Оборудование для обработки резины или пластмасс или для производства продукции из этих материалов, в другом месте данной группы не поименованное или не включенное

Коды внутри позиции и ставки

Показаны все 16 кодов. Ставка приведена как в тарифе; сбор за таможенные операции и НДС считаются отдельно.

Решения о классификации по этой позиции

80 решений по кодам позиции. Ниже — 12, по 10 кодам.

• 8477 10 000 1

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Инжекционно-литьевая машина (термопластавтомат - ТПА) с максимальным усилием смыкания 11000 кН и максимальным объёмом впрыска 5316 см3 предназначена для производства изделий из полимерных материалов методом инжекционного литья под давлением и состоит из следующих основных компонентов: загрузочный бункер, узел впрыска (сопло (инжектор), электронагреваемый материальный цилиндр с вмонтированным внутри шнеком, гидравлический двигатель для вращения шнека, опорная станина (рама)), узел смыкания (опорная рама, подвижная зажимная плита, неподвижная зажимная плита, колонны – 4 шт., подвижные цилиндры смыкания – 4 шт.), гидравлическая система, система охлаждения, система управления и интегрированный робот viper 60.

  Описание целикомСвернуть описание

  Принцип работы: полимерный материал в виде гранул из бункера ТПА подаётся в узел впрыска, где захватывается вращающимся шнеком и транспортируется вдоль оси нагреваемого материального цилиндра в его сопловую часть, переходя при этом из твёрдого состояния в расплав. Затем расплавленный материал за счёт поступательного осевого перемещения шнека впрыскивается через сопло (инжектор) в сомкнутую пресс-форму, закреплённую в узле смыкания. После охлаждения пресс-форма раскрывается, и готовое изделие удаляется посредством интегрированного робота viper 60.

  Основные технические характеристики машины: максимальное давление инжекции (впрыска) - 1531 бар, максимальная объёмная скорость инжекции (впрыска) - 1040 см3/сек, максимальная скорость вращения шнека – 160 об/мин, диаметр шнека – 120 мм, ход шнека максимальный (дозирование) – 470 мм, общая установочная мощность машины – 139, 9 кВт, габариты машины (ДхШхВ) – 10,6х3,5х2,7 м.

• 8477 20 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Экструзионная линия для профилирования боковин автомобильных шин предназначена для выпуска заготовок боковин для автомобильных шин.

  Описание целикомСвернуть описание

  Линия профилирования боковин состоит из основных узлов: линия экструдера с дуплексной головкой, состоящая из: экструдера 200Р (верхний), экструдер 200Р (нижний); конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования; конвейер непрерывного взвешивания; конвейер для наложения ленты (бортовой и резиновой); экструдер 120Р для формования бортовой ленты; экструдер 90Р для формования резиновой ленты; система охлаждающих конвейеров (система охлаждения); конвейер для измерения и реза; прибор лазерного сканирования; конвейер для отбракованных изделий; станции намотки ленты; комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер; крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.

• 8477 30 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Оборудование, предназначенное для производства ПЭТ-бутылок различных форм и объемов из преформ (пластиковых заготовок) посредством вытягивания и выдувания с помощью сжатого воздуха высокого давления (38 бар), производительностью 22 000 бутылок в час для бутылок объемом 1,2-1,35 л., 24 000 бутылок в час для бутылок емкостью 0,5 л.

  Описание целикомСвернуть описание

  Состоит из следующих основных функциональных блоков: узел подачи заготовок, включающий станцию разгрузки коробок с заготовками, оснащенную опрокидывателем заготовок, загрузочным бункером, наклонным конвейером, промежуточный транспортировочный конвейер подачи заготовок в сортировщик заготовок; нагревательный блок, представляющий собой туннель (печь) для нагрева заготовок; ротационная выдувная установка, имеющая выдувные станции с установленными на них растягивающими стержнями и 12 выдувными формами; компрессорный водяной охладитель для охлаждения и подачи воды в системе охлаждения выдувных станций, предназначенный для поддержания постоянной температуры выдувных форм; система рекуперации воздуха, предназначенная для сбора воздуха из ПЭТ-бутылок после фазы выдува для его повторного использования; электрическая аппаратура управления и распределения.

  Принцип работы: преформы с помощью опрокидывателя через загрузочный бункер для заготовок по наклонному конвейеру перемещаются к промежуточному конвейеру, который выгружает преформы в сортировщик, обеспечивающий их подачу к нагревательному туннелю (печи) для нагрева и подготовки к операции вытягивания и выдувания с помощью сжатого воздуха высого давления; затем вращающееся звездообразное колесо ротационной выдувной установки с захватами извлекает нагретые преформы из печи и перемещает их в выдувные формы выдувных станций, где заготовки операциями вытягивания и выдувания принимают форму и объем бутылки, соответствующей выдувной форме; готовые бутылки, предназначенные для последующего наполнения различными негазированными или газированными напитками (пивом, соками, водой и другими), извлекаются из ввыдувной формы с помощью захватов на выпускном звездочном колесе и перемещаются на воздушный транспортер (в комплект поставки не входит).

  Товар поставляется в частично разобранном виде.

• 8477 40 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Термоформовочная машина (далее – машина) предназначена для производства пластиковых деталей из плоских полимерных листов путем их термического формования (нагрева) до термопластичного состояния с последующей вакуумной деформацией изделия на форме с дальнейшим охлаждением отформованного изделия до состояния полной фиксации.

  Описание целикомСвернуть описание

  Основные компоненты: система автоматической загрузки материала и выгрузки изделий (робот-автозагрузчик), формовочный стол, сервоприводы, окно формования, прижимная рама, система от провисания и поддува листа, нагреватели (верхний и нижний), вакуумный насос, резервуар для вакуума, пирометр, вентилятор, вспомогательный пуансон с сервоприводом, сталкиватель, электрический шкаф управления. Принцип работы: после загрузки роботом-автопогрузчиком паллеты с плоскими полимерными листами в рабочую зону машины с помощью вакуумных присосок верхний лист с паллеты подается в зону разогрева и формования, и затем указанный лист прижимается зажимной рамкой.

  Затем верхний и нижний нагреватели наезжают на и под лист с целью его нагрева до термопластичного состояния, температура которого отслеживается с помощью пирометра. Контроль от провисания осуществляется путем подачи сжатого воздуха под разогретый лист системой от провисания и поддува листа, которая при необходимости предварительного раздува листа, производит раздув с контролем высоты «пузыря» (купола). После стол с формой входит в разогретый лист. При необходимости вспомогательным пуансоном разогретый лист вдавливается в глубокие зоны оснастки для равномерной вытяжки листа.

  Далее при помощи вакуумного насоса термопластический лист под действием силы атмосферного давления деформируется (прижимается к форме) по контуру геометрии оснастки. Охлаждение термопластического листа на форме осуществляется с помощью вентиляторов, рабочую температуру охлаждения которых контролирует пирометр. При достижении заданной температуры охлаждения вакуум и вентиляторы отключаются. Прижимная рамка захватами цепляет края листа с оотформованной деталью, поднимая его вверх, а снизу в зону формования подается следующий плоский полимерный лист.

  Готовая отформованная деталь подается под сталкиватель, где она сбрасывается вперед в зону готовых изделий. Машина также включает систему управления с графическим сенсорным монитором.

  Основные технические характеристики: электропитание: 400 В, максимальный размер формуемого материала: 4000 x 2200 мм., габаритные размеры (ДхВхШ) 13150 х 6670 х 7210 мм., общий вес: 45 000 кг.

• 8477 59 800 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Смесительно-дозирующая установка предназначена для производства пластмассовых смесей из сухих наполнителей и жидких связующих веществ с помощью литья под давлением.

  Описание целикомСвернуть описание

  Установка состоит из следующих основных компонентов: смесительный наклонный шнек с литьевым узлом, бункеры с дозаторами смесей (3 шт.), система подачи и дозирования жидких компонентов, промежуточные резервуары для хранения жидкостей (3 шт.), система нагрева смол, смеситель для предварительного смешивания, система промывки и очистки, вакуумная машина, блок управления. Принцип работы: в бункеры поступают сухие наполнители, которые перемещаются в смесительный наклонный шнек для смешивания с жидкими материалами. Данные жидкие материалы (полиэфирная смола, отвердитель, ускоритель, цветная паста) из промежуточных резервуаров для хранения жидкостей перемещаются в динамический смесительный шнек, где они перемешиваются.

  Далее смесь жидких материалов поступает в смесительный наклонный шнек. Затем смесь жидких и сухих компонентов перемешивается в гомогенную смесь, после чего в вакуумной машине происходит вакуумирование (дегазация) смеси. После вакуумирования смесь направляется в форму, где происходит литье под низким давлением. Производительность установки 8-15 кг/мин.

• 8477 80 910 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Линия предназначена для переработки бутылок из полиэтилентерефталата (ПЭТ) в флекс-хлопья.

  Описание целикомСвернуть описание

  Технологический процесс: прессованные кипы ПЭТ-бутылок разбиваются в кипоразбивателе; затем из бутылок удаляется посторонний мусор, металлы, очищается от этикеток; далее бутылки проходят предварительную мойку и поступают на измельчитель; полученные флекс-хлопья проходят этапы мойки, сушки, отделения посторонних предметов, сортировка по цвету; после флекс упаковывается для отгрузки.

  Состав линии: ленточный транспортёр - 4 шт., горизонтальный кипоразбиватель, шнековый транспортёр - 9 шт., сортировочный барабан, транспортёр для отвода мусора, установка для удаления чёрных металлов, установка для удаления бутылочных этикеток, ванна предварительной мойки, измельчитель ..., флотационная мойка - 3 шт., центробежный осушитель - 3 шт., установка горячей мойки - 3 шт., струйный промыватель, трубный осушитель, отделитель этикетки от флексов, магнитный уловитель, вибрационный питатель, вихретоковый сепаратор, цепной конвейер - 2 шт., фотосепаратор флексов, вибрационная упаковочная система, шкаф управления, система очистки оборотной воды, система дозирования химикатов для установок горячей мойки.

• 8477 80 930 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Линия подготовки и дозирования смол предназначена для смешения, подготовки, взвешивания и дозирования таких компонентов как смолы, вода, вспомогательные добавки и красители для линий импрегнирования (не входят в комплект поставки) меламиновой и карбамидной смолами одноцветной и декоративной бумаги, применяемой для ламинирования древесно-стружечных плит, используемых в мебельной промышленности и строительстве для изготовления напольных ламинированных покрытий.

  Описание целикомСвернуть описание

  В состав оборудования входят следующие основные компоненты: клапанный фильтрующий блок (26 шт.); дозирующие насосы меламиновой смолы (3 шт.) и карбамидной смолы (1 шт.); насосы для разгрузки добавок из автоцистерны (4 шт.); резервуары для хранения добавки 35 мЗ (2 шт.); дозирующие насосы добавок (4 шт.); насосы для разгрузки резервуаров добавки (6 шт.); резервуары для хранения добавок 5000 л. (6 шт.); резервуары для хранения красок 5 л. (4 шт.); мешалка (3 шт.); весы для краски (1 шт.); контейнер для диспергирования пигмента 3000 л.

  (3 шт.); циркуляционный бак 250 л. (3 шт.); гравиметрическая установка подачи смолы (3 шт.); система управления (шкаф электрооборудования и управления - 4 шт.). Принцип работы: меламиновая смола перекачивается насосами в три гравиметрические установки подачи смолы, карбамидная смола - в одну из трех установок, в зависимости от рецепта; до и после насосов устанавливается клапанный фильтрующий блок, предотвращающий попадание твердых частиц и регулирующий поток смолы и ее количество. Далее подается 2 вида отвердителя MF из резервуаров 35 мЗ, предварительно загружаемых от автоцистерн (в объем поставки не входят).

  Затем в установки в зависимости от рецепта подаются добавки (УФ-отвердитель, модификатор, смачивающий, разделительный, противопыльный и антиблокирующий агенты) из резервуаров 5000 л., предварительно заполняемых добавками от еврокубов (в объем поставки не входят). В последнюю очередь в каждую установку подается диспегрированный пигмент из контейнеров (каждый со своим подготовлленным цветом). Подготовка пигмента с заданным цветом обеспечивается путем взвешивания на весах для краски цветного пигмента, подающегося из резервуаров для хранения красок, и подачи его в контейнер; в каждом контейнере при подаче пигмента осуществляется перемешивание мешалками для равномерного распределения пигмента в растворе; при подготовке раствора в контейнерах постоянно перемешивается раствор для предотвращения выпадения осадка встроенными низкоскоростными мешалками.

  Все поступающие компоненты в три установки подачи смолы поочередно взвешиваются гравиметрическим методом (дозирование компонентов в весовой бункер поочередно путем кратковременного открытия подающих клапанов на каждом бункере); далее смола с добавками смешивается в резервуаре с мешалкой (350 л.) и поступает в резервуары для хранения с мешалкой 550 л.; затем готовая смола от одного резервуара подается в ванну установки импрегнирования (в объем поставки не входит), от другого - в циркуляционный бак с мешалкой; от циркуляционного бака готовая смола подается на растровые валы линии импрегнирования (в объем поставки не входят); остатки смолы стекают с валов линии в циркуляционный бак, откуда смола насосом возвращается в резервуар для хранения с мешалкой 550 л., таким образом, циркулируя.

  С помощью системы управления осуществляется контроль и управление всей линией подготовки и дозирования смол. Производительность линии 7800 кг/ч.

• 8477 80 950 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Автоматическая машина для резки трубок, предназначена для поперечной резки пластиковых трубок фиксированной длины, используемых при дальнейшем производстве медицинских изделий.

  Описание целикомСвернуть описание

  Скорость резки машины составляет от 1 до 49 мм/мин, диапазон допустимых диаметров обрабатываемых изделий 1,29 – 10 мм, длина отрезаемых заготовок от 5 до 999 мм. Машина для резки состоит из следующих основных элементов: корпус машины – 1 шт., нож (режущий блок) – 1 шт.; ведомые ролики – 2 шт.; ведущие ролики – 2 шт.; канал для транспортировки трубки – 1 шт.; аварийный выключатель/клавиша аварийной остановки - 1 шт.; ручной регулятор давления – 1 шт.; манометр давления – 1 шт.; кнопка запуска рабочего цикла – 1 шт.; ручной регулятор прижима трубки – 1 шт.; сенсорная панель оператора – 1 шт.

  Принцип работы: оператор включает питание машины, нажав кнопку «Start» («Начать»), помещает один край обрабатываемого изделия к валам (ведущим и ведомым) и нажимает кнопку «Run» («Запуск»). Ролики и нож машины приводятся в движение, обрабатываемая трубка затягивается роликами машины, перемещается по каналу для транспортировки трубки и нарезается встроенным лезвием (ножом), изготовленным из нержавеющей стали. Резка трубки осуществляется только под углом 90 градусов. Толщина режущего лезвия составляет 0,6 мм и обеспечивает прямой, без заусенцев срез.

  Нарезанные трубки под своим весом скатываются по наклонному желобу и изымаются оператором. После завершения резки изделия оператор нажимает кнопку «Stop» («Остановиться»). Управление работой машины осуществляется автоматически по заданной программе с помощью встроенного программируемого логического контроллера, с помощью которого передается визуальная информация на сенсорную панель оператора.

  Технические характеристики: электропитание: переменный ток с напряжением 210-230 В, частотой 50-60 Гц; максимальная потребляемая мощность 800 Вт; давление сжатого воздуха 3-5 бар; диаметр разъема для подключения сжатого воздуха 6 мм; габаритные размеры (ГхШхВ) 480 х 450 х 7700 мм; масса 30 кг. Оборудование поставляется в собранном виде в одном деревянном коробе.

• 8477 80 980 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  3D ручка представляет собой прибор в виде ручки, предназначенный для творческого моделирования трёхмерных объектов из пластика.

  Описание целикомСвернуть описание

  Принцип работы прибора заключается в выдавливании нити нагретого пластика, изготовленной из ABS-пластика, PLA-пластика. Пластиковая нить нагревается в корпусе ручки и выдавливается через керамическое сопло прибора. Нить мгновенно охлаждается и затвердевает, позволяя создавать трехмерные объекты.

  Комплект поставки: 3D ручка, блок питания, подставка, набор пластика, руководство пользователя.

• 8477 90 900 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  13-ти слойная экструзионная головка является частью экструдера и представляет собой набор стальных пластин с каналами определённой геометрии для производства 13-ти слойной пленки.

  Описание целикомСвернуть описание

  Состав: 13-ти слойная экструзионная головка, адаптер для экструдеров - 13 шт., фильеры - 2 шт. Принцип работы: с помощью адаптеров экструзионная головка подключается к 13 экструдерам, которые подают на головку полимерный расплав; с помощью экструзионной головки происходит процесс соэкструзии слоев полимеров, после чего получаемый продукт выдувается через фильеры. В зависимости от использованной фильеры получают разную ширину плёнки.

• 8477 10 000 1

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Инжекционно-литьевая машина (термопластавтомат - ТПА) с максимальным усилием смыкания 11000 кН и максимальным объёмом впрыска 5316 см3 предназначена для производства изделий из полимерных материалов методом инжекционного литья под давлением и состоит из следующих основных компонентов: загрузочный бункер, узел впрыска (сопло (инжектор), электронагреваемый материальный цилиндр с вмонтированным внутри шнеком, гидравлический двигатель для вращения шнека, опорная станина (рама)), узел смыкания (опорная рама, подвижная зажимная плита, неподвижная зажимная плита, колонны – 4 шт., подвижные цилиндры смыкания – 4 шт.), гидравлическая система, система охлаждения, система управления и интегрированный робот viper 60.

  Описание целикомСвернуть описание

  Принцип работы: полимерный материал в виде гранул из бункера ТПА подаётся в узел впрыска, где захватывается вращающимся шнеком и транспортируется вдоль оси нагреваемого материального цилиндра в его сопловую часть, переходя при этом из твёрдого состояния в расплав. Затем расплавленный материал за счёт поступательного осевого перемещения шнека впрыскивается через сопло (инжектор) в сомкнутую пресс-форму, закреплённую в узле смыкания. После охлаждения пресс-форма раскрывается, и готовое изделие удаляется посредством интегрированного робота viper 60.

  Основные технические характеристики машины: максимальное давление инжекции (впрыска) - 1531 бар, максимальная объёмная скорость инжекции (впрыска) - 1040 см3/сек, максимальная скорость вращения шнека – 160 об/мин, диаметр шнека – 120 мм, ход шнека максимальный (дозирование) – 470 мм, общая установочная мощность машины – 139, 9 кВт, габариты машины (ДхШхВ) – 10,6х3,5х2,7 м.

• 8477 20 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Экструзионная линия для профилирования протекторов предназначена для выпуска заготовок протекторов автомобильных шин.

  Описание целикомСвернуть описание

  Линия профилирования протекторов состоит из основных узлов: узел предварительного нагрева резиновой смеси, состоящий из экструдера 250Р (отрубного) с питающим устройством; линия экструдера с триплексной головкой, состоящая из: экструдера 120Р (1й верхний экструдер холодного типа (минибоковина для легковых шин)), экструдер 250Н (2й средний экструдер горячего типа), экструдер штифтовый 200Р (3й нижний экструдер), конвейер (отводящий и усадочный) для выгрузки продуктов экструдирования, экструдер 120Р с каландром для наложения технической прослойки, портальный конвейер для приклеивания резиновой ленты к нижней поверхности профиля, система охлаждающих конвейеров (система охлаждения), станция намотки ленты, устройство обрезки (скивер), детекторный конвейер, конвейер с весами, система размещения, конвейер для отбракованных изделий, комплект блоков для управления и контроля линии, включающий электрические шкафы, пульты управления, блок управления температурой, систему веб-камер, крепежные и монтажные элементы для монтажа оборудования.