8477 20 000 0 — 本章其他品目未列名的橡胶或塑料加工机器及用这些材料制造产品的机器：挤出机

Состав линии: экструдер; вертикальный смеситель; бункер сушки; вакуумный загрузчик; чиллер; фильтр расплава; плоскощелевая фильера; трёхвалковый каландр; платформа охлаждения; устройства протяжки после охлаждения и после перфорации (2 шт.); намотчик боковой обрези (2 шт.); устройство коррекции положения ленты; установка перфорации; устройство натяжения ленты; устройства продольной и поперечной резки (2 шт.); автоматическое устройство снятия лент; платформа для штабелирования; шкафы управления (4 шт.). Производственный процесс: полимерное сырье загружается в вертикальный смеситель для смешивания и последующей подачи вакуумным загрузчиком в бункер сушки; далее сырье поступает в зону загрузки экструдера, где под действием давления, трения и подаваемой извне температуры нагревается и плавится до требуемого состояния, затем перемешивается до однородной гомогенизированной массы; под действием высокого давления продавливается через фильтр, а затем в целях экструзии - через плоскощелевую фильеру выходит в виде сформированного непрерывного листа в зазор между двумя валами трёхвалкового каландра, в котором формуется до заданной толщины и охлаждается; охлаждение зоны загрузки экструдера и валов каландра осуществляется чиллером (переносит тепло от хладагента, циркулирующего по контуру системы, наружу); далее проходя через платформу охлаждения ножами (закреплены на раме платформы) осуществляется обрезка кромки ленты в ещё пластичном состоянии и дополнительное охлаждение до температуры окружающего воздуха; затем устройством протяжки осуществляется вытяжка ленты и предварительное натяжение; обрезанные края наматываются на намотчики боковой обрези; устройством коррекции регулируется положение ленты по ширине для точности последующей пробивки отверстий в установке перфорации; вытяжка непрерывной ленты после перфораации и натяжения для точности перфорации обеспечивает устройство протяжки; далее устройством натяжения осуществляется натяжение ленты перед подачей в установку продольной резки, в которой блоком ножей осуществляется резка ленты на длинные полосы требуемой ширины; поперечная резка полос заданной длины производится установкой поперечной резки (метод резки - механическая гильотина с электрическим приводом); транспортировка отрезанных лент от установки поперечной резки на платформу для штабелирования производится автоматическим устройством снятия лент; управление и контроль производственного процесса осуществляется с главного шкафа управления.

Технические характеристики: производительность линии 230 кг/час для лент толщиной 1,5 мм; ширина выпускаемых лент: 50 мм, 75 мм, 100 мм, 150 мм, 200 мм (после резки); длина до 6700 мм (после резки); толщина 1,2-1,7 мм (основной продукт 1,5 мм).

Линия состоит из следующих основных компонентов: двухшнековый экструдер ..., одношнековый экструдер ..., система гранулирования, высокоскоростной смеситель, охлаждающий смеситель, система подачи ПВХ, система загрузки CaCO3, система загрузки Al(OH)3, система загрузки ..., система загрузки сыпучей смеси, насосы (3 шт.), бункер для взвешивания сыпучего материала, бункер (емкость) для взвешивания жидких компонентов, система загрузки вспомогательных компонентов (добавок), шнековый загрузчик, питатель-дозатор, вертикальный принудительный питатель, системы воздушного охлаждения 1-3 ступеней (3 комплекта), комплект системы воздушного транспортирования с бункером для готового продукта, вибрационные сита (2 шт.), автоматическая система взвешивания и упаковки, электрическая система управления.

Принцип действия: сырьё загружается в станции приема материалов, взвешивается и в соответствии с рецептурой подается в систему смешивания и экструзии в двухшнековом и одношнековом экструдерах. За счет нагрева и вращения шнека происходит превращение смеси в пластичную однородную массу, которая при помощи шнека направляется в формующую головку (матрицу). Далее расплав массы ПВХ компаунда продавливается через матрицу, имеющую до 250-300 отверстий, срезается вращающимися ножами гранулятора для формирования гранул требуемого размера.

Полученные горячие гранулы ПВХ компаунда захватываются воздушным потоком и направляются в систему воздушного охлаждения с вибрационными ситами, где они охлаждаются до определённой температуры, происходит отделение мелких примесей и некондиционных гранул. Полученные гранулы ПВХ компаунда поступают в систему взвешивания и упаковки в биг-беги или мешки для последующей передачи на склад готовой продукции.

Основные технические характеристики: диаметр готовых гранул 3-5 мм, плотность 1,484 и 1,512 г/см² в зависимости от марки, производиттельность линии 1000 кг/час.

(1 pc)；冷却器.(1 pc)；下篮... 型号.1 pc)；无接触测量系统。宽度510/2600类型.(1 pc)；上篮... 模型...(1 pc.)；折叠颊(长)(2 pc.)；折叠的侧三角(长)(2 pc.)；旋转水平接收和排气装置 - 2100型.(1 pcs)；以"S"(1 pcs)的形式冷却胶片的一对额外气瓶；自动边缘对齐系统. .(1 pcs)；两侧的冠加工站. - 宽度为2000毫米(1 pcs)；双自动风机.(二) 有效抗静态标尺(.) 射程为2000/2400毫米(2皮克)；为边缘配备两个吸积点的集中吸积系统.(1皮克)；对原料进行剂量和装载的重力系统.6-组件(3个)；处理边缘的内置系统.(1皮克)；电磁孔.-6个冲锋-8毫米(1皮克)；高15米(包括：钢质平台 - 3 pc，钢柱(腿) - 10 pc，钢连接三角 - 15 pc，宽度为800毫米 - 3 pc的钢楼梯，引导闲置的轴线和带对接点的区块 - 10 pc，一组电缆通道，一组栏杆和保护板；管理系统(1 pc).操作原理：利用真空加载系统将颗粒聚合物原料装入重力剂量系统，从这个系统中，颗粒在自身重量的影响下，在挤压器的加载区醒来。挤压螺丝将颗粒推进，沿挤压螺丝推进。颗粒融化，成分混合，形成熔融，产生挤压。通过滤网网产生的熔融被压入三层挤压头，三层熔融流的压力均匀，流均分布在圆圈周围(流不混合).此外，聚乙烯的融化流落到过滤器中，它们停靠在那里。从滤波器中，熔融形式为连续环状空白，直径为350毫米(以滤波器直径表示).环形空白通过袖子内部冷却系统注入的空气膨胀到理想的直径。同时，袖口空白采用高性能空气环和袖口内部冷却系统冷却。通过校准下篮的旋转接收和提取装置的胶卷袖被拉向上，并用颊部折叠。在校准篮上方安装了胶片剖面测量系统。折叠和冷却的胶片袖口通过一对冷却气瓶退出废气装置，下至胶片边缘对齐系统。然后将袖子喂入一个日冕处理站，在那里胶片表面用日冕放电处理。此外，胶片(如有必要)进入边缘修剪站，其中边缘修剪，胶片袖被稀释成两个帆布。修剪的边缘被文图里集中式吸积系统移除，进入边缘利用/加固系统。必要时，对产品的织物进行穿孔。此外，以袖子或帆布形式拍摄的胶片进入双自动风机，在一(袖子)或两(布)风机站被风化成卷。影片的统计压力因抗静态线而消除。该线的技术特征：头直径350毫米，空隙2.4毫米，折叠膜宽度1000~1900毫米，薄膜厚度20~200微米，机械风机速度从7~150米/分，加工材料：.,.,.,.设备以拆卸形式提供。

Линия состоит из следующих основных компонентов: кристаллизатор, узел удаления влаги, одношнековый экструдер с загрузочным бункером, фильтр расплава, насос расплава, гидравлическая станция фильтра расплава, плоскощелевая головка, блок каландров, станция регулировки скорости каландров, роликовый узел смазки силиконом, тянущее устройство, намотчик, узел термостатирования, система пневмотранспорта, шкаф управления, эстакада кабель-канала с комплектом кабеля, пульты индикации с сигнальными лампами и кнопками аварийной остановки (5 шт.), металлические ограждения.

Принцип работы: ПЭТ в первичной форме (гранулы/хлопья) поступает в кристаллизатор где в течении 3-х часов перемешивается при температуре около 190°С, за счет чего происходит его кристаллизация. Далее в кристаллическом состоянии ПЭТ посредством пневмотранспорта поступает в узел удаления влаги, где при прохождении через барабан с помощью микроволнового излучения из кристаллизованного ПЭТ удаляется влага. Далее через циклон и загрузочный бункер сырье попадает в одношнековый экструдер для плавления до состояния текучести.

Расплав полимера через фильтр расплава подается в насос расплава, из которого под давлением поступает в плоскощелевую головку для экструзии. Сформированный лист подается на валы трехвалкового каландра, где формуется до заданной толщины и придания необходимой поверхности. Температура валков каландра поддерживается узлом термостатирования. Формованное полотно проходит через узел смазки силиконом для нанесения тонкого слоя силикона с целью предотвращения последующего слипания при намотке. Далее с помощью тянущего устройства полотно протягивается по рольгангу через продольные ножи для срезки кромки и поступает на намотчик, где происходит намотка листа в рулоны.

Управление линией осуществляется в автоматическом режиме с помощью единого шкафа управления..

Поставляется в разобранном виде в комплекте с материалами для монтажа.

(1 pc)；冷却器.(1 pc)；底篮...模型.；无接触测量系统。宽度510/2600类型.；顶篮...模型.;(即：长舌的肿胀，折叠的边三角；横向接收和排气装置旋转2100型号.;1. 以“S”形式对胶片进行冷却；自动边缘平整系统.2000毫米；AFS两侧的冠加工站-宽2000毫米；双自动风机.；活跃的反静态统治者(.)范围为2000/2400毫米；用于边缘的集中式吸积系统Venturi，并配备了边缘的两个吸积点；原料的剂量和装载的重力系统.6-组件；处理边缘的内置系统；电磁洞. -- -- 6个拳-8毫米；操作原则：在真空装载系统的帮助下，颗粒状聚合物原料被输入重力剂量系统，从何而来，受自身重量的影响，颗粒在挤压器的装载区醒来挤压螺丝将颗粒推进，沿挤压螺丝推进。颗粒融化，成分混合，形成熔融，产生挤压。通过滤波网所形成的熔融被压入一个三层挤压头，其中三条熔融流的压合和环绕的流(流不混合)的统一分布。此外，聚乙烯的融化流落到过滤器中，它们停靠在那里。从滤波器中，熔融形式为连续环状空白，直径为350毫米(以滤波器直径表示).环形空白通过袖子内部冷却系统注入的空气膨胀到理想的直径。同时，袖口空白采用高性能空气环和袖口内部冷却系统冷却。通过校准下篮的旋转接收和提取装置的胶卷袖被拉向上，并用颊部折叠。在校准篮上方安装了胶片剖面测量系统。折叠和冷却的胶片袖口通过一对冷却气瓶退出废气装置，下至胶片边缘对齐系统。然后将袖子喂入一个日冕处理站，在那里胶片表面用日冕放电处理。此外，胶片(如有必要)进入边缘修剪站，其中边缘修剪，胶片袖被稀释成两个帆布。修剪的边缘被文图里集中式吸积系统移除，进入边缘利用/加固系统。必要时，对产品的织物进行穿孔。此外，以袖子或帆布形式拍摄的胶片进入双自动风机，在一(袖子)或两(布)风机站被风化成卷。影片的统计压力因抗静态线而消除。该线的技术特征：头直径350毫米，空隙2.4毫米，折叠膜宽度1000~1900毫米，薄膜厚度20~200微米，机械风机速度7~150米/分，加工材料：LDPE,LLDPE,BLENDS HDPE,MDPE,mLLDPE.设备以拆卸形式提供。

Линия состоит из следующих основных компонентов: одношнековые экструдеры; гидравлическое устройство смены фильтров; каретка с 3-слойной цилиндрической соэкструзионной спиральной головкой CSD-3.0 (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка и привод (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция с двумя платформами для прохода высотой 13,703 м (1шт.); опорная корзина с соосным центром (1 шт.); вращающееся приемно-вытяжное устройство с одной платформой для прохода (1шт.); цифровая оптико-электронная система управления полотном (1 шт.); станция коронной обработки (1 шт.);двойной полностью автоматический намотчик (поверхность, центр, зазор)

(1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 400 до 1500 м3/час (1 шт.); воздушный чиллер с воздушным охлаждением рассчитан на производительность от 2200 до 5000 м3/час для воздушного кольца (1 шт.); компактный водяной чиллер с воздушным охлаждением (10 TR) для циркуляции охлажденной воды (2шт.); экструдер для переработки обрезков (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним приподнятым автоматическим воздушным кольцом (1шт.); панель управления процессом и 19-дюймовый сенсорный экран для управления технологическим процессом (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала подается в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров продвигают гранулы вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается даввление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 200 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет водяных чиллеров с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом.

Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Дополнительную стабильность раздувной заготовке придает опорная корзина с соосным центром. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается.

Затем рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в экструдер переработки обрезков. Далее, пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Статистическое напряжение с пленки снимается за счет антистатических линеек, входящих в конструкцию намотчиков.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр головки 200 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 650 - 1300 мм, толщина пленки 20 - 200 микрон, максимальная производительность экструзии 600 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., максимальная производительность пленки 200-250 кг/час, общая нагрузка 311,43 кВт, габаритные размеры линии (ДхШхВ) 15800х5000х14200 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE, EVA (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

The capacity of the line is 1000-1100 kg / h, the diameter of the pipes produced is 315-800 mm.

Composition of equipment: dryer mixer, vacuum loader - 4 pcs, gravimetric dispenser - 4 pcs, single screw extruder - 4 pcs, coextruder for stripes, a three-layer head with a rotating trolley, head heat controller, head for the protective layer, side feeder (dispenser) for masterbatches - 4 pcs., vacuum calibration bath - 2 pcs, roller support - 3 pcs, cooling bath - 2 pcs, ovality corrector - 2 pcs, eight-track pulling device, servo controller - 8 pcs, cutting device, roll-over stacker - 2 pcs, laser printer for marking, Control panel - 2 units, matrices - 4 pieces, Dorn, 12. calibrator - 27 pcs, cut-off.

Technological process: raw materials prepared in the mixer-dryer are fed by three vacuum loaders into the gravimetric dispensers of each of the three single-screw extruders; in the extruder, the raw materials are melted, plasticized and, by means of a screw-dryer, are pumped into a three-layer molding head, at the output of which, by means of the molding device of the cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter), a plasticized blank is obtained, the headpiece is prepared; after the pipe is inserted into the tube form, after which it is inserted into the internal water, then into the tublasted into the tubular form of the tubing, and then into the tubular form of the tubing, after which it is inserted into the tubing into the tubing into the tubular form, after the tubing, and then into the tubing.

The equipment is supplied in disassembled form complete with tools and materials necessary for assembly and commissioning.

The capacity of the line is 1600-1800 kg / h, the diameter of the pipes produced is 800-1600 mm.

Composition of equipment: single screw extruder - 2 pcs, gravimetric dispenser - 2 pcs, mixer-dryer - 2 pieces, vacuum loader - 2 pcs, side feeder (dispenser) for masterbatches - 2 pcs., co-extruder for the strip, single-layer head, a set of head thermal controllers, vacuum calibration bath - 3 pcs, reference roller - 4 pcs, cooling bath - 3 pcs, ovality corrector - 3 pcs, twelve-truck pulling device, cutting device, roll-over stacker - 2 pcs, UV printer for marking, Control panel, matrices - 6 pcs, Dorn, 16. calibrator, 16. cutting cloth (saw and knife) - 2 pcs.

Technology process: raw materials prepared in a dryer mixer, is supplied by vacuum loaders to gravimetric dispensers of single screw extruders; In the extruder, the raw materials melt. is plasticized and With a screw press, is injected into the forming head, out of which, through the forming cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter) and the matrix (external diameter), a plasticized blank is obtained - extrudate in the form of a pipe; further, by coextruder, colored strips of identification of the purpose of the pipe (gas, water air; after the pipe billet is stretched through vacuum calibration baths and water cooling bath with ovality corrector;

Then the pipe is marked and stretched into a cutting device for separation into segments. The equipment comes in disassembled form complete with tools and materials necessary for assembly and commissioning.

The capacity of the line is 1300-1400 kg / h, the diameter of the pipes produced is 500-1200 mm.

Composition of equipment: single screw extruder - 4 pcs, gravimetric dispenser - 4 pcs, mixer-dryer - 3 pcs vacuum loader - 4 pcs, side feeder (dispenser) for masterbatches - 4 pcs., co-extruder for the strip, three-layer head, a set of head thermal controllers, vacuum calibration bath - 3 pcs, reference roller - 3 pcs, head of the protective layer, cooling bath - 2 pcs, ovality corrector - 2 pcs, ten-truck pulling device, cutting device, roll-over stacker - 2 pcs, laser printer for marking, Control panel, matrices - 4 pieces, Dorn, 12. calibrator - 24 pcs cutting cloth (saw and knife) - 2 pcs.

Technological process: raw materials prepared in the mixer-dryer are supplied by vacuum loaders to the gravimetric dispensers of single-screw extruders; in the extruder, the raw material is melted, plasticized and, by means of a screw-dryer, is pumped into a three-layer forming head, at the output of which, by means of the forming cylindrical surfaces of the dorn (internal diameter), a plasticized blank is obtained - extrudate; then it is inserted into the pipe form by means of the secondary pipe, then it is inserted into the tubing, after the tubing into the tubular layer, after which it is inserted into the tubing into the tubular form, after the tubing, and then into the tubing into the tubing, after which it is inserted into the tubular layer by means of the interior.

The equipment comes in disassembled form complete with tools and materials necessary for assembly and commissioning.

Линия состоит из следующих основных компонентов: ленточный конвейер, термокомпактор с частотным контролем скорости вращения и комплектом ножей, одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации и запасным шнеком, бессеточный фильтр с двумя фильтрующими дисками (лазерный) со скребком и диском, гидравлический шиберный фильтр с двумя фильтрами, одношнековый экструдер SJ200/10, одиночная плита с гидравлическим шиберным фильтром с двойным рабочим положением, вертикальная водокольцевая система резки, вертикальная центрифуга, вибрирующий экран (виброгрохот), пневмотранспорт (система транспортировки гранул по трубам посредством сжатой воздушной смеси) и бункер-накопитель, шкаф управления, чиллер.

Принцип работы: предварительно измельченное, мытое и подсушенное сырье посредством ленточного конвейера-транспортера, оборудованного металлоискателем, подается в бункер загрузки термокомпактора. В термокомпакторе материал измельчается, перемешивается, нагревается, сушится, уплотняется и подается в одношнековый экструдер с вакуумной системой дегазации, где сырье плавится и подвергается дегазации. Проходя через головку экструдера, расплав проходит через бессеточный лазерный фильтр с двумя фильтрующими дисками. После первичной фильтрации расплавленная масса поступает на второй экструдер, где происходит вторичное расплавление и выдавливание материала.

Затем материал поступает на этап вторичной фильтрации гидравлическим шиберным фильтром. Далее материал охлаждается и подается в гранулятор, который нарезает материал на гранулы, подсушивает и калибрует полученные в процессе переработки частицы. После этого произведенные гранулы попадают в вертикальную центрифугу, проходя через которую из гранул удаляются остатки влаги, а затем на вибрирующий экран, который просеивает полученные гранулы. Далее посредством пневмотранспорта гранулы перемещаются в накопитель. В накопителе полученные в процессе переработки частицы хранятся до момента дальнейшей транспортировки.

Согласно технической документации управление всем процессом происходит через единый шкаф управления, а также связывает их в единый технологический процесс гранулирования пластика. В комплекте с линией также поставляется промышленный чиллер с воздушным охлаждением.

The line consists of the following main components: single-screw extruders; five-layer co-extrusion head with IBC with an installed filter Ø 1800 mm (1 pc); internal sleeve cooling system (IBC) (1 pcs); aluminum cooling ring with double sponge with integrated automatic profile control system (1 pcs); water/air heat exchanger for the ring (1 pcs), Water/air heat exchanger for IBC BRA+100 (1 units); chiller for cooling water (1 pcs), chiller for cold water (1 pcs); lower basket (1 pcs); film thickness scanning system (1 pcs); upper basket model (1 pcs); fixed receiving and exhaust device (1 pc); side triangles for folding (1 pcs); additional pulling device width of 5200 mm (1 pc); "C" shaped folding device 20 m (1 pc); additional pulling device width of 3200 mm (1 pc); additional battery for the winder (1 pcs); automatic dumpless winder (1 pcs); gravimetric system of dosing and loading of raw materials 6-component (5 units); 30.025 m high extrusion tower (consists of: steel platforms - 6 pcs, steel platform for maintenance of the film scanner - 1 pcs, steel columns (legs) - 32 pcs, steel connecting triangles - 32 pcs, steel staircases with a width of 800 mm - 7 pcs, guide idle shafts and blocks with alignment points - 16 pcs, set of cable channels; set of fixtures; set of railings and protective plates; cabinet of electrical equipment for 5 layers (1 pcs).

Principle of operation: granular polymer raw materials with the help of a centralized loading system are fed into a gravimetric dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt is pushed into a five-layer extrusion head, where the pressure of the five melt flows is equalized and the flows are evenly distributed around the circle (the streams do not mix).

Further, the streams of polyethylene melt fall into the filter installed on the head, where they dock. From the filter melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 1800 mm (the diameter of the filter). The ring workpiece is inflated and cooled by air pumped by fans assembled in the block. Air cooling occurs due to water/air heat exchangers connected by pipelines to chillers. Chillers with the help of refrigerant gas cool the coolant (water) passing through the heat exchangers of the cooling system.

The temperature of the blown air directly depends on the temperature of the coolant (water) and affects the cooling speed of the sleeve workpiece. Control of the inflated workpiece is carried out by the internal cooling system of the sleeve. Outside, cooling of the sleeve workpiece is carried out using a cooling ring. The cooled film sleeve with the receiving and exhaust device through the calibration lower basket is pulled upwards. Additional stability to the sleeve gives the upper basket. If necessary, the sleeve can be folded with side triangles.

Above the calibration basket, a contactless film thickness scanning system is installed, which measures the thickness of the products obtained. The folded and cooled film sleeve is stretched by an additional hood and falls into the folding device. The sleeve, twice folded, stretches another additional pulling device to the winder, passing the winder battery, which provides a constant tension of the resulting products. Next, the film in the form of a sleeve enters the automatic winder, where it is winded into rolls.

Technical characteristics of the line: head diameter 1800 mm, gap 2.0 mm, maximum film width 3400 mm, film thickness 40 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 50 m / min, material for processing: LDPE, LLDPE, BLENDS HDPE, MDPE, mLDPE. The equipment is supplied in disassembled form.

Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции.

Производительность до 13000 кг/час.

Предназначен для формирования непрерывного бесшовного листа материала. Подходит для таких применений как производство шин, пластин, ремней, иных резинотехнических изделий. В состав экструдера входят следующие основные компоненты: электродвигатель с редуктором, загрузочный бункер, внутри которого установлены парные винты, цилиндр шнека, нагревательные элементы, система охлаждения, экструзионная головка, датчики контроля температуры, панель управления. Принцип работы: экструдер принимает резиновую смесь, приводит ее в однородное состояние, путем обработки (в том числе с помощью нагрева или охлаждения) и формования смеси выдает материал в виде непрерывного бесшовного листа для последующего изготовления продукции.

Производительность до 9000 кг/час.

The line consists of the following main components and components: single screw extruders - Ø 55/30D (2 units), - Ø 80/30D (1 units); hydraulic replaceable filter Ø 55 (2 pcs), Ø 80 (1 pcs); three-layer co-extrusion head (1 pc); centralized system of loading pellets (1 pcs); internal sleeve cooling system (IBC); carbon cooling ring with triple sponge with integrated profile control system (1 pcs); water/air heat exchangers (1 pcs), (1 pcs); chiller (1 pc); lower basket model (1 pcs); contactless film thickness scanning system 0 width 260/1800 (1 pcs); upper basket model - felt coating width 430/1960 (1 pcs); special folding cheek bars with felt / carbon rollers width 1000/1800 (elongated); rotating on 3600 horizontal receiving and exhaust device model (1 pcs); a pair of additional cylinders to cool the film in the form of "S"; automatic edge alignment system E + L (1 pcs);

Corona processing station on both sides of F&B - width 1800; Double automatic winder (1 pcs); active antistatic rulers width range 1000/1800 (2 pcs); centralized suction system venturi for the edge equipped with two suction points of the edge (1 pcs); gravimetric system of dosing and loading of raw materials six component; system - built-in system for processing the edge (1 pcs); additional pulling device (1 pc); Control system for a three-layer line.

Principle of operation: granular polymer raw materials with the help of a centralized loading system are fed into a gravimetric dosing system, from where, under the influence of their own weight, the granules wake up in the loading zones of extruders. Extruder screws push the granules forward, along the extruders. The granules melt, there is a mixture of components, a melt is formed, extrusion pressure is created. The resulting melt through the filter grids is pressed into a three-layer extrusion head, where the pressure of the three melt flows is equalized and the flow is evenly distributed around the circle (the streams do not mix).

Further, the melt streams of polyethylene fall into the filter, where they dock. From the filter, the melt comes in the form of a continuous ring blank with a diameter of 250 mm (in diameter of the filter). The ring blank is inflated to the desired diameter by air injected by the internal cooling system of the sleeve. At the same time, the sleeve blank is cooled using a carbon cooling ring and an internal cooling system of the sleeve. The film sleeve with a rotating receiving and extracting device through the calibration lower basket is pulled upwards and folded with the cheeks.

Additional stability blown blank gives the upper basket. Above the calibration basket, a contactless film thickness measurement system is installed. The folded and cooled film sleeve through a pair of cooling cylinders exits the exhaust device and goes down to the film edge alignment system. The sleeve is then fed to a corona processing station where the surface of the film is treated with a corona discharge. Further, the film (if necessary) enters the edge trimming station, where the edge is trimmed and the film sleeve is diluted into two canvases.

The trimmed edge is removed by the centralized suction system of the venturi and enters the recycling / granulation system of the edge. Further, the film in the form of a sleeve or canvases enters a double automatic winder, where it is winded into rolls at one (sleeves) or two (cloths) winding stations. Statistical stress from the film is removed due to antistatic lines.

Technical characteristics of the line: head diameter 250 mm, gap 2.4 mm, film width 600 - 1700 mm, film thickness 20 - 200 microns, mechanical winder speed from 7 to 150 m / min, material for processing: LDPE, LLDPE, HDPE, MMWHDPE, mLDPE, EVA (elastomers / plasticomers). The equipment is supplied in disassembled form.

E + L 宽度2200/2600(1平方厘米)；双边验尸官，F&B袖口宽2200(1平方厘米)；香蕉轴宽度2200(1平方厘米)；双自动风机 BO PLUS / D宽 2200(1 pcs)；气压轴(2 pcs)；钢气压风机宽 2200 (4 pcs)；铝气压风机宽 2200 (4 pcs)；主动反静态标尺宽度范围 2000/2400 (4 个单位)；边缘方向滚筒(1 pc)；边缘吸积的文图里系统(1 pcs); 1.3.5层线的控制系统(1 pcs).操作原理：利用真空颗粒加载系统将颗粒聚合物原料装入重力剂量系统，从此颗粒在自身重量的影响下在挤压器的加载区醒来。挤压螺丝将颗粒推进，沿挤压螺丝推进。颗粒融化，成分混合，形成熔融，产生挤压。通过滤网产生的熔融被推入挤压头，其中熔融流压均匀，流均分布在圆圈周围。此外，聚乙烯熔融的流落到安装在头部的过滤器中。从过滤器中，熔融出来的形式是沿过滤器直径连续的环状空白。环形空白通过袖子内部冷却系统注入的空气膨胀到理想的直径。同时，袖口空白采用高性能空气环和袖口内部冷却系统冷却。带有旋转接收和提取装置的胶卷袖通过校准下篮和上篮被拉伸和折叠。必要时，在折叠袖子的过程中铺设折叠(内部折叠).在校准篮子之间，安装了一个测量胶片的剖面(差宽)的系统。折叠和冷却的胶卷袖通过旋转轴系统退出，废气装置通过胶卷宽度测量系统向下定向。之后，通过绕行滚筒和边缘对齐系统，袖子进入验尸官，胶片表面受到冠状排气治疗。一个单独的中间拉动装置和一个二次拉动轴的模块保持了旋转式排气装置和风机之间的膜张力。此外，胶片(如有必要)进入边缘修剪站，其中边缘修剪，胶片袖被稀释成两个帆布。被收割的边缘被边缘选择系统移除，进入边缘利用/增殖系统。接下来，以袖子或帆布形式拍摄的胶片进入自动双站风机，在一(袖子)或两(布)风机站被风化成卷。影片的统计压力因抗静态线而消除。线路的管理与控制由单一控制系统实施。线路的技术特征：线路性能450公斤/小时，滤波器400毫米，间隙2.4毫米，胶片宽度1250-2100毫米，胶片厚度20-200微米，机械风机速度7至150米/分，线路整体尺寸(DhShV)19520×7220×16900毫米，加工材料：LDPE,LLDPE,BLENDS HDPE,MDPE,mLDPE.设备以拆卸形式提供。

Линия состоит из следующих основных компонентов: система подачи материала, гравиметрического смешивания, дозирования и контроля на 18 (6 / 6 / 6) компонентов (1 шт.); экструдер с барьерным шнеком – 75мм/32 D/75 кВт (2 шт.), 105мм/32 D/160 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (3 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения пузыря (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками (1 шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом с четырьмя губами и бесконтактным ёмкостным датчиком (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (2 шт.); башенная конструкция с тремя проходными платформами; осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (1 шт.); дополнительное тянущее устройство (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); коронатор (2 шт.); двойной полностью автоматический намотчик с тензометрическим контролем вентури с 4 точками всасывания (1 шт.); панель управления технологическим процессом с компьютерным диспетчерским пультом управления (1 шт.); узел электромагнитной пробивки отверстий (дырокол)

(1 шт.). Принцип работы: полиэтилен в виде гранул с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы и продвигают их вперед вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав продавливается ччерез фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, в трехслойную экструзионную головку, установленную на подвижной платформе, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются).

Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 700 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава (IBC). При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера с воздушным охлаждением).

Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Рукав вытягивается вверх осциллирующим тянущим устройством через калибровочную корзину с соосным центром, на которой установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав выходит из осциллирующего тянущего устройства через пару цилиндров охлаждения и направляется вниз через комплект алюминиевых роликов, входящих в конструкцию башни, проходит через дополнительное тянущее устройство, приходя к цифровой оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается.

При необходимости рукав может быть сложен универсальной моторизованной системой фальцовки. При необходимости изготовления пленки с перфорацией, используется узел электромагнитной пробивки отверстий. Далее рукав попадает в коронаторы, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом для дальнейшего нанесения печати. При необходимости осуществляется обрезка кромки и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики: стандартный диаметр фильеры – 700 мм, зазор 1,5 & 2,2 мм; диапазон ширины рукава – 1500–3100 мм; диапазон ширины пленки – 20–200 микрон; максимальная производительность экструзии – 1000 кг/ч, исходные материалы – LDPE, LLDPE, HDPE или их смеси; год производства –2026. Линия поставляется в разобранном виде.

The equipment is supplied in disassembled form and consists of the following main elements: 10 - positional unwinder for coils; unit for chemical and ultrasonic cleaning; extruder; extruder pump (small); extruder pump; extruder pump; drying and feeding unit; stainless steel wash; traction unit; meter counter; portal winder; electrical control system; laser marking device; chiller for cooling unit of baths; PLC and feeding unit; s; washmashing unit for operation, mounting equipment, mounting elements; manuals for operation, mounting and equipment.

The package includes three sets of matrices: two sets of matrices for the manufacture of a belt with reinforcing elements of 10 cables (different in execution taking into account the use of materials and its shrinkage during extrusion) and one set of matrices for the manufacture of a belt with reinforcing elements of 8 cables.

Principle of operation: polymer raw materials are supplied to material preparation bunkers (drying plants). After drying, the material enters dosing and mixing systems with dyes and functional additives, and then is fed to extruders. In extruders, under the influence of temperature and pressure, melting and homogenization of the polymer melt occurs. Next, the melt of the polymer material passes through the melt pumps and enters the extrusion head. At the same time, reinforcement cables are supplied to the extrusion head, which are unwinded from the 10-position unwinder and, due to the pulling device, pre-pass through the chemical and ultrasonic cleaning unit, as well as the drying unit.

In the extrusion head, a forming matrix is installed that provides a belt profile of a given type. After molding, the plastic belt, reinforced with metal cables, passes through the washing and cooling unit and then through the cooling bath. The temperature of the cooling medium is maintained by the chiller. Next, the belt is marked, after which it passes through the control system of overall parameters and is wound on the coils using a portal winder. Main technical parameters: equipment dimensions (DhShV) 54000x6000x4000 mm; maximum extrusion performance 480 kg/h; equipment production speed range 10-80 m/min.

The line consists of the following components: main extruder (A) 150/33 (1 pcs); load-bearing frame extruder A (1 pc); gravimetric dispenser A (1 pc); device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive A (1 pcs); melt pump with adapters A (1 pc); co-extruder (B) 150/33 (1 pcs); bearing frame of co-extruder B (1 pc); gravimetric dispenser B (1 pc); device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive B (1 pcs); melt pump with adapters B (1 pc); co-extruder (C) 90/33 (1 pc); bearing frame of co-extruder C (1 pc); gravimetric dispenser C (1 pc); device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive C (1 pcs); melt pump with adapters C (1 pc); automatic flat-slit filter (1 pcs); block distribution of melt flows (1 pcs); winding unit comprising: frame winding device at 4 stations (1 units); node winding on trolleys (1 pcs); tape accumulator (1 pc); conveyor assembly and assembly of pulling rollers (1 pcs); additional cooling rollers (5 pcs); calender Kalandra frame (1 pcs); calender rollers (3 pcs); node thermoregulation of water for calender (1 pc); a node of pulling rolls with a cutting node (1 pc);

Electrical control consisting of: drive control module (1 units); Module of control of heaters (1 units); control module winders (1 pcs); crusher for edges (1 pcs); silage for crushing (1 pc); hot lamination unit (1 pcs); drying units for materials (5 units); dryer loader (5 pcs); containers for materials (5 units); Material supply systems (1 pcs).

Principle of operation: granules from bags, raw materials in the form of flexes after crushing the edge and tincture waste are fed into drying units and loaded into large bins of gravimetric dispensers, polymer modifiers, dyes, additives and fillers are loaded into small bins of gravimetric dispensers. The components loaded in the bunkers are continuously dosed in a given ratio in the weight basket of the dispenser, where mechanical mixing of materials is performed. Further, the prepared mixture enters the extruder for melting.

The extruder cylinder on the outside is equipped with ring-type heaters that heat the material to specified values. Inside the extruder, the raw material is exposed to high temperature and pressure, becomes fluid and ready for extrusion. The stream of the resulting polymer melt enters the melt filter, where it is cleaned of foreign solid impurities. After filtration, the pressure polymer is fed into a flat-slit filter, which gives the melt stream the shape of a fabric with approximately the same width thickness. Coming out of the flat-slit head, the melt stream in the form of a canvas enters a calender node consisting of three rollers, in which the polymer melt is smooth and deep cooled and additional smoothness of the surface of the tape cloth is provided.

After calandering, the canvas of the tape is fed to the hot lamination node, where a protective polyethylene film is glued to the surface of the tape. Further, the polymer tape laminated with film enters the cutting station, where the thickened edges of the tape are trimmed with the help of disc knives. The edge trimming device cuts the tape along a given width, and also, if necessary, into two streams. Removal of the cut edge is carried out by the suction nozzles of the injector suction system, which directs the cut edge into the crusher, from where the crushed edge is sent to the dryer.

For deeper cooling, additional cooling rollers are provided, passing through which the tape is further cooled by releasing heat to the environment. Exiting from additional cooling rolls tape with the help of pulling rollers is pulled and through the tape drive is sent to the winding station. Control and control over the operation of the line, as well as control of temperature, pressure and extrusion speed parameters, is carried out by a single control system.

Technical characteristics: polymer raw materials PP (polypropylene), PVD (high pressure polyethylene), productivity up to 1500 - 2000 kg / h, useful sheet width 1580 mm, roll width on the calendar 1800 mm, sheet thickness 0.27 - 1.3 mm, cylinder temperature of the screw 200-240 ° C. For ease of transportation, the line is delivered in disassembled form.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с (А,Н,I) – 60мм/32 D/45 кВт (3 шт.), с (В,С,D,E,F,G) – 50мм/32 D/30 кВт (6 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (9 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава с 4 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 40 (1+5/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+3/1+5) компонентная система подача материала, гравиметрического смешивания, дозирования и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина (1 шт.); башенная конструкция высотой 15300 мм с тремя проходными платформами; осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник (2 шт.); водяной чиллер с 60 TR (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство для обработки поверхности (1 шт.); фланец экструдера с водяным охлаждением для температурной завесы в экструдере Н (1 шт.); станция для защиты от скручивания (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностность, контакт, зазор)

(1шт.); устройство контроля температуры до 95 градусов (9 шт.); система контроля профиля с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом и сканером (1шт.); панель управления технологическим процессом и 21-дюймовая панель диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров.Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии.

Полученный расплав черезз фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в цилиндрическую спиральную головку с одной фильерой, установленной на подвижной платформе, где происходит выравнивание давления девяти потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка. Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки 450 мм (по диаметру фильеры).

Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается. На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлен сканер, который измеряет толщину получаемой пленки.

Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из осциллирующего тянущего устройства и направляется вниз, через станцию для защиты от скручивания, к цифровой системе управления полотном, где и выравнивается. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом. Затем и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 450 мм, зазор 2,4 мм, ширина пленки 900 - 1700 мм, максимальная производительность экструзии 900 кг/час, скорость линии 9-90 м/мин., диапазон толщины пленки 40-200 микрон, общая нагрузка 705,76 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 17500 х 1100 х 15000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

The line consists of the following main components: main extruder on the supporting frame (1 pc); gravimetric dispenser - 4 dosage bunkers and 1 weight basket; a device for changing the melt filter with a double plunger and hydraulic drive (1 pc); melt pump with adapters (1 pc); flat-slit filter with adapters (1 pc); lamination unit on the supporting frame (1 pc); node winding on trolleys (consisting of 4 winding trolleys) (1 pc); frame winding device at 4 stations (1 pc); disc knife for cutting and winding (2 pieces); tape accumulator (1 pc); calender Kalandra frame (1 pc); thermoregulation unit (1 pc); conveyor block, mounted with a silicone bath (1 pc); crusher for cutting edges (1 pc); silo for crushing (1 pc); drying units for materials (1 pc); containers for materials (1 pc); systems of submission of materials (1 pc);

Electrical control consisting of: drive control module (1 pc), Module of control of heaters (1 pc), control module winders (1 pcs.).

Principle of operation: raw materials in the form of granules (pre-prepared and mixed with additives) are loaded into a loading bunker, from where they enter the extruder for melting. The extruder cylinder on the outside is equipped with ring-type heaters that heat the material to specified values. Inside the extruder, the raw material is exposed to high temperature and pressure, becomes fluid and ready for extrusion. The stream of the resulting polymer melt enters the filter block. After filtration, the pressure polymer is fed into a flat-slit filter to form a polymer sheet.

The flat-slit filter gives the melt stream the shape of a canvas with approximately the same thickness in width. After extrusion, the product passes through a cooling system, after which the sheet is polymerized and its shape is preserved. The formed cloth enters the shafts of a three-shaft calender, where it is calibrated to a given thickness and giving the necessary surface. The calibrated cloth is stretched through the lamination node, where a protective film is glued to its surface and passes through disc knives for cutting the edge.

The edge trimming device cuts the tape along a given width, and the removal of the cropped edge is carried out by a suction system that directs the cropped edge into the crusher. Further, the trimmed cloth is supplied to the silicone and drying station, in order to reduce the coefficient of surface friction of molded products and the possibility of easy separation of products when extracted from the foot. Leaving the rolling tape with the help of pulling rollers is pulled and through the tape drive is sent to the winding station.

Control and control over the operation of the line, as well as control of temperature, pressure and extrusion speed parameters, is carried out by a single control system.

Technical characteristics: raw materials polymeric pellets PET (polyethylene terephthalate), productivity up to 500 kg / h, sheet width 850-900 mm, sheet thickness 0.2 - 1.2 mm, cylinder temperature of the screw 200-280 ° C. For ease of transportation, the line is delivered in disassembled form.

Main components: 4-component gravimetric dispenser (2 pieces), single-screw extruder (2 pcs), melt filter (2 pcs), melt pump (2 pcs), layer distributor, flat-slit profiler, three-fold calender, thermostat for regulating calender temperature (2 pcs), water cooling shafts (20 pcs), chiller heated edge segment, edge crusher (2 pcs), the first pulling device, second pulling device, roller transverse cutting device, dust-suction device, conveyor reception table, leaf winder, control cabinet, cable channels and holders in quantity, necessary for the installation of the line.

Principle of operation: with the help of loaders, raw materials are fed to extruders, where they are melted and homogenized further, the melt enters the heated melt mixer, the formed moisture vapors and volatile decay products are removed by vacuum pumps through the line degassing system. Then the molten polymer mass is filtered and fed into the layer distribution unit, then into the flat-slit filter, where a polymer sheet is formed, which moves to the calender rollers, where the sheet is calibrated and further cooled.

At the final stage, the edges are trimmed, coated with a protective film, the sheet is cut to the specified dimensions and the finished products are stored in the foot on the pallet. Main characteristics: raw materials - polymer granules PP / HDPE (a mixture of polymers with dyes), sheet width up to 2000 mm, sheet thickness 2-30 mm, number of layers 1-3 layers, line performance up to 750 kg / h.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком 90мм/32 D/110 кВт (2 шт.), 120мм/32 D/180 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров (2 шт.), (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками Syncro (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками Syncro (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); башенная конструкция высотой 19,418 м с тремя проходными платформами; опорная корзина с соосным центром (1 шт.); осциллирующее тянущее устройство с одной платформой (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); универсальная моторизованная система фальцовки (650 мм с каждой стороны)

(1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); станция коронной обработки (IEEC) (1 шт.); двойной полностью автоматический намотчик (поверхностно-контактный, поверхностный) (1шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.). Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров.

Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических домкратах для смены фильтров, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваются). Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка.

Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 500 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменника и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав осциллирующим тянущим устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается.

На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. При необходимости рукав может быть сложен универсальной моторизованной системой фальцовки. Далее рукав попадает в станцию коронной обработки, где поверхность пленки подвергается обработке коронным разрядом.

Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Далее пленка в виде рукава или полотен поступает на двойной автоматический намотчик, где происходит ее намотка в рулоны на одной (рукав) или двух (полотна) станциях намотки. Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 500 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2850 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 1800 кг/час, максимальная производительность пленки 700-750 кг/час, скорость линии 10-150 м/мин., диапазон толщины пленки 20-200 микрон, общая нагрузка 842,66 кВт, габариты линии (ДхШхВ) 20700 х 8500 х 20000 мм, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Линия состоит из следующих основных компонентов: экструдеры с барьерным шнеком с МТС – 60мм/32 D/45 кВт (2 шт.),[наименование опущено] – 75мм/32 D/75 кВт (1 шт.); гидравлический домкрат для смены фильтров Ø 60 (2 шт.), Ø 75 (1 шт.); цилиндрическая спиральная головка с одной фильерой (1 шт.); система внутреннего охлаждения рукава (IBC) с 3 ультразвуковыми датчиками (1шт.); 18 (6 / 6 / 6) компонентная подача материала, гравиметрическое смешивание, дозирование и система управления (1шт.); система контроля ширины полотна с 5 датчиками (1 шт.); воздуходувка с приводом для внешнего охлаждения воздушного кольца (1 шт.); калибровочная корзина с соосным центром (1 шт.); теплообменник для IBC и воздушного кольца (2 шт.); водяной чиллер с воздушным охлаждением (1 шт.); цифровая система управления полотном по центральной линии (1 шт.); устройство переработки кромки с вентури и воздуходувкой (1 шт.); система управления круговым профилем с управляемым внешним автоматическим воздушным кольцом c четырьмя губами и емкостным датчиком бесконтактного типа (1шт.); пульт управления технологическим процессом с компьютеризованной панелью диспетчерского управления (1 шт.).

Принцип работы: гранулированное полимерное сырье с помощью компонентной подачи материала попадает в гравиметрическую систему дозирования и загрузки сырья, откуда под действием собственного веса гранулы просыпается в зоны загрузки экструдеров. Шнеки экструдеров подхватывают гранулы полиэтилена и продвигают их вперед, вдоль экструдеров. Гранулы плавятся, происходит смешение компонентов, образуется расплав, создается давление экструзии. Полученный расплав через фильтрующие сетки, установленные в гидравлических устройствах смены фильтрующих сеток, продавливается в трехслойную экструзионную головку, где происходит выравнивание давления трех потоков расплава и равномерное биламинарное распределение потоков по окружности (потоки не смешиваюттся).Далее потоки расплава полиэтилена попадают в фильеру, установленную на головке, где происходит их стыковка.

Из фильеры расплав выходит в виде непрерывной кольцевой заготовки диаметром 400 мм (по диаметру фильеры). Кольцевая заготовка раздувается до нужного диаметра воздухом, нагнетаемым системой внутреннего охлаждения рукава. При этом происходит охлаждение рукавной заготовки с помощью кольца охлаждения и системы внутреннего охлаждения рукава (за счет теплообменников и водяного чиллера с воздушным охлаждением). Воздушный поток обеспечивается воздуходувкой и приводом. Пленочный рукав вращающимся горизонтальным приемно-вытяжным устройством через калибровочную нижнюю корзину вытягивается вверх и складывается.

На корзине установлена система контроля ширины полотна. Над корзиной установлена система управления круговым профилем, которая измеряет толщину получаемой пленки. Сложенный и охлажденный пленочный рукав через пару цилиндров охлаждения выходит из вытяжного устройства и направляется вниз, к оптико-электронной системе управления полотном, где и выравнивается. Затем осуществляется обрезки кромки (при необходимости) и происходит разведение пленочного рукава на два полотна. Обрезанная кромка удаляется централизованной всасывающей системой и поступает в устройство переработки кромки.

Контроль и управление за работой линии осуществляется единой системой управления.

Технические характеристики линии: диаметр фильеры 400 мм, зазор 2,2 мм, ширина пленки 1500 - 2900 мм, толщина слоев 1:2:1 %, максимальная производительность экструзии 700 кг/час, максимальная производительность пленки 400-450 кг/час, общая нагрузка 415,93 кВт, материал для переработки: LDPE, LLDPE, HDPE (или смеси данных материалов). Для удобства транспортировки линия поставляется в разобранном виде.

Основные компоненты Линии: пятикомпонентная гравиметрическая система подачи сырья; четырехкомпонентная система подачи вспенивателей; параллельный двух шнековый экструдер (первичный экструдер); одношнековый экструдер (вторичный экструдер); формующая голова; калибратор с первым тянущим устройством; машина для фрезерования и обработки поверхности; машина для продольной обрезки; машина для поперечной резки; охлаждающий роликовый конвейер; роликовый конвейер; машина для формирования поперечной L-кромки; машина для формирования продольной L-кромки; поворотный узел; управляющий шкаф; упаковочная машина; гранулятор; машина для нанесения логотипа; дробилка.

Принцип действия: подача сырья и вспомогательных материалов - пластификация и смешивание в экструдере первой ступени - впрыск пенообразователя -транспортировка и охлаждение в экструдере второй ступени -вспенивание в форме - формование - транспортировка - первичная обрезка - резка с подсчетом длины - вторичная тонкая обрезка - укладка готовых плит на поддоны - упаковка – хранение. Образующиеся в процессе резки стружка и пыль подаются в дробилку, где размельчаются, перемешиваются и подаются в гранулятор, где происходит их расплавление, охлаждение и дробление в гранулы, которые могут быть использованы в производстве повторно.

Для управления Линией применяется промышленный компьютер, расположенный в управляющем шкафу. Контроль осуществляется оператором посредством пульта управления с сенсорным экраном. Характеристики Линии: производительностью до 800 кг/ч; ширина продукта: 600 мм, 900 мм, 1200 мм; толщина продукта: 20-150 мм.

Main components: gravimetric dispenser of raw materials and dyes with loaders for 4 components with a platform (2 pcs), single-screw extruder (2 pcs), physical foaming unit, melt filter (2 pcs), melt pump (2 pcs), layer distributor, a flat-slit filter with adjustment of the width of the slit by valves, three-fold calender, thermoregulation device (thermostat) of rolls of the calander (3 pcs), block of water cooling rollers (20 units), thermoregulating device (thermostat) of cooling rollers (4 pcs), rollang, longitudinal knives with heating (4 pcs), edge crusher (2 pcs), two-roller pulling device, quadruple pulling device, film-coating platform, transverse cutting device, dust-suction device, conveyor belt, reception table, Main line control cabinet, cable channels and holders to protect electrical communications.

Principle of operation: with the help of vacuum loaders, raw materials are fed to extruders, where they are melted and homogenized. To obtain the foamed main layer, an inert nitrogen gas or carbon dioxide is supplied and further, the melt enters the heated stationary melt mixer, when obtaining a monolithic sheet, an inert gas is not supplied. The molten polymer mass is filtered and fed into the layer distribution unit, then into the flat-slit filter, where a polymer sheet is formed, which moves to the calender rollers, where the sheet is calibrated and further cooled.

At the final stage, the edges are trimmed, coated with a protective film, the sheet is cut to the specified dimensions and the finished products are stored in the foot on the pallet. Main characteristics: raw materials - polymer granules PP, HDPE, LDPE (a mixture of polymers with dyes), sheet width up to 2000 mm, sheet thickness 2-30 mm, number of layers 1-3 layers, line performance up to 750 kg / h.