8477 20 000 0 — Machinery for working rubber or plastics or for the manufacture of products from these materials, not specified or included elsewhere in this chapter: extruders

Состав линии: экструдер; вертикальный смеситель; бункер сушки; вакуумный загрузчик; чиллер; фильтр расплава; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; платформа охлаждения; устройства протяжки после охлаждения и после перфорации (2 шт.); намотчик боковой обрези (2 шт.); устройство коррекции положения ленты; установка перфорации; устройство натяжения ленты; устройства продольной и поперечной резки (2 шт.); автоматическое устройство снятия лент; платформа для штабелирования; шкафы управления (4 шт.). Производственный процесс: полимерное сырье загружается в вертикальный смеситель для смешивания и последующей подачи вакуумным загрузчиком в бункер сушки; далее сырье поступает в зону загрузки экструдера, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до требуемого состояния, затем перемешивается до однородной гомогенизированной массы; под действием высокого давления продавливается через фильтр, а затем в целях экструзии - через плоскощелевую фильеру выходит в виде сформированного непрерывного листа в зазор между двумя валами трёхвалкового каландра, в котором формуется до заданной толщины и охлаждается; охлаждение зоны загрузки экструдера и валов каландра осуществляется чиллером (переносит тепло от хладагента, циркулирующего по контуру системы, наружу); далее проходя через платформу охлаждения ножами (закреплены на раме платформы) осуществляется обрезка кромки ленты в ещё пластичном состоянии и дополнительное охлаждение до температуры окружающего воздуха; затем устройством протяжки осуществляется вытяжка ленты и предварительное натяжение; обрезанные края наматываются на намотчики боковой обрези; устройством коррекции регулируется положение ленты по ширине для точности последующей пробивки отверстий в установке перфорации; вытяжка непрерывной ленты после перфораации и натяжения для точности перфорации обеспечивает устройство протяжки; далее устройством натяжения осуществляется натяжение ленты перед подачей в установку продольной резки, в которой блоком ножей осуществляется резка ленты на длинные полосы требуемой ширины; поперечная резка полос заданной длины производится установкой поперечной резки (метод резки - механическая гильотина с электрическим приводом); транспортировка отрезанных лент от установки поперечной резки на платформу для штабелирования производится автоматическим устройством снятия лент; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления.

Технические характеристики: производительность линии 230 кг/час для лент толщиной 1,5 мм; ширина выпускаемых лент: 50 мм, 75 мм, 100 мм, 150 мм, 200 мм (после резки); длина до 6700 мм (после резки); толщина 1,2-1,7 мм (основной продукт 1,5 мм).

Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ..., одношнековый экструдер ..., система гранулирования, высокоскоростной смеситель, охлаждающий смеситель, система подачи ПВХ, система загрузки CaCO3, система загрузки Al(OH)3, система загрузки ..., система загрузки сыпучей смеси, насосы (3 шт.), бункер для взвешивания сыпучего материала, бункер (емкость) для взвешивания жидких компонентов, система загрузки вспомогательных компонентов (добавок), шнековый загрузчик, питатель-дозатор, вертикальный принудительный питатель, системы воздушного охлаждения 1-3 ступеней (3 комплекта), комплект системы воздушного транспортирования с бункером для готового продукта, вибрационные сита (2 шт.), автоматическая система взвешивания и упаковки, электрическая система управления.

Принцип действия: сырьё загружается в станции приема материалов, взвешивается и в соответствии с рецептурой подается в систему смешивания и экструзии в двухшнековом и одношнековом экструдерах. За счет нагрева и вращения шнека происходит превращение смеси в пластичную однородную массу, которая при помощи шнека направляется в формующую головку (матрицу). Далее расплав массы ПВХ компаунда продавливается через матрицу, имеющую до 250-300 отверстий, срезается вращающимися ножами гранулятора для формирования гранул требуемого размера.

Полученные горячие гранулы ПВХ компаунда захватываются воздушным потоком и направляются в систему воздушного охлаждения с вибрационными ситами, где они охлаждаются до определённой температуры, происходит отделение мелких примесей и некондиционных гранул. Полученные гранулы ПВХ компаунда поступают в систему взвешивания и упаковки в биг-беги или мешки для последующей передачи на склад готовой продукции.

Основные технические характеристики: диаметр готовых гранул 3-5 мм, плотность 1,484 и 1,512 г/см² в зависимости от марки, производиттельность линии 1000 кг/час.

The line consists of the following main components: a two-screw extruder with a water cooling system of the model ..., a water-cooled granulation system, a high-speed mixer of the model 200, a dispenser feeder, an electrical control system, a vibration sieve, a dryer, a transport pipeline (2 sets), a storage bunker.

The principle of operation: raw materials (polyethylene with antioxidants and other additives) in the form of loose and liquid components are loaded into a high-speed mixer for mixing. Further, the raw materials are unloaded into the feeder dispenser, where the mixture accumulates and is evenly fed into a two-screw extruder, where the loaded mixture of raw materials is processed into a softened (plasticized) homogeneous melt of the compound. The resulting melt passes through a system of metal cellular nets. Then the molten mass is pressed under high pressure through a special molding device (extrusion-string head), after which it comes out in the form of strings (continuous polymer threads).

Next, the stranges are moved to a bath with water, where they harden and cool. Then the strings are sent to the cutting chamber of the granulator, where the string is cut into granules of a given size. Next, the resulting product is sent to a vibration sieve to separate poor-quality granules. Then the finished granules enter the dryer, after which they are moved to the storage bin. Main characteristics of the line: performance: 100 kg / h.

The line consists of the following main components: single screw extruders ... - Ø 65/30D (2 pcs.), ... - Ø 105/30D (1 pcs.); hydraulic interchangeable filter Ø 65 (2 pcs.), Ø 105 (1 pcs.); three-layer co-extrusion head ... (1 pcs.); filter Ø 350 mm for the head ... (1 pcs.); internal cooling system of the sleeve (...) (1 pcs.); three-sponge air cooling ring with automatic control of the profile of ... segments (1 pcs.); water/air heat exchanger system for the ring and ... (1 pcs) (1 pc); chiller ... (1 pc); lower basket ... model ...

(1 pc); contactless measuring system ... width 510/2600 type ... (1 pc); top basket ... model ... (1 pcs.); folding cheeks (elongated) (2 pcs.); side triangles of folding (elongated) (2 pcs.); rotating horizontal receiving and exhaust device - 2100 model ... (1 pcs); a pair of additional cylinders for cooling the film in the form of "S" (1 pcs); automatic edge alignment system ... (1 pcs); crown processing station on both sides ... - width of 2000 mm (1 pcs); double automatic winder ... (2 units); active antistatic rulers (..) range 2000/2400 mm (2 pcs); centralized suction system ... for the edge equipped with two suction points of the edge (1 pcs); gravimetric system of dosing and loading of raw materials ... 6-component (3 units); system ... - built-in system for processing the edge (1 pcs); electromagnetic hole ... - 6 punchers-8 mm (1 pcs);

Extrusion tower 15 m high (consists of: steel platforms - 3 pcs, steel columns (legs) - 10 pcs, steel connecting triangles - 15 pcs, steel stairs with a width of 800 mm - 3 pcs, guide idle shafts and blocks with alignment points - 10 pcs, set of cable channels, set of railings and protective plates; management system (1 pcs).

Principle of operation: granular polymer raw materials with the help of a vacuum loading system are fed into a gravimetric dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt through the filter grids is pressed into a three-layer extrusion head, where the pressure of the three melt flows is equalized and the flow is evenly distributed around the circle (the streams do not mix).

Further, the melt streams of polyethylene fall into the filter, where they dock. From the filter, the melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 350 mm (in diameter of the filter). The ring blank is inflated to the desired diameter by air injected by the internal cooling system of the sleeve. At the same time, the sleeve blank is cooled using a high-performance air ring and an internal cooling system of the sleeve. The film sleeve with a rotating receiving and extracting device through the calibration lower basket is pulled upwards and folded with the cheeks.

Above the calibration basket, a film profile measurement system is installed. The folded and cooled film sleeve through a pair of cooling cylinders exits the exhaust device and goes down to the film edge alignment system. The sleeve is then fed to a corona processing station where the surface of the film is treated with a corona discharge. Further, the film (if necessary) enters the edge trimming station, where the edge is trimmed and the film sleeve is diluted into two canvases. The trimmed edge is removed by the Venturi centralized suction system and enters the edge utilization/granulation system.

If necessary, perforation is applied to the fabric of products. Further, the film in the form of a sleeve or canvases enters a double automatic winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations. Statistical stress from the film is removed due to antistatic lines.

Technical characteristics of the line: head diameter 350 mm, gap 2.4 mm, width of folded film 1000 - 1900 mm, film thickness 20 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 150 m / min, material for processing: ..., ..., ..., ..., ..., .... The equipment is supplied in disassembled form.

Линия состоит из следующих основных компонентов: кристаллизатор, узел удаления влаги, одношнековый экструдер с загрузочным бункером, фильтр расплава, насос расплава, гидравлическая станция фильтра расплава, плоскощелевая головка, блок каландров, станция регулировки скорости каландров, роликовый узел смазки силиконом, тянущее устройство, намотчик, узел термостатирования, система пневмотранспорта, шкаф управления, эстакада кабель-канала с комплектом кабеля, пульты индикации с сигнальными лампами и кнопками аварийной остановки (5 шт.), металлические ограждения.

Принцип работы: ПЭТ в первичной форме (гранулы/хлопья) поступает в кристаллизатор где в течении 3-х часов перемешивается при температуре около 190°С, за счет чего происходит его кристаллизация. Далее в кристаллическом состоянии ПЭТ посредством пневмотранспорта поступает в узел удаления влаги, где при прохождении через барабан с помощью микроволнового излучения из кристаллизованного ПЭТ удаляется влага. Далее через циклон и загрузочный бункер сырье попадает в одношнековый экструдер для плавления до состояния текучести.

Расплав полимера через фильтр расплава подается в насос расплава, из которого под давлением поступает в плоскощелевую головку для экструзии. Сформированный лист подается на валы трехвалкового каландра, где формуется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Температура валков каландра поддерживается узлом термостатирования. Формованное полотно проходит через узел смазки силиконом для нанесения тонкого слоя силикона с целью предотвращения последующего слипания при намотке. Далее с помощью тянущего устройства полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поступает на намотчик, где происходит намотка листа в рулоны.

Управление линией осуществляется в автоматическом режиме с помощью единого шкафа управления..

Поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами для монтажа.

The line consists of the following main components: single screw extruders ... - Ø 65/30D (2 pcs.), ... - Ø 105/30D (1 pcs.); hydraulic interchangeable filter Ø 65 (2 pcs.), Ø 105 (1 pcs.); three-layer co-extrusion head ... (1 pcs.); filter Ø 350 mm for the head ... (1 pc); internal sleeve cooling system (IBC); three-sponge air cooling ring with automatic profile control system ... - 60 segments; water/air heat exchanger system for ring and ... (1 pcs) (1 pc); chiller ... (1 pc); bottom basket ... model ...; contactless measuring system ... width 510/2600 type ...; top basket ... model ...;

(i.e., the swelling of the tongues) side triangles of folding (elongated); rotating horizontal receiving and exhaust device - 2100 model ...; a pair of additional cylinders to cool the film in the form of "S"; automatic edge leveling system ... 2000 mm; crown processing station on both sides of AFS - width of 2000 mm; double automatic winder ...; active antistatic rulers (...) range 2000/2400 mm; centralized suction system Venturi for the edge equipped with two suction points of the edge; gravimetric system of dosing and loading of raw materials ... 6-component; system ... - built-in system for processing the edge; electromagnetic hole ... - 6 punches-8 mm; control system Principle of operation: granulated polymer raw materials with the help of a vacuum loading system are fed into a gravimetric dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders.

Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt through the filter grids is pressed into a three-layer extrusion head, where there is an alignment of the pressure of the three melt streams and a uniform distribution of flows around the circle (the streams do not mix). Further, the melt streams of polyethylene fall into the filter, where they dock. From the filter, the melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 350 mm (in diameter of the filter).

The ring blank is inflated to the desired diameter by air injected by the internal cooling system of the sleeve. At the same time, the sleeve blank is cooled using a high-performance air ring and an internal cooling system of the sleeve. The film sleeve with a rotating receiving and extracting device through the calibration lower basket is pulled upwards and folded with the cheeks. Above the calibration basket, a film profile measurement system is installed. The folded and cooled film sleeve through a pair of cooling cylinders exits the exhaust device and goes down to the film edge alignment system.

The sleeve is then fed to a corona processing station where the surface of the film is treated with a corona discharge. Further, the film (if necessary) enters the edge trimming station, where the edge is trimmed and the film sleeve is diluted into two canvases. The trimmed edge is removed by the Venturi centralized suction system and enters the edge utilization/granulation system. If necessary, perforation is applied to the fabric of products. Further, the film in the form of a sleeve or canvases enters a double automatic winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations.

Statistical stress from the film is removed due to antistatic lines.

Technical characteristics of the line: head diameter 350 mm, gap 2.4 mm, width of folded film 1000 - 1900 mm, film thickness 20 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 150 m / min, material for processing: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLLDPE. The equipment is supplied in disassembled form.

The line consists of the following components: single screw extruder (2 pcs); gravimetric dispenser (2 pcs); melt filter (2 pcs); melt pump (2 units); layer distributor; calender flat-alkali profiler; temperature control thermostat (2 units); cooling rollang; longitudinal knives (4 pcs); crusher of guillotine-type edges; two-roller pulling device; block of water cooling shafts; four-shaft pulling device; a two-position device for covering sheets with a film; transverse milling device; dust-suction device; conveyor belt 2000x4000 mm; reception table;

Control cabinet with cable channels and holders.

Principle of operation: a mixture of polymer from dispensers enters extruders for melting. The polymer melt then enters the filter block. After filtration, the polymer under pressure enters the valve block, where it is distributed in layers and then fed into a flat-slit filter to form a polymer sheet fabric. The formed cloth enters the shafts of a three-shaft calender, where it is calibrated to a given thickness and giving the necessary surface. The calibrated cloth is stretched along the rollang through longitudinal knives for cutting the edge and rises to the unwinding device, where a protective film is glued to its surface.

Next, the polymer canvas is transported to a transverse cutting device, where it is cut to a given length. Finished sheets conveyor are fed to the receiving table. The line is delivered in disassembled form.

Technical characteristics: performance up to 750 kg / h; sheet width up to 2000 mm; sheet length up to 4000 mm; sheet thickness from 2 mm to 30 mm.

Principle of operation: raw materials through loading and dosing systems enter 3 independent extruders, which form a melt and create extrusion pressure. The resulting melt through the filters is pushed into the blown head, where there is a uniform distribution of flows on three circles of different diameters. Further, the melt flows fall into the dusa (filler), in which they dock. From dusa melt comes in the form of a continuous film bubble (sleeve) with a diameter of 400 mm. Next, the sleeve is inflated to the desired diameter by air and cooled.

After that, the film sleeve is pulled out by the receiving and exhaust device and, after passing through the calibration basket, folds into a flat cloth, passes through two cooling shafts and is sent through the shaft system to the leveling system of the edge of the film. The aligned film is sent to the tensile assembly. [name omitted] After stretching, the film passes through the longitudinal knive system, where the edge is trimmed. The cut edge is removed by a centralized suction system (suction of the cut edge) and enters the edge utilization / granulation system.

If necessary, the film passes through the corona processing device.

Technical characteristics of the Installation: performance 400 - 600 kg / h; head diameter 400 mm, width of folded film 505 - 2000 mm, film thickness 14 - 200 microns. The installation is imported in disassembled form.

Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры; гидравлическое устройство смены фильтров; каретка с 3-слойной цилиндрической соэкструзионной спиральной головкой CSD-3.0 (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка и привод (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция с двумя платформами для прохода высотой 13,703 м (1шт.); опорная корзина с соосным центром (1 шт.); вращающееся приемно-вытяжное устройство с одной платформой для прохода (1шт.); цифровая оптико-электронная система управления полотном (1 шт.); станция коронной обработки (1 шт.);двойной полностью автоматический намотчик (поверхность, центр, зазор)

(1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 400 до 1500 м3/час (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 2200 до 5000 м3/час для воздушного кольца (1 шт.); компактный водяной чиллер с воздушным охлаждением (10 TR) для циркуляции охлажденной воды (2шт.); экструдер для переработки обрезков (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним приподнятым автоматическим воздушным кольцом (1шт.); панель управления процессом и 19-дюймовый сенсорный экран для управления технологическим процессом (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается даввление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 200 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет водяных чиллеров с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом.

Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает опорная корзина с соосным центром. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается.

Затем рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в экструдер переработки обрезков. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек, входящих в конструкцию намотчиков.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр головки 200 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 650 - 1300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, максимальная производительность экструзии 600 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., максимальная производительность пленки 200-250 кг/час, общая нагрузка 311,43 кВт, габаритные размеры линии (ДхШхВ) 15800х5000х14200 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, EVA (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

The capacity of the line is 1000-1100 kg / h, the diameter of the pipes produced is 315-800 mm.

Composition of equipment: dryer mixer, vacuum loader - 4 pcs, gravimetric dispenser - 4 pcs, single screw extruder - 4 pcs, coextruder for stripes, a three-layer head with a rotating trolley, head heat controller, head for the protective layer, side feeder (dispenser) for masterbatches - 4 pcs., vacuum calibration bath - 2 pcs, roller support - 3 pcs, cooling bath - 2 pcs, ovality corrector - 2 pcs, eight-track pulling device, servo controller - 8 pcs, cutting device, roll-over stacker - 2 pcs, laser printer for marking, Control panel - 2 units, matrices - 4 pieces, Dorn, 12. calibrator - 27 pcs, cut-off.

Technological process: raw materials prepared in the mixer-dryer are fed by three vacuum loaders into the gravimetric dispensers of each of the three single-screw extruders; in the extruder, the raw materials are melted, plasticized and, by means of a screw-dryer, are pumped into a three-layer molding head, at the output of which, by means of the molding device of the cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter), a plasticized blank is obtained, the headpiece is prepared; after the pipe is inserted into the tube form, after which it is inserted into the internal water, then into the tublasted into the tubular form of the tubing, and then into the tubular form of the tubing, after which it is inserted into the tubing into the tubing into the tubular form, after the tubing, and then into the tubing.

The equipment is supplied in disassembled form complete with tools and materials necessary for assembly and commissioning.

The capacity of the line is 900 kg / h, the diameter of the pipes produced is 90-400 mm.

Composition of equipment: dryer mixer, vacuum loader - 4 pcs, gravimetric dispenser - 4 pcs, single screw extruder - 4 pcs, coextruder for stripes, a three-layer head with a rotating trolley, head heat controller, head for the protective layer, side feeder (dispenser) for masterbatches - 4 pcs., vacuum calibration bath - 2 pcs, roller support - 3 pcs, cooling bath - 2 pcs, ovality corrector - 2 pcs, six-track stretch, cutting device, rollover table - 2 pcs laser printer for marking, Control panel - 2 units, matrices - 6 pcs, Dorn, 18. calibrator - 39 pcs, cut-off.

Technological process: raw materials prepared in the mixer-dryer are fed by three vacuum loaders into the gravimetric dispensers of each of the three single-screw extruders; in the extruder, the raw materials are melted, plasticized and, by means of a screw-dryer, are pumped into a three-layer molding head, at the output of which, by means of the molding device of the cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter), a plasticized blank is obtained, the headpiece is prepared; after the pipe is inserted into the tube form, after which it is inserted into the internal water, then into the tublasted into the tubular form of the tubing, and then into the tubular form of the tubing, after which it is inserted into the tubing into the tubing into the tubular form, after the tubing, and then into the tubing.

The equipment comes in disassembled form complete with tools and materials necessary for assembly and commissioning.

The capacity of the line is 1600-1800 kg / h, the diameter of the pipes produced is 800-1600 mm.

Composition of equipment: single screw extruder - 2 pcs, gravimetric dispenser - 2 pcs, mixer-dryer - 2 pieces, vacuum loader - 2 pcs, side feeder (dispenser) for masterbatches - 2 pcs., co-extruder for the strip, single-layer head, a set of head thermal controllers, vacuum calibration bath - 3 pcs, reference roller - 4 pcs, cooling bath - 3 pcs, ovality corrector - 3 pcs, twelve-truck pulling device, cutting device, roll-over stacker - 2 pcs, UV printer for marking, Control panel, matrices - 6 pcs, Dorn, 16. calibrator, 16. cutting cloth (saw and knife) - 2 pcs.

Technology process: raw materials prepared in a dryer mixer, is supplied by vacuum loaders to gravimetric dispensers of single screw extruders; In the extruder, the raw materials melt. is plasticized and With a screw press, is injected into the forming head, out of which, through the forming cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter) and the matrix (external diameter), a plasticized blank is obtained - extrudate in the form of a pipe; further, by coextruder, colored strips of identification of the purpose of the pipe (gas, water air; after the pipe billet is stretched through vacuum calibration baths and water cooling bath with ovality corrector;

Then the pipe is marked and stretched into a cutting device for separation into segments. The equipment comes in disassembled form complete with tools and materials necessary for assembly and commissioning.

The capacity of the line is 1300-1400 kg / h, the diameter of the pipes produced is 500-1200 mm.

Composition of equipment: single screw extruder - 4 pcs, gravimetric dispenser - 4 pcs, mixer-dryer - 3 pcs vacuum loader - 4 pcs, side feeder (dispenser) for masterbatches - 4 pcs., co-extruder for the strip, three-layer head, a set of head thermal controllers, vacuum calibration bath - 3 pcs, reference roller - 3 pcs, head of the protective layer, cooling bath - 2 pcs, ovality corrector - 2 pcs, ten-truck pulling device, cutting device, roll-over stacker - 2 pcs, laser printer for marking, Control panel, matrices - 4 pieces, Dorn, 12. calibrator - 24 pcs cutting cloth (saw and knife) - 2 pcs.

Technological process: raw materials prepared in the mixer-dryer are supplied by vacuum loaders to the gravimetric dispensers of single-screw extruders; in the extruder, the raw material is melted, plasticized and, by means of a screw-dryer, is pumped into a three-layer forming head, at the output of which, by means of the forming cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter), a plasticized blank is obtained - extrudate; then it is inserted into the pipe form by means of the secondary pipe, then it is inserted into the tubing, after the tubing into the tubular layer, after which it is inserted into the tubing into the tubular form, after the tubing, and then into the tubing into the tubing, after which it is inserted into the tubular layer by means of the interior.

The equipment comes in disassembled form complete with tools and materials necessary for assembly and commissioning.

It is supplied in disassembled form and consists of the following main components: single-screw extruders; flat-slit filter; three-shaft calender; system for feeding and drying material (2 pcs); dispenser (4 pcs.); melt filter (2 pcs.); melt pump (2 pcs.); layer distributor; thermostat; cooling roller; longitudinal knives (3 pcs); edge crusher (2 pcs.); film coating device; transverse cutting device; automatic stacker; control sheet. The package also includes air cable channels and holders to them in the amount necessary for the installation of equipment.

Principle of operation: with the help of vacuum loaders, raw materials are fed to dryer bins, then after drying they are moved to extruders, where they are melted and homogenized. Next, the molten polymer mass is filtered and sent to a flat-slit filter, where it is distributed throughout the width. The distributed mass is moved to calender rollers, where the sheet is calibrated, cooled. At the final stage, the edges are trimmed and the finished sheets are stored on pallets with an automatic stacker. Main characteristics: raw materials - polymer granules ABS, ABS + PC, PMMA.

Линия состоит из следующих основных компонентов: ленточный конвейер, термокомпактор с частотным контролем скорости вращения и комплектом ножей, одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации и запасным шнеком, бессеточный фильтр с двумя фильтрующими дисками (лазерный) со скребком и диском, гидравлический шиберный фильтр с двумя фильтрами, одношнековый экструдер SJ200/10, одиночная плита с гидравлическим шиберным фильтром с двойным рабочим положением, вертикальная водокольцевая система резки, вертикальная центрифуга, вибрирующий экран (виброгрохот), пневмотранспорт (система транспортировки гранул по трубам посредством сжатой воздушной смеси) и бункер-накопитель, шкаф управления, чиллер.

Принцип работы: предварительно измельченное, мытое и подсушенное сырье посредством ленточного конвейера-транспортера, оборудованного металлоискателем, подается в бункер загрузки термокомпактора. В термокомпакторе материал измельчается, перемешивается, нагревается, сушится, уплотняется и подается в одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации, где сырье плавится и подвергается дегазации. Проходя через головку экструдера, расплав проходит через бессеточный лазерный фильтр с двумя фильтрующими дисками. После первичной фильтрации расплавленная масса поступает на второй экструдер, где происходит вторичное расплавление и выдавливание материала.

Затем материал поступает на этап вторичной фильтрации гидравлическим шиберным фильтром. Далее материал охлаждается и подается в гранулятор, который нарезает материал на гранулы, подсушивает и калибрует полученные в процессе переработки частицы. После этого произведенные гранулы попадают в вертикальную центрифугу, проходя через которую из гранул удаляются остатки влаги, а затем на вибрирующий экран, который просеивает полученные гранулы. Далее посредством пневмотранспорта гранулы перемещаются в накопитель. В накопителе полученные в процессе переработки частицы хранятся до момента дальнейшей транспортировки.

Согласно технической документации управление всем процессом происходит через единый шкаф управления, а также связывает их в единый технологический процесс гранулирования пластика. В комплекте с линией также поставляется промышленный чиллер с воздушным охлаждением.

The line consists of the following main components: single-screw extruders; five-layer co-extrusion head with IBC with an installed filter Ø 1800 mm (1 pc); internal sleeve cooling system (IBC) (1 pcs); aluminum cooling ring with double sponge with integrated automatic profile control system (1 pcs); water/air heat exchanger for the ring (1 pcs), Water/air heat exchanger for IBC BRA+100 (1 units); chiller for cooling water (1 pcs), chiller for cold water (1 pcs); lower basket (1 pcs); film thickness scanning system (1 pcs); upper basket model (1 pcs); fixed receiving and exhaust device (1 pc); side triangles for folding (1 pcs); additional pulling device width of 5200 mm (1 pc); "C" shaped folding device 20 m (1 pc); additional pulling device width of 3200 mm (1 pc); additional battery for the winder (1 pcs); automatic dumpless winder (1 pcs); gravimetric system of dosing and loading of raw materials 6-component (5 units); 30.025 m high extrusion tower (consists of: steel platforms - 6 pcs, steel platform for maintenance of the film scanner - 1 pcs, steel columns (legs) - 32 pcs, steel connecting triangles - 32 pcs, steel staircases with a width of 800 mm - 7 pcs, guide idle shafts and blocks with alignment points - 16 pcs, set of cable channels; set of fixtures; set of railings and protective plates; cabinet of electrical equipment for 5 layers (1 pcs).

Principle of operation: granular polymer raw materials with the help of a centralized loading system are fed into a gravimetric dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt is pushed into a five-layer extrusion head, where the pressure of the five melt flows is equalized and the flows are evenly distributed around the circle (the streams do not mix).

Further, the streams of polyethylene melt fall into the filter installed on the head, where they dock. From the filter melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 1800 mm (the diameter of the filter). The ring workpiece is inflated and cooled by air pumped by fans assembled in the block. Air cooling occurs due to water/air heat exchangers connected by pipelines to chillers. Chillers with the help of refrigerant gas cool the coolant (water) passing through the heat exchangers of the cooling system.

The temperature of the blown air directly depends on the temperature of the coolant (water) and affects the cooling speed of the sleeve workpiece. Control of the inflated workpiece is carried out by the internal cooling system of the sleeve. Outside, cooling of the sleeve workpiece is carried out using a cooling ring. The cooled film sleeve with the receiving and exhaust device through the calibration lower basket is pulled upwards. Additional stability to the sleeve gives the upper basket. If necessary, the sleeve can be folded with side triangles.

Above the calibration basket, a contactless film thickness scanning system is installed, which measures the thickness of the products obtained. The folded and cooled film sleeve is stretched by an additional hood and falls into the folding device. The sleeve, twice folded, stretches another additional pulling device to the winder, passing the winder battery, which provides a constant tension of the resulting products. Next, the film in the form of a sleeve enters the automatic winder, where it is winded into rolls.

Technical characteristics of the line: head diameter 1800 mm, gap 2.0 mm, maximum film width 3400 mm, film thickness 40 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 50 m / min, material for processing: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLDPE. The equipment is supplied in disassembled form.

The line consists of the following main components and components: single screw extruders - Ø 65/30D (2 units), - Ø 80/30D (2 units), - Ø 105/30D (1 units); replaceable flat filters Ø 65 (2 pcs.), Ø 80 (2 pcs.), Ø 105 (1 pcs.); five-layer co-extrusion head with IBC Model (1 pcs); centralized system of loading pellets (1 pcs); internal sleeve cooling system (IBC) (1 pcs); Carboxylic cooling ring with integrated profile control system (1 pcs); water/air heat exchanger +55/+75 (2 units); fan block (1 pcs); chiller (1 pc); lower basket model (1 pcs); contactless film thickness scanning system model (1 pcs); upper basket model (1 pcs); special folding cheeks bars carbon-teflon rollers (2 pcs); special folding triangles fold 700+700 (2 pcs); rotating on 3600 horizontal receiving and exhaust device model (1 pcs); a pair of additional cylinders to cool the film in the form of "S" (2 pcs); pair of elongation cylinders; guide intermediate aluminum shafts Ø 150 mm by 2800 mm (12 pcs); intermediate (additional) pulling device width of 2800 mm (1 pc); automatic equalization system of the edge width 2800 (1 pcs); crown processing station on both sides - width 2800 (1 pcs);

Double automatic winder 2800 (1 pcs); Reverse system for winder (2 pcs); system of unloading and loading of rolls (2 units); oscillation of longitudinal knives (3 pcs); system of preliminary acceleration and stopping of pneumatic shaft (2 pcs); active antistatic rulers (4 units); centralized suction system venturi for the edge equipped with two suction points of the edge (1 pcs); gravimetric system of dosing and loading of raw materials six component (5 units); system - built-in system for processing the edge (1 pcs); electromagnetic hole - 6 punchers-8 mm (1 pcs); stainless steel loading bunker, connected to a centralized system (30 units); electric cabinet in an air-conditioned container (1 pcs); management system (1 units).

Principle of operation: granular polymer raw materials, with the help of a centralized granule loading system, are fed into the loading bins system connected to the raw material dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruder casings. Under the influence of temperature, the granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt through flat filters is pushed into a five-layer extrusion head, where the pressure of the five melt flows is equalized and the flow is evenly distributed around the circle (the streams do not mix).

Further, the streams of polyethylene melt fall into the filter installed on the head, where they dock. From the filter melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 500 mm (the diameter of the filter). The ring workpiece is inflated and cooled by air injected by fans assembled in the block. Air cooling occurs due to heat exchangers connected by a pipeline with a chiller, which with the help of refrigerant gas cools the coolant (water) passing through the heat exchangers of the cooling system.

The temperature of the blown air directly depends on the temperature of the coolant (water) and affects the cooling speed of the sleeve workpiece. Control of the inflated workpiece is carried out by the internal cooling system of the sleeve. Outside, cooling of the sleeve workpiece is carried out using a carbon cooling ring with an integrated profile control system. The chilled film sleeve with a rotating receiving and exhaust device through the calibration lower basket is pulled upwards and folded with special cheeks and side triangles of folding.

Additional stability to the sleeve gives the upper basket. Above the calibration basket is a contactless thickness scanning system, which measures the thickness of the resulting film. The folded and cooled film sleeve through a pair of cooling cylinders exits the exhaust device and goes down to the film edge alignment system. The sleeve is then fed to a corona processing station where the surface of the film is treated with a corona discharge. If necessary, before winding the canvas using the knives oscillation system, it is longitudinally cut and the edge is pruned.

The trimmed edge is removed by the centralized suction system of the venturi and enters the recycling / granulation system of the edge. Further, the film in the form of a sleeve or canvases enters a double automatic winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations. The winding can be carried out in the opposite direction by means of the “reverse” system. Unloading of the roll with the film and the reverse installation of the winder shaft is carried out by the roll loading and unloading system.

Statistical stress from the film is removed due to antistatic lines. Control and management of the line is carried out by a single control system.

Technical characteristics of the line: head diameter 500 mm, gap 2.2 mm, film width 1600 - 2700 mm, film thickness 20 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 150 m / min, material for processing: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLDPE. The equipment is supplied in disassembled form.

Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции.

Производительность до 13000 кг/час.

Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции.

Производительность до 9000 кг/час.

The line of profiling of sidewalls consists of the main nodes: a line of extruder with a duplex head, consisting of: extruder 200P (top), extruder 200P (bottom); conveyor (output and shrinkage) for unloading of extruding products; conveyor continuous weighing; conveyor for overlay of tape (onboard and rubber); extruder 120P for molding of onboard tape; extruder 90P for molding of rubber belt; system of cooling conveyors (system of extruding and shrinkage); conveyors; conveyor equipment; confilling equipment; control systems for control of wires, wires; installations; equipment for control;

The tread profiling line consists of the main nodes: a preheating unit of the rubber mixture consisting of an extruder 250P (cut) with a feeding device; a line of an extruder with a triplex head consisting of: an extruder 120P (1st upper extruder of the cold type (minibox for passenger tires)), an extruder 250H (2nd medium extruder of the hot type), an extruder 200P (3rd lower extruder), a conveyor (outlet and shrinkage), a conductor system for controlling conductors from the extruders 120, a compression system for controlling the conductors for the extor, a conductor for the extration system for the extruding of the extrusion of the wires, a compressor, a compression system for the compressor, a compression system for the compressor, a compression system for the compression system for the compression of the exts for the compression of the extor, a compression system for the compression system for

The line is disassembled and consists of the following main components: extruder for the production of three-layer film (HX-2 pcs, HX-1 pcs), magnetic separator-3 pcs; management and visualization (installation management and visualization of processes using the software complex -1 pcs.), the main control unit in the form of a control cabinet (control cabinet)-1 pcs, system interface in the user language (Russian language)-1 pcs; Extruder filters with connections (slice extruder filters with manual change and periodic operation): with a direct connection of 1 pc., with angular connection-2 pcs; extrusion-blown head (three-layer coextrusion-blown head -1 pc., heater annular hole blown head-1 pcs.; external cooling with height adjustment-1 pcs;

Internal Cooling (AIC HP-1) calibration basket (calibration basket -1 pcs), additional stabilizing basket type -1 pcs; thickness measurement (contact capacitive sensor), manufacturer -1 units; adjustment of thickness (1 pc); exhaust device (rotating exhaust device -1 pcs., elongated folding cheeks-1 pcs, direct side guides with carbon fiber rollers-1 pcs, Node S-shaped curtain -1 pcs, Thermostat-2 units; system of flattening of the canvas (system of flattening of the canvas type), manufacturer -1 units; surface activator coroner, manufacturer" (two transformers for coronator-2 generator-1 pcs., double-sided pre-treatment type - 1 pcs, discharge electrode-2 pcs; winding device (winding device of type - 1 pc, side-cutting device in the traction system-1 pcs, longitudinal cutting device with two knives of type -3 pcs, cooling shaft of type "SW1" in the system of pulling-1 pcs, lifting device of shafts winding with a winch-2 pieces, laser positioning system sleeves-2 pcs., Wrap shaft 3"-5 pcs, shaft winding 6"-5 pcs.); transportation of material, material transportation system, manufacturer (AMC 3-1 units), pneumatic conveyor 18 pcs, fan 7.5 kW-1 pcs; dosing of the material in batches, manufacturer" (base node AMB 3-1 units, portion mixing module-18 pcs.; cooling of process air / cooling of process water (double cooling system type -1 pcs), cooling system of process water type -1 pcs, air cooler-1 pcs, air mixing chamber with max. air flow of 5.000 m3 / h-1 pcs; accessories of the installation (guiding shafts for film with a width of 2000 mm-12 pcs., cable channels for 3 extruders - 1 pcs.

Principle of operation: granular polymer raw materials through the loading and dosing system enters three extruders, where it is melted. The resulting polymer mass through the filtering grids is pressed into a three-layer extrusion head, where the pressure of the three melt flows is equalized and the flows are evenly distributed around the circle (the streams do not mix). Further, the melt flows fall into the filter, where they dock. From the filter, the melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 350 mm (in diameter of the filter).

The ring blank is inflated to the desired size by air injected by the internal cooling system of the sleeve. At the same time, the sleeve blank is cooled using an external cooling ring and an internal cooling system of the sleeve. The film sleeve with a rotating receiver-extractor is pulled up and folded into the canvas. The folded and cooled film sleeve through the cooling cylinders is sent down to the film edge alignment system and enters the corona processing station, where the surface of the film is subjected to corona discharge treatment.

Further, the film (if necessary) enters the edge trimming station, where the edge is trimmed and the film sleeve is diluted into two canvases. Next, the film in the form of a sleeve or canvases enters a double automatic winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations. The main technical parameters: performance 400 kg / h, head diameter 350 mm, film width 900-2000 mm, film thickness 20-200 microns.

Delivered unassembled.

The main components: single-screw extruders (2 pcs.), (B); flat-slit filter; three-shaped calender; system for feeding and drying material (3 pcs.); dispenser (4 pcs.); melt filter (3 pcs.); melt pump (3 pcs.); mixer (3 pcs.); layer distributor; thermostat; cooling rollercoat; longitudinal knives (8 pcs); edge crusher; film coating device; transverse cutting device; dusting device; leaflet control; automatic suction device. The package also includes infrared heaters, air cable channels and holders to them in the amount necessary for the installation of equipment.

Principle of operation: with the help of vacuum loaders, raw materials are fed to dryers, then after drying in extruders, where they are melted and homogenized. The molten polymer mass is then filtered and sent to a flat-slit head, where it is distributed throughout the width. The distributed mass is moved to calender rollers, where the sheet is calibrated, cooled. At the final stage, the edges are trimmed and the finished sheets are stored on pallets with an automatic stacker. Main characteristics: raw materials - polymer granules ABS, ABS + PC, PMMA.

The line consists of the following main components and components: single screw extruders Ø 80/30D (2 units), Ø 120/30D (1 units); hydraulic replaceable filter Ø 80 (2 pcs), Ø 120 (1 pcs); three-layer co-extrusion head with IBC (1 pc); centralized system of loading pellets (1 pcs); internal sleeve cooling system (IBC); carbon cooling ring with triple sponge with integrated profile control system (1 pcs); water/air heat exchangers (1 pcs), (1 pcs); chiller (1 pc); lower basket (1 pcs); contactless system for measuring the thickness of the film width 510/2600 (1 pcs); upper basket model FM2750 width 630/2790 (1 pcs); special folding cheeks with aluminum rollers width 2600/3600; rotating horizontal receiving and exhaust device model ST426-2500 (1 pcs); a pair of additional cylinders to cool the film in the form of "S"; automatic equalization system of the edge E + L width 2600 (1 pcs);

Corona processing station on two sides of F&B - width 2400; Double automatic winder BO PLUS / D 2400 (1 pcs); system of oscillation of longitudinal knives (1 pcs); active antistatic rulers width range 2000/2400 (4 units); centralized suction system venturi for the edge equipped with two suction points of the edge (1 pcs); gravimetric system of dosing and loading of raw materials six component; guide for cutting edge (1 pc); Recotrim system - built-in system for processing the edge (1 pcs); Control system for a 1.3.5-layer line.

Principle of operation: granular polymer raw materials with the help of a centralized granule loading system are fed into a gravimetric dosing and loading system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt through the filter grids is pressed into a three-layer extrusion head, where the pressure of the three melt flows is equalized and the flow is evenly distributed around the circle (the streams do not mix).

Further, the melt streams of polyethylene fall into the filter, where they dock. From the filter melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 500 mm (the diameter of the filter). The ring blank is inflated to the desired diameter by air injected by the internal cooling system of the sleeve. At the same time, the sleeve blank is cooled using a carbon cooling ring and an internal cooling system of the sleeve. The film sleeve with a rotating receiving and extracting device through the calibration lower basket is pulled upwards and folded with the cheeks.

Additional stability blown blank gives the upper basket. Above the calibration basket, a contactless film thickness measurement system is installed. The folded and cooled film sleeve through a pair of cooling cylinders exits the exhaust device and goes down to the film edge alignment system. The sleeve is then fed to a corona processing station where the surface of the film is treated with a corona discharge. Further, the film (if necessary) enters the edge trimming station, where the edge is trimmed and the film sleeve is diluted into two canvases.

The trimmed edge is removed by the centralized suction system of the venturi and enters the recycling / granulation system of the edge. Further, the film in the form of a sleeve or canvases enters a double automatic winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations. Statistical stress from the film is removed due to antistatic lines.

Technical characteristics of the line: head diameter 500 mm, gap 2.4 mm, film width 1200 - 2300 mm, film thickness 20 - 200 microns, mechanical winding speed from 7 to 150 m / min, material for processing: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLDPE, EVA (elastomers / plasticomers). The equipment is supplied in disassembled form.

The line consists of the following main components and components: single screw extruders - Ø 55/30D (2 units), - Ø 80/30D (1 units); hydraulic replaceable filter Ø 55 (2 pcs), Ø 80 (1 pcs); three-layer co-extrusion head (1 pc); centralized system of loading pellets (1 pcs); internal sleeve cooling system (IBC); carbon cooling ring with triple sponge with integrated profile control system (1 pcs); water/air heat exchangers (1 pcs), (1 pcs); chiller (1 pc); lower basket model (1 pcs); contactless film thickness scanning system 0 width 260/1800 (1 pcs); upper basket model - felt coating width 430/1960 (1 pcs); special folding cheek bars with felt / carbon rollers width 1000/1800 (elongated); rotating on 3600 horizontal receiving and exhaust device model (1 pcs); a pair of additional cylinders to cool the film in the form of "S"; automatic edge alignment system E + L (1 pcs);

Corona processing station on both sides of F&B - width 1800; Double automatic winder (1 pcs); active antistatic rulers width range 1000/1800 (2 pcs); centralized suction system venturi for the edge equipped with two suction points of the edge (1 pcs); gravimetric system of dosing and loading of raw materials six component; system - built-in system for processing the edge (1 pcs); additional pulling device (1 pc); Control system for a three-layer line.

Principle of operation: granular polymer raw materials with the help of a centralized loading system are fed into a gravimetric dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt through the filter grids is pressed into a three-layer extrusion head, where the pressure of the three melt flows is equalized and the flow is evenly distributed around the circle (the streams do not mix).

Further, the melt streams of polyethylene fall into the filter, where they dock. From the filter, the melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 250 mm (in diameter of the filter). The ring blank is inflated to the desired diameter by air injected by the internal cooling system of the sleeve. At the same time, the sleeve blank is cooled using a carbon cooling ring and an internal cooling system of the sleeve. The film sleeve with a rotating receiving and extracting device through the calibration lower basket is pulled upwards and folded with the cheeks.

Additional stability blown blank gives the upper basket. Above the calibration basket, a contactless film thickness measurement system is installed. The folded and cooled film sleeve through a pair of cooling cylinders exits the exhaust device and goes down to the film edge alignment system. The sleeve is then fed to a corona processing station where the surface of the film is treated with a corona discharge. Further, the film (if necessary) enters the edge trimming station, where the edge is trimmed and the film sleeve is diluted into two canvases.

The trimmed edge is removed by the centralized suction system of the venturi and enters the recycling / granulation system of the edge. Further, the film in the form of a sleeve or canvases enters a double automatic winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations. Statistical stress from the film is removed due to antistatic lines.

Technical characteristics of the line: head diameter 250 mm, gap 2.4 mm, film width 600 - 1700 mm, film thickness 20 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 150 m / min, material for processing: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLDPE, EVA (elastomers / plasticomers). The equipment is supplied in disassembled form.

The line consists of the following main units and assemblies: co-extrusion platform ®, consisting extruder ® - Ø 65/30D (2 units), extruder ® - Ø 90/30D (1 pc), hydraulic interchangeable filter Ø 65 (2 pcs), hydraulic replaceable filter Ø 90 (1 pcs), three-layer co-extrusion head with (1 pc), internal sleeve cooling system (IBC) model (1 pcs); central granule loading system (1 pcs); bunker for portion type gravimetrics (18 pcs); gravimetric dosing system of portion type with 6 components (3 units); monitor for gravimetric system (1 pcs); double-sponged cooling ring (1 pcs); set of inserts in the ring for 400 mm (1 pcs); ladder for access to the extrusion head (1 pcs);

Equipping the IBC system with additional sensors (1 units); Equipping the IBC system with a high-performance insert (1 pcs); Water/air heat exchanger system (1 units); measurement and control of the width of the IR line (1 pcs); lower basket model 2550 - 8/5 - adjustable height - felt roller coating, width 700/2590 (1 pcs); transition bunker (18 units); rollers made of carbon for the bottom basket max. width 3200 mm (1 pcs); capacitive scanner measuring the thickness of the contact film type (1 pcs); upper basket model - felt covering width 580/2600 (1 pcs); rollers made of carbon for the upper basket max. width 3200 (1 pcs); rotating on 3600 horizontal receiving and exhaust device model (1 pcs); folding cheeks equipped with carbon rollers width 2200 (1 pcs); a pair of additional cylinders for cooling the film in the form of "S" width 2200 with a thermoregulating device (1 pcs); guide aluminum shaft tower Ø 150 mm width 2200 (10 units); additional pulling device width 2000/2400 (1 pcs); automatic leveling system of the edge E + L width 2200/2600 (1 pcs); bilateral coroner, External sides of the F&B sleeve width 2200 (1 pcs); banana shaft width 2200 (1 pcs);

Double automatic winder BO PLUS / D width 2200 (1 pcs); preliminary acceleration of the pneumatic shaft (2 pcs); steel pneumatic winding shaft width 2200 (4 pcs); aluminum pneumatic winding shaft width 2200 (4 pcs); active antistatic ruler width range 2000/2400 (4 units); rollers for the direction of the edge (1 pc); Venturi system for suction of the edge (1 pcs); control system for 1.3.5-layer line (1 pcs).

Principle of operation: granular polymer raw materials with the help of a vacuum granule loading system are fed into a gravimetric dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt through the filter grids is pushed into the extrusion head, where the melt flow pressure is equalized and the flow is evenly distributed around the circle.

Further, the stream of polyethylene melt falls into the filter installed on the head. From the filter, the melt comes out in the form of a continuous ring blank along the diameter of the filter. The ring blank is inflated to the desired diameter by air injected by the internal cooling system of the sleeve. At the same time, the sleeve blank is cooled using a high-performance air ring and an internal cooling system of the sleeve. The film sleeve with a rotating receiving and extracting device through the calibration lower and upper baskets is stretched and folded.

If necessary, folds (internal folds) are laid in the process of folding the sleeves. Between the calibration baskets, a system for measuring the profile (difference thickness) of the film is installed. The folded and cooled film sleeve through a system of rotary shafts exits the exhaust device is directed down through the film width measurement system. Then, through the bypass rollers and the edge alignment system, the sleeve enters the coroner, where the surface of the film is subjected to coronal discharge treatment.

A separate intermediate pulling device and a module of secondary pulling shafts maintains the film tension between the rotating exhaust device and the winder. Further, the film (if necessary) enters the edge trimming station, where the edge is trimmed and the film sleeve is diluted into two canvases. The cropped edge is removed by the edge selection system and enters the edge utilization/granulation system. Next, the film in the form of a sleeve or canvases enters an automatic two-station winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations.

Statistical stress from the film is removed due to antistatic lines. Management and control of the line is carried out by a single control system.

Technical characteristics of the line: line performance 450 kg / h, filter 400 mm, gap 2.4 mm, film width 1250 - 2100 mm, film thickness 20 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 150 m / min, overall dimensions of the line (DhShV) 19520x7220x16900 mm, material for processing: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLDPE. The equipment is supplied in disassembled form.

Delivered unassembled.

The main components: main and auxiliary extruders, hydraulic devices for changing filtration grids (2 pcs.), melt pump (2 pcs.), vacuum loaders of raw materials (2 pcs.), receiving bin-dryer (2 pcs.), feed-block A / B / A and A / B, flat-slit head for polycarbonate sheets with 3 lips, inclined three-shaft calender 45 degrees, thermal controller for calander shafts, cooling device for coating with protective film, feeding device for cutting products, industrial cut-off device, cut-off device, cutting-off device for cutting system, industrial cut-off device for processing equipment.

Principle of operation: with the help of vacuum loaders, raw materials are fed into the main and auxiliary dryers, where they are melted and homogenized. The molten polymer mass is then filtered and sent to a flat-slit head, where it is distributed throughout the width. The distributed mass is moved to calender rollers, where the sheet is formed, cooled and coated with a protective film. At the final stage, the edges are trimmed, cut into strips of the required length and storage of finished sheets. Main characteristics: raw materials - polymer granules of polycarbonate + polycarbonate granules with a component for protection against ultraviolet (for the upper layer) + PVC protective film; width of the finished product - up to 2100 mm, length - up to 3050 mm, thickness - from 0.5 mm to 12 mm; diameter of screws of extruders - the main 130 mm, auxiliary 45 mm, manufacturer -

Линия состоит из следующих основных компонентов: система подачи материала, гравиметрического смешивания, дозирования и контроля на 18 (6 / 6 / 6) компонентов (1 шт.); экструдер с барьерным шнеком – 75мм/32 D/75 кВт (2 шт.), 105мм/32 D/160 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (3 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения пузыря (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками (1 шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом с четырьмя губами и бесконтактным ёмкостным датчиком (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (2 шт.); башенная конструкция с тремя проходными платформами; осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); коронатор (2 шт.); двойной полностью автоматический намотчик с тензометрическим контролем вентури с 4 точками всасывания (1 шт.); панель управления технологическим процессом с компьютерным диспетчерским пультом управления (1 шт.); узел электромагнитной пробивки отверстий (дырокол)

(1 шт.). Принцип работы: полиэтилен в виде гранул с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы и продвигают их вперед вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав продавливается ччерез фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, в трехслойную экструзионную головку, установленную на подвижной платформе, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 700 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава (IBC). При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера с воздушным охлаждением).

Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Рукав вытягивается вверх осциллирующим тянущим устройством через калибровочную корзину с соосным центром, на которой установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав выходит из осциллирующего тянущего устройства через пару цилиндров охлаждения и направляется вниз через комплект алюминиевых роликов, входящих в конструкцию башни, проходит через дополнительное тянущее устройство, приходя к цифровой оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается.

При необходимости рукав может быть сложен универсальной моторизованной системой фальцовки. При необходимости изготовления пленки с перфорацией, используется узел электромагнитной пробивки отверстий. Далее рукав попадает в коронаторы, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом для дальнейшего нанесения печати. При необходимости осуществляется обрезка кромки и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики: стандартный диаметр фильеры – 700 мм, зазор 1,5 & 2,2 мм; диапазон ширины рукава – 1500–3100 мм; диапазон ширины пленки – 20–200 микрон; максимальная производительность экструзии – 1000 кг/ч, исходные материалы – LDPE, LLDPE, HDPE или их смеси; год производства –2026. Линия поставляется в разобранном виде.

The equipment is supplied in disassembled form and consists of the following main elements: 10 - positional unwinder for coils; unit for chemical and ultrasonic cleaning; extruder; extruder pump (small); extruder pump; extruder pump; drying and feeding unit; stainless steel wash; traction unit; meter counter; portal winder; electrical control system; laser marking device; chiller for cooling unit of baths; PLC and feeding unit; s; washmashing unit for operation, mounting equipment, mounting elements; manuals for operation, mounting and equipment.

The package includes three sets of matrices: two sets of matrices for the manufacture of a belt with reinforcing elements of 10 cables (different in execution taking into account the use of materials and its shrinkage during extrusion) and one set of matrices for the manufacture of a belt with reinforcing elements of 8 cables.

Principle of operation: polymer raw materials are supplied to material preparation bunkers (drying plants). After drying, the material enters dosing and mixing systems with dyes and functional additives, and then is fed to extruders. In extruders, under the influence of temperature and pressure, melting and homogenization of the polymer melt occurs. Next, the melt of the polymer material passes through the melt pumps and enters the extrusion head. At the same time, reinforcement cables are supplied to the extrusion head, which are unwinded from the 10-position unwinder and, due to the pulling device, pre-pass through the chemical and ultrasonic cleaning unit, as well as the drying unit.

In the extrusion head, a forming matrix is installed that provides a belt profile of a given type. After molding, the plastic belt, reinforced with metal cables, passes through the washing and cooling unit and then through the cooling bath. The temperature of the cooling medium is maintained by the chiller. Next, the belt is marked, after which it passes through the control system of overall parameters and is wound on the coils using a portal winder. Main technical parameters: equipment dimensions (DhShV) 54000x6000x4000 mm; maximum extrusion performance 480 kg/h; equipment production speed range 10-80 m/min.

The line consists of the following components: main extruder (A) 150/33 (1 pcs); load-bearing frame extruder A (1 pc); gravimetric dispenser A (1 pc); device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive A (1 pcs); melt pump with adapters A (1 pc); co-extruder (B) 150/33 (1 pcs); bearing frame of co-extruder B (1 pc); gravimetric dispenser B (1 pc); device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive B (1 pcs); melt pump with adapters B (1 pc); co-extruder (C) 90/33 (1 pc); bearing frame of co-extruder C (1 pc); gravimetric dispenser C (1 pc); device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive C (1 pcs); melt pump with adapters C (1 pc); automatic flat-slit filter (1 pcs); block distribution of melt flows (1 pcs); winding unit comprising: frame winding device at 4 stations (1 units); node winding on trolleys (1 pcs); tape accumulator (1 pc); conveyor assembly and assembly of pulling rollers (1 pcs); additional cooling rollers (5 pcs); calender Kalandra frame (1 pcs); calender rollers (3 pcs); node thermoregulation of water for calender (1 pc); a node of pulling rolls with a cutting node (1 pc);

Electrical control consisting of: drive control module (1 units); Module of control of heaters (1 units); control module winders (1 pcs); crusher for edges (1 pcs); silage for crushing (1 pc); hot lamination unit (1 pcs); drying units for materials (5 units); dryer loader (5 pcs); containers for materials (5 units); Material supply systems (1 pcs).

Principle of operation: granules from bags, raw materials in the form of flexes after crushing the edge and tincture waste are fed into drying units and loaded into large bins of gravimetric dispensers, polymer modifiers, dyes, additives and fillers are loaded into small bins of gravimetric dispensers. The components loaded in the bunkers are continuously dosed in a given ratio in the weight basket of the dispenser, where mechanical mixing of materials is performed. Further, the prepared mixture enters the extruder for melting.

The extruder cylinder on the outside is equipped with ring-type heaters that heat the material to specified values. Inside the extruder, the raw material is exposed to high temperature and pressure, becomes fluid and ready for extrusion. The stream of the resulting polymer melt enters the melt filter, where it is cleaned of foreign solid impurities. After filtration, the pressure polymer is fed into a flat-slit filter, which gives the melt stream the shape of a fabric with approximately the same width thickness. Coming out of the flat-slit head, the melt stream in the form of a canvas enters a calender node consisting of three rollers, in which the polymer melt is smooth and deep cooled and additional smoothness of the surface of the tape cloth is provided.

After calandering, the canvas of the tape is fed to the hot lamination node, where a protective polyethylene film is glued to the surface of the tape. Further, the polymer tape laminated with film enters the cutting station, where the thickened edges of the tape are trimmed with the help of disc knives. The edge trimming device cuts the tape along a given width, and also, if necessary, into two streams. Removal of the cut edge is carried out by the suction nozzles of the injector suction system, which directs the cut edge into the crusher, from where the crushed edge is sent to the dryer.

For deeper cooling, additional cooling rollers are provided, passing through which the tape is further cooled by releasing heat to the environment. Exiting from additional cooling rolls tape with the help of pulling rollers is pulled and through the tape drive is sent to the winding station. Control and control over the operation of the line, as well as control of temperature, pressure and extrusion speed parameters, is carried out by a single control system.

Technical characteristics: polymer raw materials PP (polypropylene), PVD (high pressure polyethylene), productivity up to 1500 - 2000 kg / h, useful sheet width 1580 mm, roll width on the calendar 1800 mm, sheet thickness 0.27 - 1.3 mm, cylinder temperature of the screw 200-240 ° C. For ease of transportation, the line is delivered in disassembled form.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с (А,Н,I) – 60мм/32 D/45 кВт (3 шт.), с (В,С,D,E,F,G) – 50мм/32 D/30 кВт (6 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (9 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 4 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 40 (1+5/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+5) компонентная система подача материала, гравиметрического смешивания, дозирования и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина (1 шт.); башенная конструкция высотой 15300 мм с тремя проходными платформами; осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник (2 шт.); водяной чиллер с 60 TR (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство для обработки поверхности (1 шт.); фланец экструдера с водяным охлаждением для температурной завесы в экструдере Н (1 шт.); станция для защиты от скручивания (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностность, контакт, зазор)

(1шт.); устройство контроля температуры до 95 градусов (9 шт.); система контроля профиля с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом и сканером (1шт.); панель управления технологическим процессом и 21-дюймовая панель диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров.Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии.

Полученный расплав черезз фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в цилиндрическую спиральную головку с одной фильерой, установленной на подвижной платформе, где происходит выравнивание давления девяти потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки 450 мм (по диаметру фильеры).

Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлен сканер, который измеряет толщину получаемой пленки.

Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из осциллирующего тянущего устройства и направляется вниз, через станцию для защиты от скручивания, к цифровой системе управления полотном, где и выравнивается. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 450 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 900 - 1700 мм, максимальная производительность экструзии 900 кг/час, скорость линии 9-90 м/мин., диапазон толщины пленки 40-200 микрон, общая нагрузка 705,76 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 17500 х 1100 х 15000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

The line consists of the following main components: main extruder on the supporting frame (1 pc); gravimetric dispenser - 4 dosage bunkers and 1 weight basket; a device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive (1 pc); melt pump with adapters (1 pc); flat-slit filter with adapters (1 pc); lamination unit on the supporting frame (1 pc); node winding on trolleys (consisting of 4 winding trolleys) (1 pc); frame winding device at 4 stations (1 pc); disc knife for cutting and winding (2 pieces); tape accumulator (1 pc); calender Kalandra frame (1 pc); thermoregulation unit (1 pc); conveyor block, mounted with a silicone bath (1 pc); crusher for cutting edges (1 pc); silo for crushing (1 pc); drying units for materials (1 pc); containers for materials (1 pc); systems of submission of materials (1 pc);

Electrical control consisting of: drive control module (1 pc), Module of control of heaters (1 pc), control module winders (1 pcs.).

Principle of operation: raw materials in the form of granules (pre-prepared and mixed with additives) are loaded into a loading bunker, from where they enter the extruder for melting. The extruder cylinder on the outside is equipped with ring-type heaters that heat the material to specified values. Inside the extruder, the raw material is exposed to high temperature and pressure, becomes fluid and ready for extrusion. The stream of the resulting polymer melt enters the filter block. After filtration, the pressure polymer is fed into a flat-slit filter to form a polymer sheet.

The flat-slit filter gives the melt stream the shape of a canvas with approximately the same thickness in width. After extrusion, the product passes through a cooling system, after which the sheet is polymerized and its shape is preserved. The formed cloth enters the shafts of a three-shaft calender, where it is calibrated to a given thickness and giving the necessary surface. The calibrated cloth is stretched through the lamination node, where a protective film is glued to its surface and passes through disc knives for cutting the edge.

The edge trimming device cuts the tape along a given width, and the removal of the cropped edge is carried out by a suction system that directs the cropped edge into the crusher. Further, the trimmed cloth is supplied to the silicone and drying station, in order to reduce the coefficient of surface friction of molded products and the possibility of easy separation of products when extracted from the foot. Leaving the rolling tape with the help of pulling rollers is pulled and through the tape drive is sent to the winding station.

Control and control over the operation of the line, as well as control of temperature, pressure and extrusion speed parameters, is carried out by a single control system.

Technical characteristics: raw materials polymeric pellets PET (polyethylene terephthalate), productivity up to 500 kg / h, sheet width 850-900 mm, sheet thickness 0.2 - 1.2 mm, cylinder temperature of the screw 200-280 ° C. For ease of transportation, the line is delivered in disassembled form.

Main components: 4-component gravimetric dispenser (2 pieces), single-screw extruder (2 pcs), melt filter (2 pcs), melt pump (2 pcs), layer distributor, flat-slit profiler, three-fold calender, thermostat for regulating calender temperature (2 pcs), water cooling shafts (20 pcs), chiller heated edge segment, edge crusher (2 pcs), the first pulling device, second pulling device, roller transverse cutting device, dust-suction device, conveyor reception table, leaf winder, control cabinet, cable channels and holders in quantity, necessary for the installation of the line.

Principle of operation: with the help of loaders, raw materials are fed to extruders, where they are melted and homogenized further, the melt enters the heated melt mixer, the formed moisture vapors and volatile decay products are removed by vacuum pumps through the line degassing system. Then the molten polymer mass is filtered and fed into the layer distribution unit, then into the flat-slit filter, where a polymer sheet is formed, which moves to the calender rollers, where the sheet is calibrated and further cooled.

At the final stage, the edges are trimmed, coated with a protective film, the sheet is cut to the specified dimensions and the finished products are stored in the foot on the pallet. Main characteristics: raw materials - polymer granules PP / HDPE (a mixture of polymers with dyes), sheet width up to 2000 mm, sheet thickness 2-30 mm, number of layers 1-3 layers, line performance up to 750 kg / h.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком 90мм/32 D/110 кВт (2 шт.), 120мм/32 D/180 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (2 шт.), (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками Syncro (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками Syncro (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция высотой 19,418 м с тремя проходными платформами; опорная корзина с соосным центром (1 шт.); осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (650 мм с каждой стороны)

(1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); станция коронной обработки (IEEC) (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностно-контактный, поверхностный) (1шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров.

Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка.

Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменника и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается.

На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. При необходимости рукав может быть сложен универсальной моторизованной системой фальцовки. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом.

Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2850 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 1800 кг/час, максимальная производительность пленки 700-750 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., диапазон толщины пленки 20-200 микрон, общая нагрузка 842,66 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 20700 х 8500 х 20000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

The principle of operation of the line is based on the use of high pressure and temperature to form a plastic material into the desired shape through extruders. Geomembrane is a three-layer polymeric material, two outer layers of which are made of a composition based on polyethylene light-stabilized carbon. Line equipment allows to manufacture geomembranes laminated with geotextile (nonwoven material) from one or two sides or without lamination. Lamination with geotextiles is carried out in a three-shaft calandar when forming a sheet of geomembrane by thermal bonding with a hot polymer film.

The main stages of the Line work: loading/mixing/drying of raw materials, melting, melt filtration, melt mass flow alignment, melt mixing from two extruders, extrusion, molding and plasticization, reinforcement, cooling and polymerization, edge trimming, coil formation. The line consists of the following main components: mixer (2 pcs.), screw loader of raw materials (2 pcs.), hopper-dryer (2 pcs.), vacuum loader of raw materials (2 pcs.), single screw extruder without degassing (2 pcs.), hydraulic filtration device of two-stage type (2 pcs.), melt pump (2 pcs.), feedblock, flat head, three-shaft calender, device for lamination of geotextiles from top and bottom, thermal control for water rigs, a third type of a storage device, a geograting device, a storage device, a cutter.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с МТС – 60мм/32 D/45 кВт (2 шт.),[наименование опущено] – 75мм/32 D/75 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров Ø 60 (2 шт.), Ø 75 (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство переработки кромки с вентури и воздуходувкой (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических устройствах смены фильтрующих сеток, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваюттся).Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка.

Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 400 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается.

На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в устройство переработки кромки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 400 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2900 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 700 кг/час, максимальная производительность пленки 400-450 кг/час, общая нагрузка 415,93 кВт, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

The capacity of the line is 1500 kg / h, the diameter of the pipes produced is 400-1000 mm. Equipment composition: single-screw extruder - 2 pieces, gravimetric dispenser - 2 pieces, vacuum loader - 2 pieces, marking line extruder, water-cooled corrugated machine, spray cooling bath, automatic cutting machine without chips, unloading device with automatic weighing system, replaceable working tools (head - 5 pieces, calibration frame - 5 pieces, molding blocks - 207 pairs), control system. Technological process: raw materials are supplied by vacuum loaders to the gravimetric dispensers of single screw extruders; in the extruder, the raw materials are melted, plasticized and, by means of auger press, pumped into the molding head, at the output of which, by means of the forming cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter) and matrix (external diameter), a plasticized extrudate is obtained in the form of a smooth pipe; further, by means of the extruder of the marking dimensions, the pipe is then applied to the pipe line for identification;

The equipment is supplied in disassembled form.

The capacity of the line is 1000 kg / h, the diameter of the pipes produced is 100-600 mm. Equipment composition: single-screw extruder - 2 pieces, gravimetric dispenser - 2 pieces, vacuum loader - 2 pieces, marking line extruder, water-cooled corrugated machine, spray cooling bath, automatic cutting machine without chips, unloading device with automatic weighing system, replaceable working tools (head - 8 pieces, calibration frame - 8 pieces, molding unit - 322 pairs, mold - 200 pairs), control system. Technological process: raw materials are supplied by vacuum loaders to the gravimetric dispensers of single screw extruders; in the extruder, the raw materials are melted, plasticized and, by means of auger press, pumped into the molding head, at the output of which, by means of the forming cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter) and matrix (external diameter), a plasticized extrudate is obtained in the form of a smooth pipe; further, by means of the extruder of the marking dimensions, the pipe is then applied to the pipe line for identification;

The equipment is supplied in disassembled form.

The principle of operation of the line is a consistent interaction between the following main components of the line in accordance with their functional purpose and is implemented as follows: raw materials in the form of granular material, as well as secondary raw materials obtained during the processing of marriage, together with dyes and additives, are loaded by the line operator manually into a vertical mixer of 2000 kg (1 pcs), in which the material is mixed and dried, after the prepared material by means of a vacuum feeder (1 pcs.) with the help of a transport corrugated tube is transferred to a dryer with a carrying capacity of 200 kg, intended for drying material and equipped with a fan with a capacity of 0.37 kW (1 pc); then the material from the dryer using a gravimetric system (1 pc) is dosed to a high-speed single-screw extruder (1 pc.), in which the material is melted and its supply in the extrusion form (1 pcs.), designed to obtain a pipe of the required diameter (the mouth of the matrix and the calibration sleeve determine the outer diameter of the pipe, (a) the mandrel to the thickness of the pipe; formed molten mass from the extrusion form is fed into a vacuum calibration tank (1 pcs), which is intended for intensive cooling of the molten mass by pumping through a tank of chilled water, coming from a water chiller (1 pc), i making the required dimensions of the plastic pipe by creating a vacuum; a fully cooled pipe of specified shapes and sizes using a four-tracked pulling device (1 pc) is continuously pulled out of the vacuum calibration tank, at the output from which a laser printer is placed for applying an alphanumeric designation to pipes (1 pcs); the extended pipe by means of a four-tracked pulling device moves to the cutting machine without shavings (1 pcs.), which is designed to cut pipes to the required length; the cut off part of the pipe is transported to the stacker (1 pc), which, in turn, moves the finished pipes to an automatic autonomous machine for making a socket (1 pcs), processing the ends of pipes for the possibility of their connection with each other; defective sections of pipes formed during the operation of the line are manually transferred to the crusher by the operator of the production line, which grinds them, and then the resulting waste is used in the continuous process of production of pipes as a secondary material (similar to granular raw material).

The goods are delivered in a partially disassembled form.

Основные компоненты Линии: пятикомпонентная гравиметрическая система подачи сырья; четырехкомпонентная система подачи вспенивателей; параллельный двух шнековый экструдер (первичный экструдер); одношнековый экструдер (вторичный экструдер); формующая голова; калибратор с первым тянущим устройством; машина для фрезерования и обработки поверхности; машина для продольной обрезки; машина для поперечной резки; охлаждающий роликовый конвейер; роликовый конвейер; машина для формирования поперечной L-кромки; машина для формирования продольной L-кромки; поворотный узел; управляющий шкаф; упаковочная машина; гранулятор; машина для нанесения логотипа; дробилка.

Принцип действия: подача сырья и вспомогательных материалов - пластификация и смешивание в экструдере первой ступени - впрыск пенообразователя -транспортировка и охлаждение в экструдере второй ступени -вспенивание в форме - формование - транспортировка - первичная обрезка - резка с подсчетом длины - вторичная тонкая обрезка - укладка готовых плит на поддоны - упаковка – хранение. Образующиеся в процессе резки стружка и пыль подаются в дробилку, где размельчаются, перемешиваются и подаются в гранулятор, где происходит их расплавление, охлаждение и дробление в гранулы, которые могут быть использованы в производстве повторно.

Для управления Линией применяется промышленный компьютер, расположенный в управляющем шкафу. Контроль осуществляется оператором посредством пульта управления с сенсорным экраном. Характеристики Линии: производительностью до 800 кг/ч; ширина продукта: 600 мм, 900 мм, 1200 мм; толщина продукта: 20-150 мм.

Main components: gravimetric dispenser of raw materials and dyes with loaders for 4 components with a platform (2 pcs), single-screw extruder (2 pcs), physical foaming unit, melt filter (2 pcs), melt pump (2 pcs), layer distributor, a flat-slit filter with adjustment of the width of the slit by valves, three-fold calender, thermoregulation device (thermostat) of rolls of the calander (3 pcs), block of water cooling rollers (20 units), thermoregulating device (thermostat) of cooling rollers (4 pcs), rollang, longitudinal knives with heating (4 pcs), edge crusher (2 pcs), two-roller pulling device, quadruple pulling device, film-coating platform, transverse cutting device, dust-suction device, conveyor belt, reception table, Main line control cabinet, cable channels and holders to protect electrical communications.

Principle of operation: with the help of vacuum loaders, raw materials are fed to extruders, where they are melted and homogenized. To obtain the foamed main layer, an inert nitrogen gas or carbon dioxide is supplied and further, the melt enters the heated stationary melt mixer, when obtaining a monolithic sheet, an inert gas is not supplied. The molten polymer mass is filtered and fed into the layer distribution unit, then into the flat-slit filter, where a polymer sheet is formed, which moves to the calender rollers, where the sheet is calibrated and further cooled.

At the final stage, the edges are trimmed, coated with a protective film, the sheet is cut to the specified dimensions and the finished products are stored in the foot on the pallet. Main characteristics: raw materials - polymer granules PP, HDPE, LDPE (a mixture of polymers with dyes), sheet width up to 2000 mm, sheet thickness 2-30 mm, number of layers 1-3 layers, line performance up to 750 kg / h.