8479 89 970 7 — Machines and mechanical appliances having individual functions, not specified or included elsewhere in this chapter: other machines and mechanical appliances: other: other: other

It is used for steam catalytic reforming in the reforming department of the hydrogen production unit of the deep oil refining complex. Internal equipment of the reactor: gas distributor (gas distributor); vertical pockets of thermocouples in the form of two vertical internal pipes; mesh wire screens (2 pcs) for filtering small particles of the catalyst, impurities and preventing mixing of layers; ellipsoid plate (to support the catalyst) with an exhaust manifold (to collect the product and distribute the flow during back washing); cover for holding the catalyst (the catalyst is not included in the supply volume).

Equipped with catalyst and gas input/output pipelines, technological fittings, hatches-lazes, observation hatches; supplied on support complete with commissioning material for assembly and first start-up, a set of lining plates (32 pieces).

The principle of operation is based on the chemical process of converting the incoming gas into a mixture of hydrogen (H2), carbon monoxide (CO), carbon dioxide (CO2) and methane (CH4) with water vapor (pre-reforming), according to the reactions of steam reforming (endothermic) and conversion (exothermic) in the presence of a AR-401 catalyst based on nickel; in the upper part of the reactor comes under a pressure of 3.28 MPa heated to 500 ° C, which is evenly distributed and further, passing through the catalyst layer, the chemical reaction is carried out through the reactor;

Предназначен для конверсии окиси углерода в водород, используется в отделении конверсии установки производства водорода комплекса глубоко переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит).

Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опорной юбке в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (48 шт.).

Принцип действия основан на химическом процессе - конверсии монооксида углерода водяным паром; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 2,72 Мпа подготовленная парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя последовательно через слой керамических шаров и слой катализатора (послойно размещенные 3 типа катализатора), происходит экзотермическая реакция между монооксидом углерода (СО) и водяным паром (Н2О); в результате процесса конверсии образуются двуокись углерода (СО2) и водород (Н2); получившийся газ выводится через штуцер в нижней части реактора.

The main component: torsion device for 3 cradles. The package also includes: a guide for the central vein; a dispensing device with 2 cradles; caliber; metering counter; pulling device; stowage device; receiving device; electric control cabinets; operator control panel; protective fence.

Principle of operation: coils with blanks are placed in the cradles of the dispensing device and cradles of the torque frame. Lived with the coil of the dispensing device stretches through the entire production line (through the frame installed on the second cradle, then through the torque frame and caliber, then through the meter, traction device on the layer, and then on the receiving device). In a similar way stretch the veins from other coils installed in the cradles. Screwing of the finished product is carried out in two ways: twisting with unscrewing and twisting without unscrewing.

In the first case, the coils with the workpiece are located in an unchanged position, in the second - the torque frame and cradle rotate around its own axis in the direction that coincides with the twisting of the product. Further, through the caliber, meter and traction device, the finished product is moved to the cable layout device, where it is evenly spread over the entire area of the receiving coil fixed on the receiving device.

The line consists of the following main components: cellulose loading unit, pulp mill, superabsorbent, drum-forming (2 pieces), molding chamber, compression unit of the absorbent channels, swelling of the canals, insertion the contours of the liner, slicing assembly, the distribution layer, junction of the contours of the absorbent layer, slicing of the absorbent layer, pivot node of supply of laminated nonwoven material, vacuum arc chamber, folder diaper recycler a node of ultrasonic adhesion of the side seams of the diaper, final-cutting node, junction of the finished product, (a) the length of the product, node dumping defective products with an automatic rejection camera, assembly of materials bonding (9 pcs), material unwinding unit (10 pcs), unwinding assembly of elastic rubber bands (4 pcs), vacuum chamber (9 units), rotating filter, glue tank (8 pcs), frame(s) of equipment, electric cabinet.

Line control is provided from the control panel based on the programmable logic controller (PLC).

Principle of operation: cellulose crushed in the mill with superabsorbent enter the forming drum, then the partially formed absorbent insert undergoes embossing, pressing, pruning and enters the gluing unit of the protective layer. At the same time, a cuff is formed from a nonwoven material, in the block of formation of the lower layer on the polyethylene protective layer ("backshit"), leg gums are glued, the ADL distribution layer is cut. On the surface layer of nonwoven material glued cuff, distribution layer, absorbing the liner, blank protective layer (“backshit”), formed the contour of the product.

After that, a coating layer and a pre-formed belt are applied to the resulting workpiece, leg holes are cut out and fed to the next node for gluing parts of the diaper. Next, the final product is cut, which is fed into the assembly of longitudinal folding and dumping of defective products, where the finished product is folded in length for easier packaging of the final product.

Main technical characteristics: operating speed of the line 200 pcs / min; overall dimensions (DxShxV) 43.7x16.2x5.7 m.

The main component: torsion device for 6 cranes. The delivery kit also includes: transmitting device; guide for the central vein; caliber; metering counter; pulling device; stacking device; receiving device; operator control panel; electric control cabinets; protective fence.

Principle of operation: the central vein from the coil of the transmitting device extends through the guide to the central hole of the torque device and is fixed in the receiving device. In the torsion device, 6 coils with wire are installed, twisted veins stretch to the pulling device. Due to the rotation of the body of the torque device, which rotates the veins passing along it around the axis of the central vein, twisting is carried out. Further, through the caliber, meter and traction device, the finished product is moved to the cable layout device, where it is evenly spread over the entire area of the receiving coil fixed on the receiving device.

The main components: torsion devices for 12 and 18 cranes. The delivery kit also includes: transmitting device; guide for the central vein; metering counter; pulling device; stacking device; receiving device; electric control cabinets; operator control panel; protective fence.

Principle of operation: the central vein from the coil of the transmitting device is stretched through the guide to the central hole of the first and second torsion device, then stretched through the pulling device and then fixed in the receiving device. Due to the rotation of the body of each torque device, which rotates the veins passing along it around the axis of the central vein, the cable is twisted. The workpiece passes the first twist on the first torque device, then moves to the caliber of the first torque device and then in a similar way the second winding of the workpiece occurs.

Then, through the meter and traction device, the finished product is moved to the cable layout device, where it is evenly spread over the entire area of the receiving coil fixed on the receiving device.

The equipment includes the following main components: air grader (to create two fractions of chips and separation of heavy particles), rotary valve (6 pcs.), radial fan (3 pcs.), hurricane cyclone, pneumatic transport pipes, control system (control cabinet - 3 pcs.), installation material. The technological process consists in dividing the technological shavings by air separation into three fractions (the fraction of conditioned (small) shavings, a large fraction and heavy particles (sand, metal inclusions, stones, etc.)); speed (due to injection by a radial fan) and the direction of distribution of the air flow (guide plates and two air distribution grilles) are selected so that large particles are deposited and smaller ones are carried away by the air flow.

The separable material falls from above into the separation chamber of the air grader on the upper air distribution grille, where the stirring blades constantly mix it and evenly distribute it over the surface; due to the mesh structure of the two air distribution grilles (upper - smaller, lower - larger) and the injection of radial air fan from below, a uniform distribution of air flow is created and the loaded chips begin to "boil" (the process of pseudo-liquefaction). At the same time, under the influence of gravitational forces and constant mixing by a stirrer, material of various sizes and specific gravity is divided into layers; larger and heavier particles are lowered to the bottom of the upper air distribution grid, and small fractions are moved to the top, where they are carried by air flow through pneumotransport pipes to a hurricane cyclone, in which, under the action of the centrifugal force of the air flow and gravity, they are transported to the unloading cone of the material; clean air leaves without shaving through the pipes of clean air as part of the cyclone.

The fraction of large particles that cannot be carried away by the air flow is removed by a slowly rotating stirrer to the outer edge of the separation chamber and removed from the air grader via the pneumatic transport pipe for unloading by a radial fan. Heavy particles (sand, stones, etc.) freely pass through the air distribution grids, are poured to the bottom of the air grader and fall into the drainage trough for transportation by a screw conveyor (part of the grader) into the dump. Control and control of the technological process is carried out by a PLC-based control system (installed in one of the three cabinets).

Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот) состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты (Д*Ш*В) 3,8*4,0*2,8 м ± 10%), на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для обеспечения работы основных компонентов робота (300 кВт, 280 Бар); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта (два гидравлических «ножа» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением (280 Бар), размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м); инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры) обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (двенадцать камер видеонаблюдения, восемь светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для обеспеченния движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомас) для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления.

Надводная часть, состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов с расположением лицом к видео панели, состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения; управление роботом осуществляется при помощи двух сенсорных клавиатур и джойстиков); распределительного пункта электроснабжения состоящего из дизельной генераторной установки в контейнерном исполнении мощностью 1000 кВА (220/400 В, 1800 А) и выносного шкафа распределения электроэнергии для обеспечения питания оборудования; спуско-подъемного устройства, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами с пультом управления; гидравлической лебедки с армированным стальным тросом с сердечником состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм.

Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем, путем использования джойстиков пульта управления, осуществляется контроль за действиями робота с помощью системы видеомониторов, на которые подается изображение с пяти камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения – 4 узла).

Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающий обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота.

Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

The line consists of the following main components: semi-automatic screen printer ...; transmission conveyor ... (2 units); machine for selection and placement ...; furnace ....

Principle of operation: on a semi-automatic screen printer solder paste (a mixture of flux and lead-free solder based on tin) is applied to the surface of the printed circuit board on a finished stencil. Further, the board is moved to the transfer conveyor, from where it comes to the central panel of the selection and placement machine, where the positioning and installation of the SMD component (LED chip) on the board with the paste applied is carried out using the optical system. Then the board mounted with the chips is moved by the transfer conveyor to the furnace, where by heating the solder paste is melted and the connection of the printed circuit board with the SMD components placed on its surface is provided.

At the final stage, printed circuit boards are unloaded from the furnace for further transportation.

Technical characteristics: line performance - 150000 - 170000 SMD components per hour; PCB size: from 120x100x0.5 mm to 1200x330x0.5 mm.

The line consists of the following main components: semi-automatic screen printer ..., machine for selection and placement ..., transmission conveyor ... (2 pcs), oven ...

Principle of operation: on a semi-automatic screen printer solder paste (a mixture of flux and lead-free solder based on tin) is applied to the surface of the printed circuit board on a finished stencil. Then the board on the transmission conveyor is moved to the machine for selection and placement, where the optical system is positioned and installed SMD component (LED chip) on the board with the applied paste. Then, the board mounted with the chips along the transmission conveyor is moved to the furnace, where the paste is melted by heating the solder, and the connection of the printed circuit board with the SMD components placed on its surface is provided.

At the final stage, printed circuit boards are unloaded from the furnace for further transportation.

Technical characteristics: performance of 40000 components per hour, the thickness of the printed circuit board from 0.5 to 5 mm.

Main components: unwinders (4 trolleys for 4 unwinders, 4 unwinders - 2 upper and 2 lower, 2 blocks of coating with a protective plastic film of metal - 1 upper, 1 lower); 2 devices for cutting edges for the upper and lower rolls (min 5 mm, Max. 300 mm); rolling system (profiling machine for the production of platforms and panels, 5 seats for different profiles and 3 sets of shafts for each sheet, Profiling machine for the production of roof panels, the mono-panel profiling machine, rails ... for rapid replacement (movable on rail type), transporters of upper and lower molded steel; mineral wool supply system, including adhesive system for the top and bottom (set); double press lamination system (roller press conveyor length of 18 meters, divided into 2 sections of 9m, with separate rise/lowering, idling transporter; cutting unit (tape saw for cutting panels, dust-suction unit high-speed output conveyors, node of automatic lining of polystyrene foam slides under the panel, automatic panel stacking system, automatic stretch packaging system, unloading conveyors with a conveyor from a steel profile, Electrical equipment – automation systems for attached units.

The technological process of panel production consists of the following operations. Installation of rolls of thin-sheet rolls on the trolleys of the unwinding device; setting the program and starting the line; trimming the edges of the metal tape; application of a protective film by means of a clamping roller; profiling of metal tapes and formation of docking locks; supplying mineral lamellas to the assembly site of the panels; applying glue to the upper surface of the bottom sheet; laying of lamellas; applying glue to the surface of lamellas; turning on a roller press to hold the panel under pressure in order to obtain a continuous glued sandwich panel; cutting tape.

Type of production: continuous. Thickness of finished panels: up to 350 mm. Production speed: 8m/min. Delivered unassembled.

It is designed to functionalize surfaces (change the properties of the treated surface) using cold atmospheric plasma technology (plasma deposition), by applying nanocoatings to various substrates. The machine is equipped with an injection system (gas flow sprayers - 4 pcs.), plasma heads (2 pcs.), exhaust fan, transformer and current generator, mass flow meters (4 pcs.), built-in air pressure regulator and air preparation (drying) system, integrated MPG software, touch screen for control and control panel, nozzles for processing extended products (10 pcs.).

Principle of operation: molecules of chemicals, mainly organic (hereinafter - precursors, molecules), are applied directly to any surface (substrate) in a one-step, without the use of solvents, the process of processing with atmospheric plasma at room temperature (hereinafter - low-temperature plasma); equipment generates low-temperature plasma between electrodes, into which precursor molecules are introduced by spraying; under the action of plasma, the treated surface and applied molecules are activated, as a result of which the molecules covalently bind to the surface, forming no coating for a long time.

Technical specifications: types of treated surfaces - surgical threads, fibers, Nonwoven materials, plastics, metals, glass elastomers, natural materials, Thermosensitive materials, etc.; types of chemical substances applied to the surface - organic molecules (primary amines, epoxides, isocyanates and organosiloxanes, complex biomolecules (antibodies) peptides, proteins and DNA; antibacterial and antiviral formulations, nanoparticles; the maximum size of the treated substrate - A4 and thickness - 15 cm; types of plasma gases used - N2 (nitrogen), Ar (argon), He (helium), air, mixtures of CO2 (carbon dioxide), etc.; applicable applied substances (precursors) - gases, liquids, fluid mixtures, solutions variance, etc.

The main components of the line: a portal-type transmitting device ...; a portal-type receiving device ...; a rolling machine ...; a calibrator; a tape-winding head; a meter counter; a two-wheeled pulling device ...; a control system based on a programmable logic controller (PLC).

Principle of operation: from the dispensing device, a blank of uninsulated copper wire / insulated vein is stretched across the line. At the same time, six other uninsulated copper wires/insulated veins are installed in the bagel machine, which also stretch across the line. Then on the bagel machine, with the help of the rotation of the electric motor, arcs are set in motion, which, rotating around the giving drums, twist the conductors according to the 1 + 6 scheme. Next, the twisted uninsulated copper wire / insulated vein passes through the tape head, where it is wrapped with steel, copper, polyester, non-woven or composite tapes.

Then the twisted vein passes through the calibrator, where it acquires the necessary round shape. At the final stage, the finished product passes through the meter and with the help of a pulling device enters the portal type receiving device.

The main technical characteristics: the configuration of the twisted veins - 7 "1 + 6"; the diameter of the wire at the output up to 30 mm; the speed of rotation in the bagel cage 180 rpm.

(далее- линия) предназначена для нанесения каталитического покрытия на заготовки (керамические субстраты) для получения готового продукта - каталитических блоков. Принцип нанесения покрытия основан на погружении субстрата в ванну с суспензией, содержащей каталитические компоненты, протяжке суспензии внутри субстрата вакуумным способом, с последующей сушкой и обжигом. Основные компоненты: коутер (устройство с вращающимся столом, на котором размещены 14 станций); робот №1; устройство предварительной сушки; робот №2; обжиговая печь (кальцинатор); устройство для лазерной маркировки субстратов (для контроля техпроцесса); считыватель кодов (2 шт.); загрузочный конвейер; конвейер неквалифицированного материала; шкаф управления коутером, шкаф управления предварительной сушкой; шкаф управления обжиговой печи; мобильный резервуар для суспензии; робот №3; конвейер для квалифицированных продуктов; конвейер для неквалифицированных продуктов; ферменный манипулятор №1; струйный принтер (для маркировки готовой продукции); ферменный манипулятор №2; ферменный манипулятор №3; весовая платформа; переходной рабочий стол; электронная рабочая станция (компьютер), комплект сменных захватов для субстратов разных форм и размеров.

Функции рабочих станций коутера: загрузка/выгрузка субстратов; взвешивание субстрата; нанесение первого слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия; охлаждение; взвешивание субстрата; нанесение второго слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия. После коутера заготовки подвергаются предварительной сушке, обжигу, нанесению маркировки, весовому контролю. Все перемещения заготовок и готовой продукции осуществляются в автоматическом режиме при помощи конвейеров, роботов и ферменных манипуляторов.

Загрузка субстратов на загрузочный конвейер, выгрузка готовой продукции и выгрузка несоответствующих требованиям (неквалифицированных) материалов и продукциии осуществляется вручную. Производительность линии: не менее 60 блоков каталитических в час.

Поставляется в частично разобранном виде

Состав: фильтр жидкой серы – 2 шт.; каплеобразователь – 2 шт.; вытяжной вентилятор – 2 шт.; стальной ленточный охладитель с бесконечной лентой охлаждения – 2 шт.; система коррекции отклонения стальной ленты – 2 шт.; система разделительного агента – 2 шт.; смеситель приготовления антиадгезива; емкость оборотной воды; насосы охлаждающей воды – 2 шт.; пластинчатый теплообменник; упаковщик гранул с устройством маркировки данных о весе, лотковым питателем, весовым бункером, конвейерной системой, платформами обслуживания с ограждениями и лестницами; разгрузочный бункер; ковшовый питатель с пылеуловителем.

Установка поставляется в комплекте с трубопроводами и фланцами в количестве, необходимом для соединения оборудования и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав серы в жидком виде (температура ~138⁰C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса (в объем поставки не входит); сера попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора (каплеобразователь), где при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий распределительного устройства, встроенного в статор, небольшое количество расплава серы в виде правильных капель из гранулятора переносится на стальную ленту конвейера-охладителя; образующееся, в ходе охлаждения гранул, тепло отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; в целях предотвращения прилипания серы к стальному полотну на полотно предварительно наносится антиадгезив; в конце конвейера-охладителя готовые гранулы снимаются со стальной ленты, передаются на сборочный конвейер и поступают на упаковку.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

The composition of the equipment: frame segments (with mounted vacuum, pneumatic systems, control cabinets and electricity) - 5 pcs., installation racks - 10 pcs., the guide beam of the installation racks - 3 pcs., docking brackets - 12 pcs., pneumatic cylinder for rotary docking brackets - 3 pcs., rotary grippers - 34 pneumatic cylinder with bracket for rotary grippers - 34 pcs., locking grippers - 22 pcs - 12 pcs.

Principle of operation: with the help of pneumatic rotary and locking grips, the sparrow blade is fixed on the transport frame; fastening of the sparrow is provided by vacuum suction cups of rotary grips; then the frame, together with the sparrow of the blade, is raised with a crane beam (not included in the volume of delivery) and moves to the main form, where the spar is connected to the main surface of the blade; the frame is equipped with a positional lowering and lifting system (screw jacks), which allows to lift the transport frame without a crane for transportation purposes of transportation in the lone, returns to the lobe after the lobe.

The equipment is supplied in a partially disassembled form.

The equipment consists of the following main components: cantilever crane (CBC), installed permanently on special racks (the use of KBC for another technological process is impossible); assembly line conveyor system; post-assembly line conveyor system; assembly line of the shaky-piston group; trolleys for refinement (movement of defective parts), which welded section of the conveyor assembly of engines (the use of the trolley for operations not related to engine assembly is impossible); control system. The assembly line conveyor system, the post-assembly line conveyor system (conveyor systems belong to roller conveyors) and the assembly line of the shaky-piston group are workstations for performing a certain operation - installation on the engine blocks (workpieces) of the corresponding engine component.

Also, these nodes of the line include pallets with lodgings for engines (special products designed to move engines along the main assembly line), as well as electric and pneumatic tools for assembly connected to the general pneumatic / electrical system of the line and located in special holders welded to the metal structures of the equipment.

Principle of operation: blocks (workpieces) of engines with the help of KBC are moved from the electric forklift (not included in the delivery) to the line. The movement of the engine workpiece along the conveyor system from the station to the station occurs automatically, at this time the operator manually installs the necessary engine components on the workpieces and fastens them using electric and pneumatic tools installed in special holders. The finished engine is removed using KBC and sent to the warehouse of finished products.

Основные компоненты и узлы: оборудование формирования впитывающего слоя из целлюлозы и суперабсорбента; автоматические размотки для рулонных материалов; клеевые станции; узлы резки и запайки; узел сложения и индивидуальной упаковки; система аспирационных конвейеров; несущий каркас с защитными дверьми; пульт управления; упаковочный блок; вспомогательное оборудование (в том числе: электрические шкафы, воздуховоды с вентиляторами, электрические кабели, трубопроводы, фильтровальные мешки, глушители, компрессор с ресивером, бункер сбора отходов).

Все компоненты и узлы смонтированы на едином каркасе. Машина работает в автоматическом режиме. Управление осуществляется с сенсорного экрана пульта управления. Принцип работы: Измельченная в мельнице целлюлоза вместе с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя. Далее уплотнением задается толщина центрального (впитывающего) слоя, и верхний, центральный и нижний слои склеиваются между собой. Затем на нижний (защитный) слой наносится силиконизированная бумага с клеем. После чего вырубается готовое изделие в виде прокладки «с крылышками».

«Крылышки» подворачивают и на них наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее изделие сворачивается втрое, упаковывается в индивидуальную упаковку из пленки, запаивается и подается на упаковочный узел, где производится упаковка в полиэтиленовый пакет в количестве по 8-10 штук. Расчетная производительность 600 шт./мин.Поставляется в частично разобранном виде.

The kit includes the following components: expansion tank, flange, rubber membrane unit, which is a mechanical device designed to transfer pressure between liquid and gas, as well as the separation of liquid and gas.

The principle of operation: with an increase in pressure in the water supply (heating) system, excess water from the system enters the accumulator. When the pressure in the system decreases, water from the accumulator under the action of the membrane enters the system.

A pneumatic cylinder is used in combination with a pneumatic hydraulic unit to press rivets of various sizes and types.

The principle of operation is as follows: the jaws of the "crocodile" type (not included in the delivery kit) are brought only by hands or with the help of a lifting mechanism to the place of fastening, the operator presses the "start" key on the cylinder, while the extension of the piston rod and the rivet deformation under the action of hydraulic fluid, after the completion (or cancellation) of the riveting process, the piston returns to its original position under the action of compressed air. The installation is connected to the factory compressed air network.

The equipment is supplied in a partially disassembled form and consists of the following main components: independent vibration modules with three types of engines; control system; cables, fasteners and tools in the amount necessary for the assembly and installation of the vibropolis. Each vibromodule consists of a steel frame and a steel plate based on compression springs driven in oscillatory motion by an electric vibromotor.

The principle of operation of the vibropolis consists in destabilization by means of mechanical vibrational influence on the slopes remaining in the depth of the silo after the gravitational phase of unloading the product.

Delivered unassembled.

The main components: hammer, impact bar (2 pcs.), hydraulic station (2 pcs.), suspension frame, support leg (4 pcs.), winch.

The package includes a boom, rack, counterweight, high-pressure sleeves, a magnet for fixation, as well as fastening and mounting elements in the amount necessary to assemble the system.

Principle of operation: with the help of pressure of the accumulator, the piston strikes the tool, which, in turn, hits the end of the bolt, knocking it out of the lining of the mill. The hydraulic station, by increasing the pressure of the oil, provides a return stroke of the piston for the subsequent single impact. The design and weight of the hammer involves its placement on a suspended frame or cantilever crane using a cable, winch and hook with a lock.

Technical characteristics: one hammer and one hydraulic crane or one hydraulic winch is connected to one hydraulic station, the hammer weight is 400 kg, the winch carrying capacity is 500 kg, the hammer impact power is 2000 J., the power is 18 kW, the material (rigidity) of the knocked bolts is 40X (8.8).

The line consists of the following main components: the frame (frame) of the equipment, the cellulose loading unit, the cellulose mill, the system of forming drums, the feeder of the superabsorbent, the cut-out unit of the distribution layer, the glue unit, the embossing unit of the absorbent channels, the unwinding unit of the nonwoven fabric of the upper layer, the unwinding unit of the protective layer, the calibration unit of final cutting, the product folding unit; the formation of the individual packaging, the air cleaning system, the control system.

Principle of operation: cellulose crushed in the mill with superabsorbent enter the forming drum to form an absorbent layer (inlay). Further, a protective and surface layer, a given pattern and internal embossing are applied to the insert. Then a silicone paper with glue is applied to the protective layer. Next, the products are cut, folded and packaged in individual packaging.

Main technical characteristics: design speed of the line 220 m / min; overall dimensions (DxShxV) 34x10.4x5.8 m.

It consists of the following main components: plastic case (size 190 x 125 x 100 mm) with a lid; stainless steel tank (size 155 x 90 x 50 mm); piezoelectric converter (emitter) and ultrasonic generator; control board with indicators and handle; power cable (length 1.1 m).

Principle of operation: water is poured into the tank of the ultrasonic wash and a product requiring cleaning or disinfection is placed, the necessary cleaning time of the product is set with the help of the control handle (3, 5 or 8 minutes), electrical high-frequency energy created by the ultrasonic generator is transformed into mechanical energy using piezoelectric converter (emitter) systems and enters the tank. As a result of this process, air bubbles are formed, which collapse due to the alternation of low and high pressure waves that occur during the operation of the ultrasonic apparatus.

Technical characteristics: the device operates from an alternating current network with a voltage of 220 - 240 V, a frequency of 50/60 Hz; power 50 W; weight 0.7 kg.

The goods are supplied assembled in a corporate cardboard box with an indication of the name, model, trademark on it, complete with a stand for cleaning watches, a basket for cleaning various products.

Магазинная насадка состоит из пластикового корпуса и подвижной подпружиненной металлической части, перемещающейся внутри корпуса. Корпус магазинной насадки имеет приемное отверстие со шлицами, благодаря которому магазинная насадка фиксируется без возможности проворота на корпусе электроинструмента. На корпусе магазинной насадки имеется направляющая для обоймы шурупов. Внутренняя часть магазинной насадки включает в себя элементы для подачи шурупа из обоймы в зону закручивания шурупа, а также штифт для настройки длины шурупа и колесико для настройки глубины закручивания шурупов.

При подготовке к работе оператор устанавливает специальную биту-насадку (входит в комплект поставки) в патрон электроинструмента и надвигает магазинную насадку по бите на корпус электроинструмента до упора. После этого оператор устанавливает обойму шурупов (не входит в комплект поставки) в магазинную насадку. При работе оператор приставляет электроинструмент к месту закручивания шурупа, включает электроинструмент с установленной насадкой в режиме завинчивания и давит на электроинструмент при этом бита-насадка входит в шлиц шурупа и шуруп вкручивается в обрабатываемую поверхность.

При отведении электроинструмента от обрабатываемой поверхности подвижная часть магазинной насадки возвращается в начальное положение под действием пружины и обойма с шурупами подается на один шаг вперед, в результате следующий шуруп устанавливается на оси биты-насадки и готов к вкручиванию. Магазинная насадка предназначена для работы только с шуруповертами (ручными электроинструментами), не является частью шуруповертов.

Технические характеристики: длина специальной биты-насадки - 145 мм. Вес магазинной насадки – 360 грамм, размеры – 201 х 121 х 55 мм.

Товар поставляется в одноразовой картонной коробке.

The line consists of the following main components: automatic for drying and feeding the polymer; protective system supplying the mixture of VB; extruder (3 pcs.); cooling system (2 pcs.); device for continuous control over the outer diameter by means of a laser system (3 pcs.); mechanical traction device (2 pcs.); installation for drying and dehydration, hood (2 pcs.); cooling and extraction system after combining the polymeric second and third layer; installation for drying, Circus dehydration of the third layer and thermal stabilization, reducing the memory of shock waves; installation of the water pulp (f; installation for the pulp for the water pulp; pulp (f; installation for the pulp for printing);

The line carries out the following main technological operations. (1) Drying and feeding polymer pellets to the first extruder to obtain the first layer of SHT; (2) supplying the container with BB to the dosing system for application by means of a dosing roller and a vibrating needle of the mixture BB to the inner surface of the first layer of SVT at the time of its formation on the head of the first extruder; (3) cooling and drying of the first shell of the IB tube; (4) extraction and elongation of the first layer of SWT after the extruder;

(5) drying and dehydration of the first layer of SHT; (6) extraction of the first SHT layer from the drying and dehydration device; (7) the application of the second and third polymer layers of the tube with two extruders, layers are extruded simultaneously through the combining head; (8) cooling and extraction of the SWT after the combination of the second and third layers; 9) formation, lengthening drying dehydration, thermal stabilization, reduction of memory of UVT; (10) the hood of the finished UWT. Then the finished UVT passes the stage of quality control by external diameter, is marked, the spark is checked, the UVT is wound onto a coil on which the label is printed for identification.

The line is controlled by a control panel.

The line consists of the following main components: a multi-storey hydraulic press; a hydraulic station; a system for loading / unloading press packages into the press; a system for storing and supplying loading sheets with a set of loading sheets; a press package processing system; a raw material supply system; a system for supplying and stacking finished products; a hot water heating system; a cold water system; a pump station; an automatic control system; a set of connecting cables for connecting equipment. The equipment is supplied in disassembled form.

Principle of operation: pre-typed press packages (package of films, craft papers, decor, press pads) are laid on the loading sheets and enter the conveyor of the press loading / unloading system. Dialed press packages on the loading sheets are loaded into the press. The operator sets the necessary temperature (depending on the thickness of the compressed DBS), starts the pressing cycle, during which the stages of heating, exposure, cooling pass. A water circulation system is used to ensure the work of the press. After the end of the pressing cycle, the press is opened, press packets with pressed DBS are removed and sent along the conveyor to the processing area of the press package.

After removing the pressing, ready-made sheets of DBSP enter the supply and stacking zone of the finished product, where the sheets are laid on pallets.

Technical characteristics: the number of floors of the press - 20 pcs., the size of the heating plates (DhShhT) - 4350x1750x60 mm; the coolant - superheated water 200 ° C; the total pressing force - 6946 tons; the closing / opening speed of the press - 2000 mm / min.

The equipment consists of the following main components: adhesive kitchen (glue preparation site), fiber separator, vacuum molding machine forming a vacuum system for removing air from the carpet, forming a conveyor with a pressurizer, aspiration site, control system, tools necessary for assembly.

Principle of operation: fibre pulp, dried in the drying complex (not included in the delivery), is transported to the fiber separator to separate substandard wood particles. Then the rest of the fiber mass is moved to the vacuum molding machine. At this stage, adhesive composition prepared in a glue kitchen is added to the fiber mass. In a vacuum molding machine, the fibre mass enters the lower and mesh belt conveyors, where the fibre mass is formed into a fibre carpet. Then, air is removed from the carpet using a forming vacuum system, after which the carpet is moved to the forming conveyor, where the remaining air is removed from the carpet using a pressurizer.

Further, the compressed fiber carpet with the help of disk saws is trimmed to the required size. The finished formed carpet is transported to the press unit (not included in the package). Also, the composition of the forming conveyor includes a machine for processing carpet waste, which moves the fibre material into a pneumatic transport for removing the erroneous embankment carpet, which is part of the aspiration site, where, with the help of a cyclone separator, the wood fibre material is moved to the storage bin of the fibre carpet material of the erroneous embankment (not included in the delivery kit).

The machine consists of the following main elements: a technological unit with a ventilated work chamber (drying station, a station with a flowing bath, a manipulator hand, a manipulator casing, a manipulator capture, an upper part of the device, a positional disk), a touch screen, a control unit, a cover.

Principle of operation: the technician installs baths with reagents in the working chamber at process stations in accordance with the processing program. Next, the technician manually places object glasses with samples of human cells (punctures, brush strokes, scrapings) in tripods. The tripods are automatically loaded into the machine’s working chamber at parking stations using a manipulator. After loading, the machine begins to perform a technological program: the arm of the manipulator moves tripods with glass from the station to the station where the baths with reagents are located, and technological operations are performed (fixation, painting, washing, drying).

Automatic diagnostics, analysis, tests does not carry out and is not intended for processing the results of research. The machine only lowers a tripod with strokes on the glass in a bath with a particular reagent, in a drying bath or in a bath with running water. After performing operations, the painted glass with samples is sent to the microscopist for further work. Included with the machine comes: tripod ShV-25 (for 25 glasses 76x25x1 mm) - 2 pcs., the insert for subject glasses - 2 pieces, a tripod for the liner - 2 pcs, blotter, bath for reagents with a lid BB-25-PP with a lid - 10 pcs., bath for reagents with a lid BB-25-POM with a lid - 10 pcs., water hose, water hose clip, corrugated drain hose, flexible ventilation channel, clamping for the ventilation channel - 2 pcs.

The main technical parameters: the maximum number of painting techniques 32, the maximum number of operations in the painting technique 30, power machine (220 V, 50 Hz), overall dimensions 530x570x335 mm, machine weight 22 kg. The machine is packed in a box of corrugated cardboard and in a sleeve of plastic film.

Молот предназначен для выбивания изношенных футеровочных болтов при демонтаже футеровок рудоразмольных мельниц в горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: молоток для снятия болтов в комплекте с ударными штангами (1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 400 мм, 1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 600 мм); гидравлическая станция в комплекте с рукавами высокого давления (2 шт.); подвесная рама на опорных лапах (4 шт.) в комплекте со стрелой, стойкой, подъёмной лебедкой и противовесом; поставляется в комплекте с принадлежностями для монтажа и пуско-наладки.

Конструктивные особенности: гидравлический подвесной молот и подвесная рама (гидравлическое подвесное устройство) подсоединяются к гидравлической станции (гидравлический источник питания для всего оборудования) через полимерные рукава высокого давления; гидромолот соединяется с подвесной рамой посредством двойного стального троса, проходящего от подъемной лебедки сквозь телескопическую стрелу, через одношкивный блок на ее конце и охватывающего шкив стального подъемного крюка с фиксатором; гидромолот подвешивается на крюк через проушины (горизонтальный или вертикальный).

Принцип действия: оператор с помощью подвесной рамы осуществляет позиционирование ударной штанги молота относительно торца футеровочного болта футеровки мельницы; при нажатии оператором рычага, расположенного в верхней части молотка (рабочего органа молота), происходит единичный удар ударной штангой по торцу болта демонтируемой футеровки, таким образом выбивая болт из футеровки мельницы; при возврате ручки рычага в исходное положение автоматически осуществляется взвод бойка молотка для следующего удара; управление и контроль технологического процессса осуществляется шкафом управления гидравлической станции.

Технические характеристики: вес молота 675 кг, грузоподъёмность лебедки 800 кг, габариты подвесной рамы 5040х3760х3020 мм, ударная мощность 1500 Дж, частота удара 60-100 раз/мин, давление 150-180 бар, мощность 18,5 кВт.

The main components: servo drive system, cellulose mill, drum molding unit (2 pcs.), adhesive system, pressing unit, embossing unit (2 pcs.), cutting unit (4 pcs.), reversal device, folding unit (2 pcs.), control system.

Principle of operation: after loading the superabsorbent and mixing it with crushed cellulose, the mixed mass is fed into the working area of the drum molding unit to form an absorbent layer (iner) after leaving which it is subjected to pressing. Then on the absorbent layer (insert), the surface layer and protective layer are formed, as well as the application of a given pattern. At the cutting unit, the semi-finished product is cut into separate parts and unfolded 180 degrees with a turning device. Next, the folding of the "wings" of the gasket inside for the surface layer to which the silicone paper is glued.

The resulting semi-finished product unfolds at 90°, is fastened with unwound polyethylene film and folded into a packaging film in a vacuum chamber. After the formation of individual packaging, the resulting products are cut into individual finished products and fed to the exit from the working area of the line. Control and setting of nodes (blocks) of the line in motion is carried out using a common system with a graphics touch monitor. The line is delivered in disassembled form. The main nodes (blocks) of the line are connected to each other by a bolt connection.

Main technical characteristics: operating speed: 800 pcs / min., power supply: 380 V, dimensions of products: 225 mm and 280 mm, overall dimensions (DhVhSh) 27.6 x 4.6 x 9 m.

The complex has an underwater part, a self-propelled device (robot), consisting of a frame-type aluminum backbone with built-in hydraulic lines (dimensions 4.34 4.30 3.05 m) on which the following basic elements are installed: a hydraulic installation based on an electro-hydraulic pump with a receiver for driving the main components of the robot (170-200 kW, 3.3 kV); main actuator in the form of two hydraulic manipulators, having seven degrees of freedom (mobility) to perform various operations with the cable using interchangeable point-to-point grippers or a guillotine type cable cutter; a tool for hydraulic soil erosion in the form of two hydraulic "knives" with nozzles supplying a jet of water under high pressure, bottom-blurring forming a trench with a depth of 1.5 m; tool for mechanical filling of the trench with the soil of the seabed (lowered frame with a metal scraper); grip hydraulic cable hook with a length of 1.5 m to capture the cable; tracked chassis (2 tracked modules with hydraulic motors, fixed on both sides of the chassis, 0.5 m wide) to move the robot on the seabed; reversible hydraulic rotary propellers (trasters), ensuring the stability of the robot in the water flow (4 tresters are installed in a horizontal plane, 2 tresters are installed in a vertical plane); blocks of foamed plastics sectional type to reduce the weight of the robot in water; video surveillance and lighting equipment of the working area to ensure safe operation on the seabed (eight CCTV cameras); twenty lamps; sensor measuring the underwater current speed; pulse-induction device for tracking the location of the cable in the seabed soil to ensure the movement of the robot along the path of laying the cable; altimeter for measuring the depth of erosion; pressure sensor to determine the depth of immersion of the robot; dynamic displacement sensor (gyrocompass) based on a fiber-optic gyroscope to synchronize the operation of the descent-lifting device and trackers and prevent tipping during descent-uplift and at the bottom;

All-round sonar to prevent collisions with obstacles and transmit information to the remote control point. The surface part shall consist of: remote control point for constant control and management of repair and modernization works, carried out by a robot on the seabed (the control center is equipped with chairs for two operators, video panel consisting of eight monitors, Distribution sectional cabinets with programmable logic controllers (PLCs), processing systems, visualization and graphic image, two touch keyboards and joysticks to control the robot; the point of modeling the processes of the robotic complex to recreate the workflow in the simulation mode; power distribution cabinet, received from the ship (380-400 V, 50 Hz), to provide power to the equipment of the complex; a lifting device with a remote control, providing descent and lifting of the robot to the place of carrying out repair and modernization works, consisting of an inclined U-shaped frame with an onboard traverse and two hydraulic cylinders; hydraulic winch with remote control, equipped with a reinforced steel cable with a core, consisting of electric and fiber-optic conductors with a length of 2500 m, 40 mm in diameter; a hydraulic power plant with a capacity of 2×110 kW to ensure the functioning of the descent-lifting device and the hydraulic winch.

Working principle. With the help of a descent-lifting device, the robot descends to the seabed and is driven by operators using a remote control system of the robot, with which it is connected by a cable. Control and control over the actions of the robot is carried out with the help of controller joysticks and video monitors, on which the image from the cameras of the working area is fed. The robot moves along the seabed using tracked chassis mounted on the sides of the backbone of the device (maximum speed of movement of 4 knots).

The complex of sensors and control and measuring instruments for environmental assessment allows operators to obtain information about the depth of immersion, water flows, obstacles in the path of the device, as well as track the cable being repaired at its location in the seabed soil. The main repair and modernization work with cable tracks in the seabed soil is carried out with the help of hydraulic manipulators of the robot, equipped with interchangeable point-to-point grippers. If necessary, a cable cutter is used to replace the standard point-to-point gripper in the robot manipulator.

The robot’s hydraulic soil erosion tool with the help of multidirectional high-pressure water jets allows you to form a trench up to 1.5 m deep, and at the final stage, the trench falls asleep using a tool for mechanical falling asleep.

Применяется в качестве дискретного блока при комплектовании блочных систем высокоэффективной жидкостной хроматографии (ВЭЖХ), создаваемых в зависимости от различных аналитических задач. Принцип работы автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы по трем координатным осям (X, Y, Z) обеспечивает ее погружение в жидкую пробу внутри виалы (специальная емкость), забор заданного объема пробы (посредством дозирующего насоса) и подачу в пробоотборную петлю, из которой проба поступает в кран высокого давления для ввода пробы в систему ВЭЖХ.

Функция охлаждения обеспечена комплектацией автодозатора термоэлектрическими преобразователями, функционирующими на основе эффекта Пельтье. Основные компоненты автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы, дегазатор, кран высокого давления (обеспечивает переключение между линией отбора и линией ввода пробы), лоток для проб, дозирующий насос, дисплей для отображения информации о состоянии устройства, панель управления, плата питания, разъемы CAN, RS-232, REMOTE, LAN.

Комплект поставки: упаковочная коробка, в которой расположены совместно автодозатор и следующие принадлежности: кабель передачи данных – 1 шт.; емкость 250 мл для промывочной жидкости – 1 шт.; погружной фильтр – 1 шт.; силиконовая сливная трубка – 1 шт.; предохранитель – 1 шт.; лоток на 54 гнезда – 2 шт.; виала 1,5 мл – 108 шт.; крышки и септы для виал –108 шт., руководство по эксплуатации – 1 шт.

Габаритные размеры детектора (Д х Ш х В) 560х385х250 мм, вес 28 кг.

The equipment is supplied in a partially disassembled form and consists of the following main components: a device for dressing handles, a conveyor of handles and a camera for turning handles, a platform and positioner of handles, a bunker and a handle lift, a control system (electrical cabinet).

Principle of operation: the operator fills the polymer pens in bulk in the bunker. From the bunker, the handles are fed through the lift to the positioner of the handles, where their orientation is carried out, and then, using the conveyor, the handles are fed to the camera of turning the handles. Next, the oriented handle is fed from the chamber of turning the handles into the dressing area, where, due to the vertical movement of the carriage, the handle is put on a filled and sealed PET bottle. The handle is fixed on the bottle using shaped grippers driven by a pneumatic cylinder.

Mounting the plastic handle on the bottle is carried out by mechanical pressing by clicking. After dressing and fixing the handle, the carriage returns to its original state, releasing the bottle. Next, the bottle with the installed handle is moved to the labeling machine (not included in the package). The control system based on PLC provides control of speeds, trajectories and interaction of all equipment components. Used equipment. Produced in 2013. The main technical parameters: the performance of the equipment 1000-1200 bottles per hour; the volume of bottles: from 2 to 20 liters; the type of handles installed: rigid PE / HDPE handles clip type (grab by the neck / corolla); power voltage 380-400V, 3 phases, frequency 50 Hz; power 2.5 kW; overall dimensions of the equipment: height 2150 mm, width 1100 mm, length 1160 mm.

Designed for research purposes, the study of motion control algorithms, the use of machine learning methods based on models, can be used as an autonomous mobile robot. It consists of a body located on two supports (“legs”), has a modular “three in one” design, thanks to which the user can change the robot supports necessary for a specific task (point supports for testing algorithms for balancing and walking on uneven terrain, feet for practicing anthropomorphic gait, wheel supports for moving on flat surfaces). To perform motor functions, it is equipped with an electric drive with a rated voltage of 48 V.

The execution of the basic algorithms for controlling the robot is provided by an on-board computer based on an Intel Core i3 processor with 16 GB of RAM and built-in storage (SSD) of 512 GB. The robot is controlled in real time using a wireless remote control, or in accordance with a program developed and installed by the user. It also has built-in motion control algorithms for a quick start. Network connection to the device for management, programming, data collection is provided via a wireless network (Wi-Fi), or through a gigabit Ethernet port.

Also on the body of the robot there is a USB-A 3.0 port for connecting additional devices, an expansion platform (platform) for connecting external devices (lidars, manipulators, sensors, etc.), power output for external devices 24 V.

Supplied in assembled form. The delivery kit includes: robot, three sets of interchangeable supports (point supports, feet, wheel supports), wireless remote control, battery, charger, network wire, basic documentation, quick start manual.

Technical characteristics: carrying capacity of 10-15 kg, speed of movement up to 5 m / s, maximum angle of lifting up to 15 °, maximum obstacle up to 15 cm. Battery capacity 240 W / h, power voltage 48 V, maximum power 1000 W.

Overall dimensions (DhShV) 392x420x845 mm. Net weight is not more than 20 kg.

The operation of the equipment is based on the automated supply of optical fiber, its layout, regulation of tension and winding on the carrier. The equipment carries out multilayer winding, winding in a non-standard form, winding on straight and curly drums, maintaining a linear winding speed, maintaining a constant and stable tension, adjusting tension. The equipment consists of the following main components: a load-bearing frame; a winding assembly; an optical fiber laying assembly; a tension control system; a two-stage traction system; a winding servo motor; an automatic adhesive and oil application system; an adjustable pressure tank; a control cabinet with a PLC; a protective cover against splashing; illumination of the working area.

Principle of operation: the optical fiber is supplied to the working area and passes through the tension and two-stage traction system. Laying of optical fiber is carried out by the axial method. If necessary, automatic application of glue and oil is performed. As a result, a precise, uniform multilayer winding of the optical fiber onto a shaft or other type of carrier is formed. The main technical parameters: the possibility of winding from 1 to 50 km; the range of diameters of the wound optical fiber 0.05-5 mm; winding speed up to 600 m / min; equipment weight not less than 570 kg; the range of shaft diameters up to 300 mm; laying stroke up to 360 mm; power consumption up to 1.5 kW; loadable optical fiber weight up to 50 kg; pressure tank capacity 5 l;

The equipment is supplied in a wooden packaging box.

Dimensions of the packaging box 1745 × 1280 × 1930 mm; weight of the packaging box 670 kg.

The number of working axes is 8 (X, Y, Z, W, A, W1, W2, U), the positioning axes of the workpiece are up to 5 (X, Y, Z, W, A). During the technological process, the following operations are carried out: loading the panel on the station, automatic drilling and riveting of the panel, quality control of the work performed, unloading of the part. The station consists of the following main components: main machine riveting machine (C-shaped frame); XY positioning platform; carriage with automatic adjustment of position; upper multifunctional terminal performer (position switching unit, drilling unit, riveting block, flatness control unit, photogrammetry unit, clamping paw block); lower riveting block; automatic tool store; automatic riveting system (cassettes for storing rivets - 16 pcs);

CNC control system (digital control unit), operating-display unit, Control panel, Input-output modules - 36 pcs, portable controller, drive modules - 7 pcs, power module; auxiliary systems (vacuum dust removal system, spindle cooling system, centralized lubrication system, minimum lubrication system, security monitoring system, electric cabinets - 4 pieces; tools and equipment (sets of frames for tooling - 3 pcs., sets of stamps / nozzles - 11 pcs, sets of bushings for clamping legs - 3 pcs., sets of cutting bushings - 3 pcs., Special frame for equipment - 1 pc.).

The overall dimensions of the station (DhShV) 23500x13000x7800 mm. The equipment is supplied in disassembled form.

The coltubing unit is placed on a 4-axle semi-trailer and consists of the following main components: installation control cabin; diesel engine with fuel tank; transfer case; electrical system; hydraulic system; drum for flexible CNT (capacity 5400 m CNT); heating system; injector (equipment for lifting and descent of GNCT into the well); goose neck 2.54 m (guide device, ensuring a smooth transition of the flexible pipe from the working drum to the injector; tailpipe; quadruple preventor; single sealant with side door; the injector holder assembled; combined control drum (for injection control hose); power hose drum; hydraulic oil tank; generator unit; long and short support assembly (for repair and adjustment of the height of the injector); fire extinguisher; toolbox; lighting rack.

The principle of operation of the installation is based on the use of GNCT, wound on the drum during the descent and technological operations. The operator from the cabin controls the actions of all components. The injector captures the pipe complete with the appropriate downhole equipment to perform working operations, and then extracts it from the well. The power plant provides power supply for the entire complex. The generator provides power to the installation. The anti-ejection system (preventor, sealer, lubricator) is designed to prevent emissions from the well.

The main technical characteristics: overall dimensions (DhShV) 16000×2550×4300 mm, total mass (without GNCT) 52000 kg, maximum speed of rise / descent of GNCT 51.8 m / min, minimum constant speed of GNCT 0.9 m / min.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из автоматических, полуавтоматических и ручных рабочих станций: «Загрузка в линию», «Запрессовка маслоотражательных колпачков», «Установка впускных и выпускных клапанов, обратного клапана системы смазки, шайб опорных пружин клапанов, пружин клапанов и тарелок пружин клапанов», «Установка сухарей клапанов», «Контроль установки сухарей клапанов», «Контроль. Тест на герметичность», «Контроль отсутствия посторонних предметов», «Выгрузка готового изделия с линии», объединённых между собой конвейерной системой.

Также в состав оборудования входят паллеты, в которых головки блока цилиндров перемещаются по конвейеру от станции к станции, согласно алгоритму системы управления. Принцип работы: головка блока цилиндров при помощи кран-балки КБК (входит в состав рабочей станции «Загрузка в линию») загружается в линию. Перемещение головки блока цилиндров по конвейерной системе от станции к станции происходит в автоматическом режиме. По мере прохождения рабочих станций в головку блока цилиндров устанавливаются необходимые компоненты в ручном (оператором), либо в автоматическом режимах.

Также линия осуществляет контроль установки компонентов. После прохождения необходимого цикла сборки головка блока цилиндров при помощи кран-балки КБК (входит в состав рабочей станции «Выгрузка готового изделия с линии») снимается с линии подсборки и перемещается к таре с готовой продукцией. Оборудование рассчитано на годовую программу выпуска 45000 изделий.

The loading unit consists of a lower running cart on which are located: a receiving tray, a loading trough, an upper frame, a counterweight, a labyrinth seal, a loading assembly cover, a loading assembly support 4 pcs., loading unit stops 2 pcs., a wear-resistant ring, a steel pair of wheels on the rear axle, a steel pair of wheels on the front axle, polyurethane wheels (rollers) 4 pcs., a gearbox, a control cabinet, a loading unit case. The loading unit is installed on the rail track (not included in the supply) and in operating mode is in a stationary position (does not move along the rail track), while welded to the trolley stops each with six anchors is attached to the concrete floor to exclude vibration and displacement of the mill loading unit.

The movement of the boot node is carried out only during its maintenance to change the linings due to wear and check its elements (once every six months). For maintenance, the unit is shifted back to the length of its body and due to additionally fixed polyurethane wheels on the concrete floor is shifted sideways. The loading unit is not equipped with lifting and loading and unloading mechanisms and does not perform transportation functions. The loading unit of the mill consists of the following main components: the lower running cart in the composition: the rear wheel pair, the front wheel pair, metal-polyurethane wheels (rollers) 4 pcs., the motor-reducer capacity of 5.5 kW, the control cabinet of the motor-reducer 1 pcs., stops 2 pcs.

(with anchors at each stop 6 pcs.), supports with a threaded part retractable 4 pcs., receiving tray, loading trough 1 pc., lining of the boot node 1 pc., upper frame 1 pc., counterweight 1 pc., labyrinth seal 1 pc., cover of the boot node 1 pc. The overall dimensions of the loading unit 4840x2680x3325 mm., weight without lining 11300 kg., weight of the lining 4300 kg.

Supplied in disassembled form.

The equipment is disassembled and consists of the following main components: router (horizontal rotating table (ring transporter), On which there are 24 technological stations in a circle, loading conveyor, laser marking station, QR code scanner, Rejection cylinder - 4 pcs, conveyor of rejection - 4 pcs, clogged channel control station, conveyor belt, conveyor for product orientation, portal manipulator, Burning furnace, oven control cabinet firing, Coat control cabinet, robot roller conveyor after firing furnace, conveyor of unloading of products from the firing furnace - 2 pcs., the conveyor after the firing furnace, conveyor centering of products - 2 pcs, inkjet printer (for marking finished products), block weighing station with circular scanning of the QR code, conveyor Control station for external defects, dust collector, smoke-removal fan, control computer control panels, security fence, mobile suspension tank, a set of interchangeable grippers for substrates of different shapes and sizes, tools and auxiliary equipment in quantity, necessary for the installation of equipment.

The full production cycle includes: controlled application of suspension on the inner walls of the channels of ceramic substrates by vacuum impregnation (suction), subsequent drying, high-temperature firing to fix the coating structure inside the channels, as well as control of the coating quality and marking of finished products. All movements of workpieces and finished products are carried out automatically using conveyors, robots and manipulators. Loading of substrates on the loading conveyor, unloading of finished products and unloading of non-compliant (unqualified) materials and products is carried out manually.

Productivity of the equipment is not less than 360 products per hour.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: тележки для разматывателей – 2 шт., гидравлический разматыватель нижнего листа, гидравлический разматыватель верхнего листа, устройство поперечной резки нижнего листа и устройство нанесения защитной пленки нижнего листа, устройство поперечной резки верхнего листа и устройство нанесения защитной пленки верхнего листа, блок профилирования нижнего листа и блок формирования замка нижнего листа, блок профилирования верхнего листа и блок формирования замка верхнего листа, блок продольной резки плит минеральной ваты, блок резки плит минеральной ваты под трапециевидную форму, стол ручной укладки, система фрезерования и подачи сердечника, система дозирования и смешивания двухкомпонентного клея с блоком нанесения и подогревом клея, пресс роликового типа, блок отрезания сэндвич-панели с системой аспирации, рольганг – 2 шт., блок упаковки.

Принцип работы: рулоны стали устанавливаются на гидравлические разматыватели. Верхний и нижний металлические листы, протягиваясь роликами блока профилирования, проходят устройство поперечной резки (для обрезки дефектной кромки рулона). Затем на верхнюю (лицевую) поверхность металла наносится защитная PVC-плёнка. После этого верхний и нижний листы проходят блоки профилирования и формирования замка. Параллельно плиты минеральной ваты разрезаются на полосы требуемой ширины с помощью блока продольной резки и подаются на участок сборки панелей.

Далее на внутреннюю сторону каждого металлического листа наносится распылением двухкомпонентный клей. В сборочном узле нижний металлический лист (с нанесённым клеем) подаётся снизу, непрерывный сердечник из минеральной ваты укладывается поверх него, верхний металлический лист (с нанесённым клеем) подаётся сверху. ССобранный сэндвич поступает в роликовый пресс и результате формируется непрерывная склеенная профилированная сэндвич-полоса. После этого следуют операции резки, финишной обработки и упаковки в стопы. Основные технические параметры: габаритные размеры оборудования (Д×Ш×В): 65 000 × 7 500 × 2 500 мм, напряжение питания: 380 В ±10 %, 3 фазы, 50 Гц, мощность 130 кВт, производительность 2000 м² за 8 часов.

The machine consists of the following main elements: a technological unit with a working camera (station for subject glasses (size of glasses 76x26x1 mm) - 2 pcs; combined stations - 14 pcs, a drying station - 1 pc, a washing station (with a flowing bath) - 1 pc, a manipulator catcher, a manipulator hand, a manipulator casing), a cover, a control unit with a touch graphics screen (480x272 pixels), as well as a microSD card inserted into a microSD slot for microSD cards.

Principle of operation: subject glasses with drugs are placed in a tripod. With the help of the manipulator, tripods are automatically loaded into the working chamber of the device to parking stations. After loading tripods, the device begins to perform a technological program: the manipulator moves tripods with glass from the station to the station, where baths with technological media (reagents) are located and technological operations for processing drugs (fixation, painting, washing, etc.) are carried out. The machine does not carry out diagnostics, analysis, tests and is not intended for processing research results.

The machine only lowers a tripod with strokes on the glass in a bath with a particular reagent, in a drying bath or in a bath with running water. Included with the machine is supplied: a bath for reagents with a lid - 15 pcs, a bath for reagents with a lid - 15 pcs, a water supply hose with a length of 1.5 m - 1 pc, a clamp for a water drain hose - 1 pc, a power grid cord - 1 pc, a fuse 250V, 10A - 2 pcs. The main technical parameters: the maximum number of painting techniques - 32, the maximum number of operations in the painting technique - 30, overall dimensions 500x370x585 mm, the weight of the machine 23 kg.

The machine is packed in a cardboard box.

Technological operations and main components: feeding and preparation of raw materials (pulp racks, mill), molding of the absorbent core (drum, superabsorbent dispenser), unwinding of materials (top / bottom layers, silicone paper, packaging film), processing (internal embossing, contour sealing, figure cutting), turning, wrapping with packaging film, checking the presence of metal inclusions.

Principle of operation: the operator includes the line through a single control system with the help of which self-diagnosis, check of interlocks, readiness of safety systems, roll diameters and tension coefficients are entered. Then, with the help of a mill and a drum, the absorbent nucleus is formed. At the same time, the upper and lower layers, as well as silicone paper, are combined into a multilayer material, and internal embossing of the semi-finished product, contour sealing and curly cutting is carried out.

The packaging film is unwinded, stacked, and the finished product is folded threefold, the individual packaging is pressed, sealed and cut into size. Finished products are checked for metal inclusions. Transportation of raw materials, semi-finished products and finished products is carried out with the help of vacuum conveyors or belt conveyors, flow transition - with the help of a turning point.

Main technical characteristics: product structure format [name omitted] surface layer, absorbent layer (fluff cellulose + superabsorpt (SAP)), protective layer, silicone paper, packaging film, label for recycling: surface layer, absorbent layer (fluff cellulose + superabsorpt (SAP)), protective layer, silicone paper; format [name omitted]: surface layer, absorbent layer (absorbent layer) for individual packaging.

The installation consists of the following elements: frame body, rod feed mechanism (main elements: gearbox, electric motor, guide sleeve, rod feed shaft, encoder, clutch), wheel bearing camera (main elements: shaft sleeve, lubricant, bearing, shaft) - 2 pcs., feeding rod bays, non-drive rollers, wiring holder, control panel.

Principle of operation: bays with alloying rod (not included in the delivery) are installed in the chambers of the wheel bearing and are fixed with a clamping handle. Then the end of the rod is refueled through non-drive rollers into the rod feed mechanism. In the pressure wheel feed mechanism, the end of the rod is pressed against the feed shaft, which, rotating, pulls the rod from the bays and feeds it through the wiring holder into the foundry trough. The regulation of the amount of supplied rod is carried out by changing the speed of rotation of the feed mechanism.

The main technical parameters: the size of the installation (DhShV) - 2700x1200x2100 mm, the weight of the installation 1100 kg, engine power - 1.5 kW, the speed of the rod - from 0 to 8 m / min, the diameter of the bay - 900 mm, the diameter of the rod - from 9 to 10 mm, the weight of the bay - 180 kg.

The line is a complex of technological equipment, combined into a single design and consisting of the following main components: section of unwinding and feeding raw materials (pulp unwinding frame with pneumatic shafts and servo drives), node for the formation of the absorbent layer (high-speed opener of the plate type with noise insulation, SAP dispenser (superabsorbent), drum wheel, high pressure fan, embossing section of assembly and lamination (glue applicators - 4 pcs., ADL supply node, a node of silicone paper, flavouring assembly, cutting and shaping knives (knife of contour cutting, waste disposal unit, transverse assembly, wing knot, folding and individual packaging (node of three folding, individual wrapper, duct tape applicator control and control system (control box - 5 units, HMI-panel, visual control system, auxiliary equipment (compressed air supply system, vacuum fans - 5 pcs, automatic high-speed packaging machine - 2 pcs, automatic layer - 2 pcs, semi-automatic packaging in cardboard boxes, dust collector, service platform with stairs, metal detector, Laser printer for printing date - 2 pcs.

The principle of operation is the continuous assembly of multilayer products: 1. Simultaneous supply of all rolled components: nonwoven fabric, polyethylene film, absorbent paper and silicone tapes. 2. A rolled fluff cellulose is fed from the frame into a high-speed fiber-free, which turns it into a fluff. SAP is added to the down stream. The mixture is sucked into a molding drum, which forms a loose mat (core). The formed mat passes through rollers, which compress it to the desired thickness. 3. A layer of liquid distribution is applied to the mat.

So that the down does not fall asleep, the mat turns into a special thin paper. On the aromatization node, aromatic fragrances are applied. 4. All layers come together into a single whole. Glue is applied and embossing is carried out, forming absorbent channels and ensuring the mechanical strength of the connection of the layers. 5. Wings and protective paper are glued. On the back of the workpiece and on the wings are applied strips of glue. The silicone paper assembly cuts and glues the strips that the consumer removes before use. 6.

Next, the contour knife cuts the gasket along a given anatomical contour. Waste is removed. 7. Visual control of the quality of gasket manufacturing is carried out. 8. The gasket is folded three times and rolled into a packaging film, which is sealed with heating. 9. The finished gasket moves into the counting wheel. Next, the stacker forms a stack of gaskets (10 or 20 pieces) and transfers it to the packaging machine for placement in the final plastic bag. 10. The packaging machine is installed at the outlet of the line and connected to the stacker.

The number of gaskets determined by the control system is automatically packed into packages. On the packaging site there is a laser printer for printing dates and a metal detector. Ready sealed packages go along the conveyor for packaging in cardboard boxes. 11. The control system provides centralized control, monitoring and management of all stages of production, including visual control and rejection. The main technical parameters: 380 V, 50 Hz; the size of the finished product: 240 mm x 148 mm, 280 mm x 148 mm, 320 mm x 160 mm; design speed 1200 pcs / min; line dimensions (DhShV) 40x11x4 m.

The line is a complex of technological equipment, combined into a single design and consisting of the following main components: fluff cellulose frame, high-speed crusher, The main body of the machine consists of 14 sections, In which servo motors are installed to guide the material, cutting, folding and laminating - section 1 (molding drum, SAP dispenser (superabsorbent), Section 2 (node of wrapping the core with lower and upper wrapping napkins), Section 3 (rollers and servo drives): pressed, for stamping, transporter before the internal sharp, internal tensioner of the side cuffs, inner cutter, Section 4 (rollers and servo drives): for the cuff, transporter after internal cutting, the folding of the absorbent core, the internal tensioner of the ADL layer, for side cuffs after cutting, junctions of the layer of ADL with topsit, for backshit, the internal tensioner is flattened, Section 5 (rollers and servo drives): internal tensioner of PE film, PE film No1, No2, PE film and side cuff connections, side cuff rubber, pressing Section 6 (rollers and servo drives): The internal tensioner of the PE film, base cutter the product after cutting, Section 7 (transportation of sliced diaper bases to section 8)

Section 8 (rollers and servo drives): connecting, product delivery, croppings, for the break of rubber bands, No. 1 of the outer layer of nonwoven material, tape-carver internal tensioner of the outer layer of nonwoven material, Section 9 (rollers and servo drives): to break the rubber bands, after the rubber bands broke, a tape-carrier, the internal tensioner of the tape with the pattern, conveyor Section 10 (rollers and servo drives): before the rubber band breaks, direction of the ribbon pattern, belt folding, Section 11 (rollers and servo drives): after joining the belt, supply of internal S-rubbers, rubber joints, purifier under pressure after folding the belt, Section 12 (rollers and servo drives): scrapper the cutter of bubbled nonwoven material No. 1, supply of internal S-rubbers, external tensioner of the inner layer of nonwoven material, Section 13 (rollers and servo drives): transporter of recycling tape, under pressure before lamination, thermal lamination, after lamination, before the sharp finished product, finisher Section 14 (rollers and servo drives): transporter of the finished product, The servo motor encoder, the wheel of the finished product before folding, supply of stacker, framework for raw materials - 5 pcs, rubber frame, glue applicators (glue machines) - 12 pcs., drum fan, dust collector with fan, adsorption fan - 10 pcs, laser printer to print date, automatic layer, automatic high-speed packaging machine, electric control cabinet (with voltage stabilizer) - 4 pcs., sound-insulating crusher system, waste container, metal detector, O-shaped cutting device, sealer flavouring unit visual control system (4 cameras), compressed air supply system (air compressor, two air tanks, air filter, semi-automatic machine for packing in cardboard boxes, service platform, ladder, connecting pipeline, crane manipulator for raw materials - 2 pcs, crane manipulator to replace the cutting and sealing unit - 2 pcs.

The line works on the principle of the conveyor, sequentially collecting layers of materials: the upper soft layer, absorbing the core (core) of cellulose and superabsorbent and moisture-resistant lower film, adding elastic elements to fix around the waist and legs, then cuts and packages the finished product, using quality control systems at each stage. Working principle: 1. Supply of materials: continuous rolls of nonwoven material are fed into a line to form the upper (contacting the skin) and outer layers (for air transmission, but moisture retention).

Cellulose is fed into a crusher, which crushes it into a fluffy mass. SAP is sprayed on cellulose. 2. Formation of the absorbent core: cellulose is mixed with SAP and evenly distributed on the conveyor, forming an absorbent core (core). 3. Layer Assembly: The absorbent layer is connected to the top nonwoven material and the bottom breathable (film) layer. 4. Adding elastic components: The rubber application machine stretches and attaches elastic threads to the belt of panties and around the legs, ensuring a tight fit. 5.

Formation and cutting: The assembled multilayer tape passes through molding and cutting modules that give it the shape of panties and cut along the contour. 6. Finishing operations: other elements are added (logo tape, recycling tape), and the finished panties are packed. 7. Quality control: Cameras and sensors check each diaper for defects, leaks, or improper arrangement of elements, rejecting defective products. The main technical parameters: 380V, 50 Hz, 3 phases, design speed: 800 pcs / min (for all sizes), product size: M, L, XL and XXL (4 dimensions), line dimensions (DhShV) 55x9x4.5 m.

The device comes in disassembled form and consists of the following main elements: main structural components (mounting ring, guide rails - 2 pcs, door-axle support platform, mainshaft assembled, main beam, body rings - 2 pcs, upper ring - 2 pcs, section of the outer wall -2 pcs, rotary flaps - 3 pcs, arc-shaped glass from triplex 4 + 4 - 8 pcs, flat glass valves 10 mm - 3 pcs, ceiling panels - 6 pcs, decorative panels - 6 pieces, Dust protection panels - 4 pcs, mechanical locking; electromechanical components (motor-reducer, main control unit, The main control box connector, key switch to 3 modes, backup power, decorative lighting - 6 lamps, motion sensors - 2 sets, safety sensors - 2 units, Vertical safety bumper (rubber + sensor + aluminum profile) - 2 pieces, Horizontal safety bumper (rubber + sensor + aluminum profile) - 3 pieces, emergency stop button - 2 pcs, button for low-mobility groups - 2 pcs; the heat curtain device; mounting elements and cable harnesses in quantity, necessary to put the device into operation.

Working principle: 1. The mode is normal automatic: motion sensors detect the approach of the visitor. The signal enters the control unit. The control unit gives a command to the frequency converter. The frequency converter starts the gearbox motor. Through the main shaft are rotated rotating flaps. The door performs a full rotation and automatically stops in the starting position. 2. Reduced speed mode (for low-mobility groups): the mode is activated by the disabled button. The control unit translates the frequency converter into a reduced speed mode.

Rotation is carried out with a reduced speed. 3. Lock/Night mode: The mode switch is switched to the closed position. The control unit prohibits starting the drive. The flaps shall be fixed in the starting position. In all modes, when an obstacle is detected, security sensors or safety bumpers are triggered. The signal enters the control unit. The control unit stops the gearbox motor. In case of an emergency or power outage, the “anti-panic” mechanism is activated. The flaps are manually unfolded in one line, free passage is provided.

The device comes in wooden boxes.

The main components are: shielded hot chamber for cooking, camera for loading and unpacking generator components, camera for marking generator components, shielded buffer camera, shielded hot chamber for washing and charging generators, shielded buffer chamber, shielded hot chamber for loading and packing generators into protective containers (lead and plastic), zone of transportation and marking of generators, room with conveyor for exposure of generators, shielded transfer chamber, screened hot chamber for preparing generator components for quality control, camera for transportation of the product, pre-loading zone for finished packaging.

Principle of operation: loading of a radioisotope solution of active pharmaceutical substance and non-radioactive materials, dilution of active substances, stirring of solutions with sterile nitrogen, obtaining a working solution of Mo-99, sampling and unloading of samples for quality control, dosing of solutions into generator columns (charging and washing), assembly of generator components, labeling of components at various stages of the production process, packaging into an individual protective container (lead and plastic), aging of generators for a specified time, quality control inside the process line (control of radioactive waste), radioactive grazing and grazing.

The main technical characteristics: the number of generators produced by the technological line for 1 shift 400 units.

Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: от 600 мм до 2 450 мм. Скорость производства: от 2,2 м/мин до 22 м/мин, 5,5-6 т/ч, 40 000 тонн/год.

Поставляется в несобранном виде. Линия состоит из следующих компонентов: сырьевая система (сырьевой бункер – 6 шт., весовой бункер – 6 шт., ленточный конвейер – 3 шт., ковшовый элеватор – 2 шт., приемный бункер сушильного барабана – 1 шт., сушильный барабан – 1 шт., распределительный клапан – 3 шт., бункер приемной части печи – 2 шт., вибрационный бункер – 4 шт., откидной клапан – 10 шт., крепление для бункера сырья – 1 шт.), плавильная система – электрическая печь (корпус электропечи, электродная система – 1 комплект из 12 электродов, короткая сетевая система электропечи, вентилятор охлаждение дна печи – 2 шт., гидравлическая система регулирования расхода – 1 шт., устройство регулировки потока расплава – 1 шт., желоб – 1 шт., датчик температуры расплава – 1 шт., система очистки дымовых газов электропечи – 1 шт., трансформатор для электропечи – 1 шт., шкаф управления электропечью – 1 шт., скребковый конвейер – 1 шт., отжимная сушилка – 1 шт., дробилка – 1 шт., винтовой конвейер – 1 шт., футеровка – 1 шт.), система формования волокна (четырехвалковая центрифуга – 2 шт., газо-масляное устройство для смазки – 2 шт., поворотный стол центрифуги – 1 шт.), маятниковая система сбора ваты для линии шириной 2,4 м (машина для сбора волокна барабанного типа – 1 шт., маятниковый блок и укладчик – 1 шт.), система формовки, отверждения и резки панелей для линии 2,4 м (формовочный конвейер – 1 шт., весовой конвейер – 1 шт., конвейер с электрическими боковыми роликами – 1 шт., плиссировочная машина – 1 шт., пресс-машина – 1 шт., печь полимеризации – 1 шт., охлаждающий конвейер – 1 шт., ламинатор – 1 шт., конвейер продольной резки – 1 шт., конвейер обрезки кромок – 1 шт., конвейер с дробилкой кромок – 1 шт., пила по толщине с двумя головками – 1 шт., устройсттво для измерения длины – 1 шт., двойная пила поперечной резки – 1 шт., устройство для измерения длины и ленточный конвейер – 1 шт., поперечная пила – 1 шт., валковый конвейер с пылеулавливанием – 1 шт., дробилка – 1 шт.), автоматическая машина для штабелирования и упаковки панелей из минеральной ваты (система отвода и транспортировки – 1 шт., штабелер – 2 шт., термоусадочная упаковочная машина – 2 шт., конвейерная система – 2 шт., роботизированная система штабилирования – 2 шт., автоматическая подача поддонов – 2 шт.), электронная часть управления (шкаф управления сырьевой системой – 1 шт., шкаф управления системой формовки волокна – 1 шт., шкаф управления системой сбора волокон – 1 шт., шкаф управления системой взвешивания и плиссировки – 1 шт., шкаф управления магистральной системой – 1 шт., шкаф управления клеевой системой – 1 шт., шкаф управления системой водоснабжения – 1 шт., система управления производственной линией (главная) – 1 шт.), система связующего вещества (водяной насос тонкой очистки – 2 шт., насос подачи связующего состава – 2 шт., насос подачи смолы – 2 шт., насос закачки смолы в резервуар – 1 шт., резервуар очищенной воды – 1 шт., смесительный бак – 2 шт.), система вентиляции (вентилятор для выдувания волокна – 2 шт., вентилятор подъема волокна – 1 шт., вентилятор сушки – 1 шт., вентилятор отрицательного давления – 1 шт., циркуляционный вентилятор печи полимеризации – 4 шт., вентилятор теплообменника печи полимеризации – 1 шт., вентилятор охлаждения – 1 шт., вентилятор системы дробления кромок – 1 шт., вентилятор пылесборника – 1 шт.), водяная система охлаждения (система охлаждения открытого типа – 1 шт., водяной насос системы электропечи – 6 шт., водяной насос градирни – 2 шт., водяной насос центрифуги – 2 шт., циркуляционный насос водяного охлаждения вентилятора – 2 шт., устройство для очистки сетки коллектора ваты под высоким давлением – 1 шт., погружной насос – 2 шт.), система удаления пыли (высокотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт., низкотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт.), электрический кабель – 15 бухт, система подачи сжатого воздуха (винтовой воздушный компрессор – 2 шт., осушитель с охлаждением – 2 шт., фильтр сжатого воздуха – 4 шт., ресивер – 1 шт.).

Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций: сырьё (базальт, доломит) из бункеров поступает в весовые бункеры для точного дозирования по массе, после чего сырье направляется посредством ленточных конвейеров и ковшовых элеваторов в сушильный барабан, где подвергается сушке при температуре около 300°C. После сушки сырье поступает в плавильную печь, где твёрдая горная порода превращается в расплав, готовый к формированию волокна. Минеральный расплав подаётся из плавильной системы в высокоскоростные центрифуги, где под воздействием центробежной силы и воздушного потока расплав разлетается на тончайшие волокна.

Для дальнейшего процесса производства плит на горячие минеральные волокна подаётся связующее вещество (фенолформальдегидная или акриловая смола). Далее волокна поступают в машину для сбора волокна барабанного типа маятниковой системы сбора ваты, укладываются и распределяются в многослойный сложенный однородный ковёр, который укладывается слоями в плиссировочной машине, а после в пресс-машину. Далее уплотненный ковер минеральной ваты направляется в печь полимеризации, где при температуре 180-250°C происходит затвердевание связующей фенолформальдегидной или акриловой смолы.

Затем материал попадает на охлаждающий конвейер, после которого на следующем конвейере происходит обрезка неровных краев панели по заданной ширине, а затем осуществляется формирование плит заданной ширины, толщины и длины посредством резки. Возможна функция ламинирования (например, нанесение ламинирующей плёнки, фольги, стеклохолста и т.д.). На завершающем этапе линии происходит штабелирование и упаковка плит.

В состав автоматизированной линии входят следующие технологические узлы: два конвейера загрузки каталитических блоков; конвейер выгрузки несоответствующего каталитического блока; конвейер загрузки цилиндрического корпуса; конвейер выгрузки несоответствующих цилиндрических корпусов; станция контроля геометрии цилиндрического корпуса; станция стаффинга; стол для хранения оснастки участка автоматической установки уплотнительных металлических колец; станция контроля и измерения каталитического блока; консольный кран; стол для хранения оснастки участков стаффинга и упаковки; станция; лестница на станцию; стол для хранения оснастки станции завальцовки; станция завальцовки; станция лазерной маркировки; захват для перемещения нейтрализаторов; станция проверки обжима; два промышленных робота; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; четыре стола для хранения оснастки станции упаковки; два конвейера выгрузки годной продукции; конвейер выгрузки несоответствующей продукции; сетчатое ограждение безопасности; интегрированная станция управления.

Управление технологической линией осуществляется с помощью полностью интегрированной станции управления, в состав которой входят: шкаф управления роботами; шкаф управления участками стаффинга, упаковки, подачи прокладки; шкаф управления станцией, лазерным маркиратором и панелью управления; панель управления; сервер базы данных. Линия поставляется в комплекте с полным набором сменной оснастки согласно техническому зааданию и комплектом ЗИП. Линия перевозится в частично разобранном виде для удобства транспортировки.

The unit in the process of repairing wells performs downhill operations, swirling-expansion of pump-compressor pipes and deep-pump rods, has no drilling function. The movement of the unit from the well to the well is carried out by a tractor. At the well, the unit is installed with the help of front and rear hydraulic outriggers, the lifting of the mast from the transport (horizontal) position to the vertical is performed by two hydraulic jacks, and the extension of the upper section by a hydraulic winch. The process of installing the unit and lifting the mast is controlled from the installation console.

The power of the drive engine is transmitted through the gearbox of the upper equipment to the main winch, performing downhill operations using the thaw system. Operations for twisting and unscrewing pipes (bar) are performed using machine and hydraulic keys (the package does not include). The unit has: a roll-out pad, hydraulic and pneumatic terminals for connecting the hydraulic key (pneumatic key). Control of the main working operations is performed from the rotary - retractable remote located in the rear of the unit at the platform level.

Load on the hook block: permissible (nominal load capacity) - 313.6 kN, maximum (short-term permissible) - 392 kN. The height of the mast in the working position - 19.5 m. The power of the diesel engine is 176 kW.

Dimensions in the transport position: length - 11400 mm, width - 2500 mm, height -3900 mm. Technically permissible maximum weight is not more than 21000 kg.

Principle of operation: the aluminum wire rope enters the Device after the rolling mill (not included in the supply) through the input guide through the guide tray. The winding occurs using the layout mechanism. When the bay on one spoole of the Device reaches a predetermined mass, the rod is automatically cut by the rod cutting device and redirected to the second spoole for winding using a guide tray. In case of failures, the wire rope is cut off by the cutting device and fed to the rod grinding device, then to the collection device and then to the belt conveyor for transportation to the waste bin (not included in the supply).

After the winding process is completed and the predetermined weight is reached, the finished bay is tied with four steel or polyester tapes using a pneumatic wire rope tying device. The bound bay is removed from the spoole and taken aside. Unloading of the bay from the Device is carried out by a forklift or crane (not included in the delivery). The Device includes: encoder; incoming guide); rod cutting device; rotary hand device; rod grinding device; device for collecting crushed rod; belt conveyor; guide rod tray; mechanism for laying the rod on a rod (2 pcs); rod for winding the rod (2 pcs); device for removing the side flange of the rod (2 pcs.); device for transporting the bay (2 pcs.); pneumatic device for tying the rod (2 pcs.); measuring the diameter of the rod; electric system (1 pc)

Composition of equipment: trucks for loading rolls of steel with a moving system - 2 pcs., hydraulic unwinders of rolled metal - 2 pcs, device for applying protective plastic film, steel roll scissors, platform for the profiling module, longitudinal cutting device of sheet steel, profiling module of the upper steel sheet, roof panel profiling module with 3 and 5 ribs, profiling module for wall panel, rail system for moving and changing profiling modules, steel sheet transporters, preheating chamber, soft input system for rolls, A transverse dosing robot, high-pressure foaming machine, 24-meter two-band plate conveyor with press, system of movement of lateral press forms, device for applying sealing tape on the sides of the panel, side molds for roof panels, press forms to support roof panels, heating system for a two-band press system, conveyor vacuum-pump panel cutting, conveyors for exit panels, control system, bypass conveyors, vertical conveyor for cooling panels, vacuum robotic system, automatic stretch film winding system, unloading belt conveyor, electrical systems for packaging devices, pre-applying device, Corona device.

Technological process: installation of rolls of thin sheet metal rolled on the trolleys of the unwinding device; setting the program and starting the line; trimming the edges of the metal tape; application of a protective film by means of a clamping roller; profiling of metal tapes and formation of docking locks; application of adhesive composition and solution of PU or PIR on the panel; heating and pressing of panels to fill the solution of the space between the cladding and ensure strong adge of layers; transverse cutting of the panel with a saw; supply of sandwich panels for stacking and packing.

The equipment is supplied in disassembled form for ease of transportation complete with mounting materials for assembly and first start-up.

The device is an aluminum plate (stove) with the following main elements installed: laser sensors availability - 4 pieces, barcode readers - 2 pieces, pneumatic cylinders - 2 pieces, electric connectors - 2 pieces, pneumatic connector, blocks (lodges) - 6 pieces, holders - 6 pieces, fixator.

Principle of operation: the device is installed and fixed at the workplace (not included in the delivery) of the assembly line. Electric cables and pneumatic tubes are connected to the device (not included in the package). Next, the operator installs the blanks of the left and right lights in the blocks (plugs) of the device and presses the “Start” button on the panel of the operator of the workplace. At the same time, the presence of flashlight blanks is determined by laser sensors, the signals of which allow the PLC (not included in the delivery kit) at the workplace to programmatically allow the start of the assembly process.

Barcode readers read information. Pneumatic cylinders block and fix the workpieces of the lights in the device until the assembly cycle is completed. Next, the operator carries out the manual process of assembling blanks of lights with seals and linings (not included in the delivery kit) in accordance with the assembly algorithm. At the same time, availability sensors determine the parts installed by the operator. In the absence of the necessary part, the system provides a light signal to the operator panel, informing about the need to install this part to complete the assembly cycle.

If the operator has installed all the necessary parts, and the system has confirmed their presence with the help of availability sensors, then after pressing the "Start" button, the pneumatic cylinders will unlock the lanterns in the device. The operator moves the lights to the next workplace. The devices are packed in plastic film and a wooden box.

Силос состоит из следующих основных компонентов: цилиндрический корпус, собранный из металлических оцинкованных листов, ребер жесткости, ревизионных люков, дверей, уплотнений и оцинкованных соединительных элементов; крыша в форме конуса с загрузочными и контрольными отверстиями, изготовленная из оцинкованных металлических листов, балок, уплотнений и соединительных элементов; система послойного контроля температуры, включающая кабели с элементами крепления и датчиками измерения температуры (термоподвесы), приборы контроля и регулирования нагрева; система выгрузки (обеговый зачистной шнек); система вентиляции (аэрации), включающая вентиляторы, вентканалы, оцинкованные листы с перфорированной поверхностью.

Компоненты включают в себя: кровельные воздуховоды вентиляции, кровельная аспирация, вентиляторы (4 шт.), ревизионный люк, кровельный ревизионный люк, термоподвесы для контроля температурного режима, боковые ребра жесткости, боковые листы, силосный обеговый зачистной шнек, вентиляционные каналы (в бетонном основании), разгрузочные устройства продукта (в бетонном основании), кровельные листы, загрузочное отверстие силоса, платформа обслуживания, внешняя/внутренняя лестница, площадка обслуживания, кровельная лестница.

Корпус силоса изготовлен из металлических оцинкованных листов волнистого профиля, соединенных между собой болтовыми соединениями с полимерным уплотнителем. Крыша силоса собирается из металлических листов в форме трапеции (на болтовых соединительных элементах с уплотнениями) и ребер жесткости «П»-образной формы. Сверху крыши расположено загрузочное отверстие. Крыша оборудована контрольным смотровым люком и устройством перемещения персонала (лестницей). На крыше размещены приспособления для крепления и обслуживания термоподвесов, которые входят в систему послойного контроля температуры, предназначенную для поддержания температурного режима и вентиляции.

На крыше также смонтированы воздуховоды вентиляции из гальванизированных перфорированных листов. С помощью вертикальных ребер жесткости, установленных с наружной стороны силоса, обеспечивается дополнительная прочность корпуса силоса. Система активного вентилирования в силосе состоит из вентиляторов, горизонтального воздухораспределителя в насыпи зерна и крышных вентиляторов, обеспечивающих дополнительную, более быструю циркуляцию воздуха внутри силоса.

Принцип действия: загрузка силоса осуществляется через загрузочную воронку, с помощью винтового или скребкового конвейера (в комплект поставки не входят). Заполняемость силоса отслеживается с площадки обслуживания, через кровельный ревизионный люк. С помощью 7 термоподвесов, в которых установлены по 10 температурных датчиков, осуществляется контроль температурного режима, информация о температурных параметрах передается в управляющий блок. При увеличении температуры продукта, включаются вентиляторы и по вентиляционным каналам подается воздух для его продувки и восстановления необходимых температурных параметров.

Вентиляция осуществляется также и естественным путем, с помощью оцинкованных перфорированных листов. Для более быстрого достижения необходимых показателей продукта, одновременно с вентилятором включается кровельная аэрация. Разгрузка зерна осуществляется через центральное разгрузочное устройство самотеком, для полной доразгрузки оставшегося по окружности продукта, используется обеговый зачистной шнек.

Технические характеристики: диаметр силоса – 17 110 мм, высота до конуса – 15 520 мм, высота верхней точки – 20 460 мм, объем 3 949 м3, вместимость 3 080 т.

Товар поставляется в разобранном виде.

Состав: головка гранулятора, стальная транспортная лента, система автоматическая ориентирующая, система охлаждения, каркасная система (рама), система фильтрации, специальный питающий насос для расплава смолы, шкаф управления. Установка поставляется в комплекте с документацией, инструментами и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав смолы в жидком виде (температура ~270⁰C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса; смола попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора - статора, где, при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий статора, небольшое количество расплава смолы, в виде правильных капель, переносится на стальную транспортную ленту; тепло от гранул отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; затем готовые гранулы снимаются со стальной ленты.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.