового изделия - до 2100 мм, длина - до 3050 мм, толщина - от 0,5 мм до 12 мм; диаметр шнеков экструдеров - основного 130 мм, вспомогательного 45 мм, изготовитель -

Линия состоит из следующих основных компонентов: система подачи материала, гравиметрического смешивания, дозирования и контроля на 18 (6 / 6 / 6) компонентов (1 шт.); экструдер с барьерным шнеком – 75мм/32 D/75 кВт (2 шт.), 105мм/32 D/160 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (3 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения пузыря (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками (1 шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом с четырьмя губами и бесконтактным ёмкостным датчиком (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (2 шт.); башенная конструкция с тремя проходными платформами; осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); коронатор (2 шт.); двойной полностью автоматический намотчик с тензометрическим контролем вентури с 4 точками всасывания (1 шт.); панель управления технологическим процессом с компьютерным диспетчерским пультом управления (1 шт.); узел электромагнитной пробивки отверстий (дырокол)

(1 шт.). Принцип работы: полиэтилен в виде гранул с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы и продвигают их вперед вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав продавливается ччерез фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, в трехслойную экструзионную головку, установленную на подвижной платформе, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 700 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава (IBC). При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера с воздушным охлаждением).

Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Рукав вытягивается вверх осциллирующим тянущим устройством через калибровочную корзину с соосным центром, на которой установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав выходит из осциллирующего тянущего устройства через пару цилиндров охлаждения и направляется вниз через комплект алюминиевых роликов, входящих в конструкцию башни, проходит через дополнительное тянущее устройство, приходя к цифровой оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается.

При необходимости рукав может быть сложен универсальной моторизованной системой фальцовки. При необходимости изготовления пленки с перфорацией, используется узел электромагнитной пробивки отверстий. Далее рукав попадает в коронаторы, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом для дальнейшего нанесения печати. При необходимости осуществляется обрезка кромки и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики: стандартный диаметр фильеры – 700 мм, зазор 1,5 & 2,2 мм; диапазон ширины рукава – 1500–3100 мм; диапазон ширины пленки – 20–200 микрон; максимальная производительность экструзии – 1000 кг/ч, исходные материалы – LDPE, LLDPE, HDPE или их смеси; год производства –2026. Линия поставляется в разобранном виде.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных элементов: 10 - позиционный размотчик для катушек; блок для химической и ультразвуковой очистки; экструдер; экструдер (малый); насос для экструдера; насос экструдера; блок сушки и подачи; мойка из нержавеющей стали; блок сушки; гусеничное протягивающее устройство; счетчик метров; портальный намотчик; электрическая система управления; электрический шкаф; устройство лазерной маркировки; чиллер для охлаждающего блока ванн; ПЛК и ЧМИ; монтажный комплект (крепёжные элементы, фланцы, прокладки, соединительные кабели и провода, в количестве, необходимом для ввода оборудования в эксплуатацию); руководство по эксплуатации.

В комплект поставки входят три комплекта матриц: два набора матриц для изготовления ремня с армирующими элементами из 10 тросиков (различаются исполнением с учетом применения материалов и его усадки при экструдировании) и один набор матриц для изготовления ремня с армирующими элементами из 8 тросиков. Принцип работы: полимерное сырьё подаётся в бункеры подготовки материала (сушильные установки). После сушки материал поступает в системы дозирования и смешивания с красителями и функциональными добавками, а затем подаётся в экструдеры.

В экструдерах под воздействием температуры и давления происходит плавление и гомогенизация полимерного расплава. Далее расплав полимерного материала проходит через насосы расплава и поступает в экструзионную головку. Одновременно в экструзионную головку осуществляется подача армирующих тросиков, которые разматываются с 10-позиционного размотчика и, за счёт тянущего устройства, предварительно проходят через блок химической и ультразвуковой очистки, а также блок сушки. В экструзионной головке устанавливается формообразующая матрица обеспечивающая получение профиля ремня заданноого типа.

После формования ремень из пластмассы, армированный металлическими тросиками, проходит через моечно-охлаждающую установку и далее через ванну охлаждения. Температура охлаждающей среды поддерживается чиллером. Далее на ремень наносится маркировка, после чего он проходит через систему контроля габаритных параметров и наматывается на катушки с помощью портального намотчика. Основные технические параметры: габариты оборудования (ДхШхВ) 54000х6000х4000 мм; максимальная производительность экструзии 480 кг/ч; диапазон скорости производства оборудования 10-80 м/мин.

Линия состоит из следующих компонентов: главный экструдер (А) 150/33 (1 шт.); несущая рама экструдера А (1 шт.); гравиметрический дозатор А (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом А (1 шт.); насос расплава с адаптерами А (1 шт.); соэкструдер (В) 150/33 (1 шт.); несущая рама соэкструдера В (1 шт.); гравиметрический дозатор В (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом В (1 шт.); насос расплава с адаптерами В (1 шт.); соэкструдер (С) 90/33 (1 шт.); несущая рама соэкструдера С (1 шт.); гравиметрический дозатор С (1 шт.); устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом С (1 шт.); насос расплава с адаптерами С (1 шт.); автоматическая плоскощелевая фильера (1 шт.); блок распределения потоков расплава (1 шт.); намоточный блок в составе: рама намоточного устройства на 4 станции (1 шт.); узел намотки на тележках (1 шт.); накопитель ленты (1 шт.); конвейерный узел и узел тянущих валков (1 шт.); дополнительные охлаждающие валки (5 шт.); узел каландрирования в составе: рама каландра (1 шт.); каландровые валки (3 шт.); узел терморегулирования воды для каландра (1 шт.); узел тянущих валков с узлом резки (1 шт.); электрическое управление в составе: модуль управления приводом (1 шт.); модуль управления нагревателями (1 шт.); модуль управления намотчиками (1 шт.); дробилка для кромок (1 шт.); силос для дробленки (1 шт.); блок горячего ламинирования (1 шт.); сушильные агрегаты для материалов (5 шт.); загрузчик сушилок (5 шт.); контейнеры для материалов (5 шт.); системы подачи материалов (1 шт.).

Принцип работы: гранулят из мешков, сырье в виде флексов после дробления кромки и настоечных отходов подается в сушильные агрегаты и загружается в большие бункеры гравиметрических дозаторов, полимерные модификаторы, красители, добавки и наполнители загружаютсяя в малые бункеры гравиметрических дозаторов. Загруженные в бункеры компоненты непрерывно дозируются в заданном соотношении в весовую корзину дозатора, где производится механическое смешивание материалов. Далее, подготовленная смесь поступает в экструдер для плавления.

Цилиндр экструдера с наружной стороны оборудован нагревателями кольцевого типа, которые нагревают материал до заданных значений. Внутри экструдера сырье подвергается воздействию высокой температуры и давления, становится текучим и готовым к экструзии. Поток полученного расплава полимера поступает в фильтр расплава, где очищается от посторонних твердых примесей. После фильтрации полимер под давлением подается в плоскощелевую фильеру, которая придает потоку расплава форму полотна с примерно одинаковой толщиной по ширине.

Выходящий из плоскощелевой головки поток расплава в виде полотна поступает в каландровый узел, состоящий из трех валков, в котором осуществляется плавное и глубокое охлаждение расплава полимера и обеспечивается дополнительная гладкость поверхности полотна ленты. После каландрования полотно ленты подается в узел «горячей» ламинации, где на поверхность ленты наклеивается защитная полиэтиленовая пленка. Далее, ламинированная пленкой полимерная лента поступает на станцию резки, где с помощью дисковых ножей производится обрезка утолщенных краев ленты.

Устройство для обрезки кромки режет ленту по заданной ширине, а также, при необходимости, на два ручья. Удаление обрезанной кромки осуществляется всасывающими соплами инжекторной всасывающей системы, которая направляет обрезанную кромку в дробилку, откуда раздробленная кромка направляется в сушилку. Для более глубокого охлаждения предусмотрены дополнительные охлаждающие валки, проходя через которые лента дополнительно охлаждается путем отдачи тепла в окружающую среду. Выходящая с дополнительных охлаждающих валков лента с помощью тянущих валков вытягивается и через накопитель ленты направляется на станции намотки.

Управление и контроль за работой линии, а также контроль параметров температуры, давления и скорости экструзии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики: полимерные сырье ПП (полипропилен), ПВД (полиэтилен высокого давления), производительность до 1500 - 2000 кг/час, полезная ширина листа 1580 мм, ширина рулона на каландре 1800 мм, толщина листа 0,27 – 1,3 мм, температура цилиндра шнека 200-240°С. Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с (А,Н,I) – 60мм/32 D/45 кВт (3 шт.), с (В,С,D,E,F,G) – 50мм/32 D/30 кВт (6 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (9 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 4 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 40 (1+5/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+5) компонентная система подача материала, гравиметрического смешивания, дозирования и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина (1 шт.); башенная конструкция высотой 15300 мм с тремя проходными платформами; осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник (2 шт.); водяной чиллер с 60 TR (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство для обработки поверхности (1 шт.); фланец экструдера с водяным охлаждением для температурной завесы в экструдере Н (1 шт.); станция для защиты от скручивания (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностность, контакт, зазор)

(1шт.); устройство контроля температуры до 95 градусов (9 шт.); система контроля профиля с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом и сканером (1шт.); панель управления технологическим процессом и 21-дюймовая панель диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров.Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии.

Полученный расплав черезз фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в цилиндрическую спиральную головку с одной фильерой, установленной на подвижной платформе, где происходит выравнивание давления девяти потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки 450 мм (по диаметру фильеры).

Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлен сканер, который измеряет толщину получаемой пленки.

Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из осциллирующего тянущего устройства и направляется вниз, через станцию для защиты от скручивания, к цифровой системе управления полотном, где и выравнивается. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 450 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 900 - 1700 мм, максимальная производительность экструзии 900 кг/час, скорость линии 9-90 м/мин., диапазон толщины пленки 40-200 микрон, общая нагрузка 705,76 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 17500 х 1100 х 15000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных компонентов: главный экструдер на несущей раме (1 шт.); гравиметрический дозатор - 4 дозировочных бункера и 1 весовая корзина; устройство смены фильтра расплава с двойным плунжером и гидравлическим приводом (1шт.); насос расплава с адаптерами (1шт.); плоскощелевая фильера с адаптерами (1шт.); узел ламинации на несущей раме (1шт.); узел намотки на тележках (состоящий их 4-х намоточных тележек) (1шт.); рама намоточного устройства на 4 станции (1шт.); дисковый нож для резки и намотки (2 шт.); накопитель ленты (1шт.); узел каландрования в составе: рама каландра (1шт.); узел терморегулирования (1шт.); конвейерный блок, смонтированный с силиконовой ванной (1шт.); дробилка для обрезки кромок (1шт.); силос для дробленки (1шт.); сушильные агрегаты для материалов (1шт.); контейнеры для материалов (1шт.); системы подачи материалов (1шт.); электрическое управление в составе: модуль управления приводом (1шт.), модуль управления нагревателями (1шт.), модуль управления намотчиками (1шт.).

Принцип работы: сырье в виде гранул (предварительно подготовленное и смешанное с добавками) загружается в загрузочный бункер, откуда поступает в экструдер для плавления. Цилиндр экструдера с наружной стороны оборудован нагревателями кольцевого типа, которые нагревают материал до заданных значений. Внутри экструдера сырье подвергается воздействию высокой температуры и давления, становится текучим и готовым к экструзии. Поток полученного расплава полимера поступает в блок фильтров. После фильтрации полимер под давлением подается в плоскощелевую фильеру для формирования полимерного полотна листа.

Плоскощелевая фильера придает потоку расплава форму полотна с примерно одинаковой толщиной по ширине. После экструзии продукт проходит через систему охлаждения, после которой происходит полимеризация листа и сохранение его формы. Сформированное поллотно поступает на валы трехвалкового каландра, где калибруется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Откалиброванное полотно протягивается через узел ламинации, где на его поверхность наклеивается защитная пленка и проходит через дисковые ножи для срезки кромки.

Устройство для обрезки кромки режет ленту по заданной ширине, а удаление обрезанной кромки осуществляется всасывающей системой, которая направляет обрезанную кромку в дробилку. Далее, обрезанное по размерам полотно поступает на станцию силиконирования и сушки, с целью снижения коэффициента поверхностного трения формованных изделий и возможности легкого разделения изделий при выемки из стопы. Выходящая с рольганга лента с помощью тянущих валков вытягивается и через накопитель ленты направляется на станции намотки. Управление и контроль за работой линии, а также контроль параметров температуры, давления и скорости экструзии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики: сырье полимерные гранулы ПЭТ (полиэтилентерефталат), производительность до 500 кг/час, ширина листа 850-900 мм, толщина листа 0,2 – 1,2 мм, температура цилиндра шнека 200-280°С. Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Основные компоненты: 4-х компонентный гравиметрический дозатор (2 шт.), одношнековый экструдер (2 шт.), фильтр расплава (2 шт.), насос расплава (2 шт.), распределитель слоев, плоскощелевая фильера, трехвалковый каландр, термостат для регулирования температуры каландра (2 шт.), водяные охлаждающие валы (20 шт.), охлаждающий рольганг, отрезка кромок с нагревом, дробилка кромок (2 шт.), первое тянущее устройство, второе тянущее устройство, размотчик пленки, поперечное отрезное устройство, пылеотсасывающего устройство, конвейер, приемный стол, намотчик листа, шкаф управления, кабельные каналы и держатели в количестве, необходимом для монтажа линии.

Принцип работы: при помощи загрузчиков сырье подается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется и далее, расплав попадает в обогреваемый смеситель расплава, образующиеся пары влаги и летучие продукты распада удаляются вакуумными насосами через систему дегазации линии. Затем расплавленная полимерная масса фильтруется и подается в блок распределения слоев, затем в плоскощелевую фильеру, где формируется полимерное полотно листа, которое перемещается на каландровые валки, где происходит калибрование листа и далее, его охлаждение.

На заключительном этапе происходит обрезка кромок, покрытие защитной пленкой, нарезка листа по заданным размерам и складирование готовой продукции в стопу на поддоне. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы ПП/ПНД (смесь полимеров с красителями), ширина листа до 2000 мм, толщина листа 2-30 мм, количество слоев 1-3 слоя, производительность линии до 750 кг/час.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком 90мм/32 D/110 кВт (2 шт.), 120мм/32 D/180 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (2 шт.), (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками Syncro (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками Syncro (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция высотой 19,418 м с тремя проходными платформами; опорная корзина с соосным центром (1 шт.); осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (650 мм с каждой стороны)

(1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); станция коронной обработки (IEEC) (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностно-контактный, поверхностный) (1шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров.

Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка.

Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменника и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается.

На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. При необходимости рукав может быть сложен универсальной моторизованной системой фальцовки. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом.

Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2850 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 1800 кг/час, максимальная производительность пленки 700-750 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., диапазон толщины пленки 20-200 микрон, общая нагрузка 842,66 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 20700 х 8500 х 20000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Принцип работы Линии основан на использовании высокого давления и температуры для формирования пластичного материала в желаемую форму через экструдеры. Геомембрана представляет собой трёхслойный полимерный материал, два наружных слоя которого изготовлены из композиции на основе полиэтилена светостабилизированного техническим углеродом. Оборудование Линии позволяет изготавливать геомембраны ламинированные геотекстилем (нетканый материал) с одной или двух сторон или без ламинации. Ламинация геотекстилем осуществляется в трёхвалковом каландаре при формировании листа геомембраны путём термоскрепления с горячей полимерной плёнкой.

Основные этапы работы Линии: загрузка/смешивание/сушка сырья, плавление, фильтрация расплава, выравнивание потока массы расплава, смешивание расплавов от двух экструдеров, экструзия, формование и пластикация, армирование, охлаждение и полимеризация, обрезка кромки, формирование рулонов. В состав Линии входят следующие основные компоненты: смеситель (2 шт.), шнековый загрузчик сырья (2 шт.), бункер-сушилка (2 шт.), вакуумный загрузчик сырья (2 шт.), одношнековый экструдер без дегазации (2 шт.), гидравлическое устройство фильтрации двухстадийного типа (2 шт.), насос расплава (2 шт.), фидблок, плоскощелевая головка, трёхвалковый каландр, устройство для ламинации геотекстиля сверху и снизу, термоконтроллер водяной для валов, первое тянущее устройство, станина охлаждения, устройство продольной резки и намотки кромок, второе тянущее устройство, накопитель геомембраны, третье тянущее устройство, отрезное устройство поперечного типа, фрикционный намотчик, система управления.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с МТС – 60мм/32 D/45 кВт (2 шт.),[наименование опущено] – 75мм/32 D/75 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров Ø 60 (2 шт.), Ø 75 (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство переработки кромки с вентури и воздуходувкой (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических устройствах смены фильтрующих сеток, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваюттся).Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка.

Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 400 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается.

На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в устройство переработки кромки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 400 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2900 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 700 кг/час, максимальная производительность пленки 400-450 кг/час, общая нагрузка 415,93 кВт, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Производительность линии 1500 кг/час, диаметр производимых труб - 400-1000 мм.

Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 5 шт., калибровочная оправка – 5 шт., формовочные блоки – 207 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки.

Оборудование поставляется в разобранном виде.

Производительность линии 1000 кг/час, диаметр производимых труб - 100-600 мм.

Состав оборудования: одношнековый экструдер - 2 шт., гравиметрический дозатор - 2 шт., вакуумный загрузчик - 2 шт., экструдер маркировочной линии, гофромашина с водяным охлаждением, распылительная охлаждающая ванна, автоматический станок для резки без стружки, разгрузочное устройство с автоматической системой взвешивания, сменные рабочие инструменты (головка – 8 шт., калибровочная оправка – 8 шт., формовочный блок – 322 пары, пресс-форма – 200 пар), система управления. Технологический процесс: сырьё подаётся вакуумными загрузчиками в гравиметрические дозаторы одношнековых экструдеров; в экструдере сырьё расплавляется, пластифицируется и, посредством шнекового пресса, нагнетается в формующую головку, на выходе которой, посредством формообразующих цилиндрических поверхностей дорна (внутренний диаметр) и матрицы (внешний диаметр), получается пластифицированная заготовка - экструдат в виде гладкой трубы; далее, посредством экструдера маркировочной линии, на заготовку наносятся маркировочные полосы для идентификации трубы; после трубная заготовка поступает в гофромашину, где экструдат обхватывается матрицами и раздувается под действием сжатого воздуха; затем труба охлаждается, режется на заданные размеры и поступает в зону упаковки.

Оборудование поставляется в разобранном виде.

Принцип работы линии представляет собой последовательное взаимодействие между собой указанных далее основных компонентов линии в соответствии с их функциональным назначением и реализуется следующим образом: исходное сырье в виде гранулированного материала, а также вторичное сырье получаемое при обработке брака вместе с красителями и добавками загружаются оператором линии вручную в вертикальный миксер на 2000 кг (1 шт.), в котором происходит перемешивание и сушка материала, после подготовленный материал посредством вакуумного питателя (1 шт.) с помощью транспортировочной гофротрубы передается в сушилку грузоподъемностью 200 кг, предназначенную для сушки материала и оснащенную вентилятором мощностью 0,37 кВт (1 шт.); затем материал из сушилки с помощью гравиметрической системы (1 шт) дозированно подается на высокоскоростной одношнековый экструдер (1 шт.), в котором осуществляется плавка материала и его подача в экструзионную форму (1 шт.), предназначенную для получения трубы требуемого диаметра (устье матрицы и калибровочная втулка определяют наружный диаметр трубы, а оправка толщину трубы); сформированная расплавленная масса из экструзионной формы подается в вакуумный калибровочный бак (1 шт.), который предназначен для интенсивного охлаждения расплавленной массы путем прокачки через бак охлажденной воды, поступающей из водяного чиллера (1 шт.), и придания необходимых размеров пластиковой трубе посредством создания вакуума; полностью охлажденная труба заданных форм и размеров с помощью четырех-гусеничного тянущего устройства (1 шт.) непрерывно вытягивается из вакуумного калибровочного бака, на выходе из которого размещен лазерный принтер для нанесения буквенно-цифрового обозначения на труубы (1 шт.); вытянутая труба посредством четырех-гусеничного тянущего устройства перемещается к станку для резки без стружек (1 шт.), который предназначен для нарезки труб на необходимую длину; отрезанная часть трубы транспортируется на штабелер (1 шт.), который в свою очередь перемещает готовые трубы на автоматическую автономную машину для изготовления раструба (1 шт.), обрабатывающая концы труб для возможности их соединения между собой; образующиеся в процессе работы линии дефектные участки труб вручную оператором производственной линии передаются на дробилку, которая их измельчает, и далее полученные отходы используются в непрерывном процессе производства труб в качестве вторичного материала (аналогично гранулированному сырьевому материалу).

Товар поставляется в частично разобранном виде.

Основные компоненты Линии: пятикомпонентная гравиметрическая система подачи сырья; четырехкомпонентная система подачи вспенивателей; параллельный двух шнековый экструдер (первичный экструдер); одношнековый экструдер (вторичный экструдер); формующая голова; калибратор с первым тянущим устройством; машина для фрезерования и обработки поверхности; машина для продольной обрезки; машина для поперечной резки; охлаждающий роликовый конвейер; роликовый конвейер; машина для формирования поперечной L-кромки; машина для формирования продольной L-кромки; поворотный узел; управляющий шкаф; упаковочная машина; гранулятор; машина для нанесения логотипа; дробилка.

Принцип действия: подача сырья и вспомогательных материалов - пластификация и смешивание в экструдере первой ступени - впрыск пенообразователя -транспортировка и охлаждение в экструдере второй ступени -вспенивание в форме - формование - транспортировка - первичная обрезка - резка с подсчетом длины - вторичная тонкая обрезка - укладка готовых плит на поддоны - упаковка – хранение. Образующиеся в процессе резки стружка и пыль подаются в дробилку, где размельчаются, перемешиваются и подаются в гранулятор, где происходит их расплавление, охлаждение и дробление в гранулы, которые могут быть использованы в производстве повторно.

Для управления Линией применяется промышленный компьютер, расположенный в управляющем шкафу. Контроль осуществляется оператором посредством пульта управления с сенсорным экраном. Характеристики Линии: производительностью до 800 кг/ч; ширина продукта: 600 мм, 900 мм, 1200 мм; толщина продукта: 20-150 мм.

Основные компоненты: гравиметрический дозатор сырья и красителей с загрузчиками на 4 компонента с платформой (2 шт.), одношнековый экструдер (2 шт.), агрегат физического вспенивания, фильтр расплава (2 шт.), насос расплава (2 шт.), распределитель слоев, плоскощелевая фильера с регулировкой ширины щели заслонками, трехвалковый каландр, устройство терморегулирования (термостат) валков каландра (3 шт.), блок водяных охлаждающих валков (20 шт.), устройство терморегулирования (термостат) охлаждающих валков (4 шт.), рольганг, продольные ножи с нагревом (4 шт.), дробилка кромок (2 шт.), двухвалковое тянущее устройство, четырехвалковое тянущее устройство, устройство с платформой для покрытия пленкой, устройство поперечной обрезка листа фрезой, пылеотсасывающего устройство, ленточный конвейер, приемный стол, главный шкаф управления линией, кабельные каналы и держатели для защиты электрокоммуникаций.

Принцип работы: при помощи вакуумных загрузчиков сырье подается в экструдеры, где расплавляется и гомогенизируется. Для получения вспененного основного слоя подается инертный газ азот или диоксид углерода и далее, расплав попадает в обогреваемый стационарный смеситель расплава, при получении монолитного листа инертный газ не подается. Расплавленная полимерная масса фильтруется и подается в блок распределения слоев, затем в плоскощелевую фильеру, где формируется полимерное полотно листа, которое перемещается на каландровые валки, где происходит калибрование листа и далее, его охлаждение.

На заключительном этапе происходит обрезка кромок, покрытие защитной пленкой, нарезка листа по заданным размерам и складирование готовой продукции в стопу на поддоне. Основные характеристики: сырье - полимерные гранулы PP, HDPE, LDPE (смесь полимеров с красителями), ширина листа до 2000 мм, толщина листа 2-30 мм, количество слоев 1-3 слоя, производительность линии до 750 кг/час.