Машины для экструдирования, вытягивания, текстурирования или резания химических текстильных материалов

Коды внутри позиции и ставки

Показаны все 2 кода. Ставка приведена как в тарифе; сбор за таможенные операции и НДС считаются отдельно.

Решения о классификации по этой позиции

7 решений по кодам позиции. Ниже — 4, по 2 кодам.

• 8444 00 100 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Участок экструзии полиэфирного волокна является компонентом линии по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии и предназначен для получения химических текстильных материалов – волокон (филаментов толщиной 0,0125 мм) путем экструзии расплава полиэтилентерефталата (ПЭТФ) и формирования жгута для последующей вытяжки.

  Описание целикомСвернуть описание

  Участок экструзии состоит из двух идентичных производственных линий, работающих параллельно для обеспечения необходимой производительности линии, включающих следующие узлы: фильтр расплава (поз. 5.9); охладители расплава (поз. 11.1) – 2 шт.; система обогрева трубопроводов и клапанов (фильтры теплоносителя (поз. 11.2) – 2 шт., циркуляционный насос теплоносителя (поз. 11.3) – 5 шт., охладитель теплоносителя (поз. 11.4), теплообменники теплоносителя (поз. 11.5) – 2 шт.; мерные насосы (поз. 16.1/17.1) – 64 шт.; прядильные балки (поз.16.2/17.2) – 8 шт.; фильерные блоки (поз. 16.3/17.3) – 64 шт. с фильерами (поз. 16.4.1/17.4.1) – 64 шт. и камерами поперечного обдува (поз. 16.5/17.5) – 64 шт.; устройство заправки жгута (поз. 16.31/17.31) – 4 шт.; формирователи жгута – 8 шт.

  (поз. 16.6/17.6); тянущие вальцы (поз. 16.7/17.7) – 2 шт.; устройства выгрузки жгута (поз. 16.8/17.8) – 2 шт.; устройства наполнения тазов (поз. 16.9/17.9) – 2 шт.; установка охлаждения воздуха (поз. 16.33/17.33) – 6 шт.; установка кондиционирования воздуха (поз. 16.34/17.34) – 2 шт.; воздушный компрессор (поз. 16.32/17.32) – 2 шт. Принцип работы: Подача полимера с температурой осуществляется из оборудования получения расплава (отдельный участок) через два фильтра расплава и далее через участок подачи полимерного расплава по обогреваемым трубопроводам на прядильные балки производственных линий (по 4 на линию).

  В прядильных балках с помощью насосов (по 8 на прядильную балку) расплав ПЭТФ дозируется на фильерные блоки с фильерами, где через фильтры происходит экструзия полимеров в нити. Свежеформованные нити далее поступают в камеры поперечного обдува, где охлаждаются воздуухом. Далее охлажденные нити поступают через устройства заправки жгута на вальцы формирователя жгута. Вакуум в устройствах формирователя жгута создается потоком сжатого воздуха, поступающим из воздушного компрессора. Полученный жгут тянущими вальцами передается на устройство выгрузки жгута и далее в специальные тазы (не входят в комплект поставки).

  Дистанционный контроль и управление участком экструзии осуществляется посредством распределённой системы управления DCS (РСУ) из операторской комнаты (с автоматизированными рабочими станциями для инженера и операторов), расположенной в отдельном помещении производственного корпуса (не входит в комплект участка) и управляющей всей технологической линией по производству полиэфирного штапельного волокна методом экструзии. Участок линии поставляется с комплектом запорно-регулирующей арматуры, труб и крепежа в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки.

• 8444 00 900 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Экструзионная линия предназначена для производства монофиламентных нитей круглого сечения (лески) из полипропилена и полиэтилена, намотанных в бобины, используемых при изготовлении рыболовных сетей, тросов, канатов, для поддержки затеняющих шторных экранов при выращивании овощей в закрытых тепличных комплексах.

  Описание целикомСвернуть описание

  В состав оборудования входят следующие основные компоненты: осушитель сырья, вакуумный загрузчик сырья, автоматический дозатор добавок, одношнековый экструдер, ванна охлаждения, блок вытяжных валов (3 шт.), печь вытяжки (2 шт.), намотчик заправочной и бракованной нити, намотчик на 126 нитей (4 шт.), шкаф управления, гильзы для намотки (504 шт.). Принцип работы: полимерное сырье вакуумным загрузчиком подается в осушитель, одновременно автоматическим дозатором к сырью подаются добавки (уф стабилизатор, красители); в осушителе сырье с добавками смешивается и шнеком подается в экструдер, где расплавляется, пластицируется и нагнетается в кольцевую фильеру (головку) с 480 шт. одинаковыми круглыми отверстиями для формовки нитей; далее выходящие непрерывные нити охлаждаются водой в ванне охлаждения; затем нити протягиваются последовательно через 3 блока вытяжных валов, чередующиеся с печами вытяжки, посредством которых нити нагреваются и растягиваются, за счет чего увеличиваются в длине в 5-8 раз и приобретают прочность; готовые монофиламентные нити с помощью 4-х намотчиков на 126 нитей наматываются одновременно на гильзы бобины.

  Нити, образующиеся при запуске линии (до заправки в веретёна намотчика) наматываются на вал намотчика заправочной и бракованной нити, с которого они поочередно в ручную отрезаются оператором и фиксируются на веретёнах намотчиков; без намотчика заправочной и бракованной нити запустить линию невозможно, остатки нитей с него снимаются для переработки во вторичное ПП сырье. Управление и контроль производственным процессом осуществляется с помощью ПЛК, расположенного в шкафу управления.

  Технические характеристики: линейная плотность готовой нити 311,11-444,44 дтекс, размер поперечного сечения готовой нити 0,18-0,25 мм.

• 8444 00 100 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Машина для экструдирования химических текстильных нитей ... предназначена для производства предварительно ориентированных полиэфирных нитей (POY) из расплава гранулята полиэтилентерефталата (ПЭТФ).

  Описание целикомСвернуть описание

  Машина для экструдирования состоит из следующих основных узлов: узел экструзии (экструдер формования горизонтального исполнения тип 10Е10, включая шнек экструдера и расплавопровод) – 1 шт.; станция разгрузки биг-бэгов (включает в себя станцию разгрузки, силос хранения, вакуумную установку для транспортировки полимера в силос хранения, вибросито, металлоуловитель) – 1 шт.; система транспортировки ПЭТФ (полиэтилентерефталата) в бункер кристаллизации (включает в себя вакуумную установку, фильтр и вакуумный приемник) – 1 шт.; система кристаллизации (включает бункер кристаллизации, установку генерации воздуха с электронагревателем, и циклонный фильтр) – 1 шт.; система транспортировки ПЭТФ в бункер сушилки (включает вакуумную установку с вакуумным приемником) – 1 шт.; система удаления влаги (включает сушилку с электронагревателем и буферные емкости для подачи высушенного ПЭТФ ) – 1шт.; система транспортировки замкнутого контура (включает вакуумную установку с фильтром и вакуумными приемниками) – 1 шт.; система сушки и дозирования мастербатч (включает сушилку и систему непрерывного гравиметрического дозирования) – 1 шт.; узел прядения (включает в себя прядильные балки – 3 шт., прядильные планетарные шестеренчатые насосы – 6 шт., обдувочные шахты – 6 шт., устройство для нанесения прядильной препарации – 6 шт., смесительную станцию для приготовления препарации – 1 шт., емкость для прядильной препарации - 1 шт., насосы прядильной препарации с приводами – 6 шт., планки с 12 соплами прядильной препарации - 6 шт., планки с нитеводителями – 6 шт., сопроводительные шахты – 6 шт., установку теплоносителя – 1 шт.) - 1 шт; намоточное устройство – 1 шт.; электрический шкаф – 1 шт., центральная система управления – 1 шт.

  Принцип работы: сырьё в виде аморфных гранул подается от станции раззгрузки биг-бэгов в силос и в дальнейшем направляется в кристаллизатор, в котором аморфные гранулы кристаллизуются и поступают в сушилку для удаления остаточной влаги. В сушилке мастербатча производится удаление влаги из полимерного концентрата красителя (ПКК) до заданного значения. Затем в системе непрерывного гравиметрического дозирования происходит дозирование ПЭТФ, ПКК и полимерных добавок в необходимых пропорциях и в дальнейшем смесь поступает в экструдер.

  В экструдере производится плавление полимерной смеси и по расплавопроводу расплавленная смесь подается в три прядильные балки с установленными в ней прядильными насосами и фильерными комплектами. Каждая прядильная балка имеет две рабочих позиции, на каждой позиции установлен прядильный насос с 12 выходами расплава, где через 12 фильерных комплектов струйки расплава выходят из фильер и попадают в обдувочную шахту, где нити расплава обдуваются воздухом и затвердевают. Сформированные элементарные нити собираются в комплексную нить (пучок) в планках прядильной препарации, где на нити наносится прядильная препарация для обеспечения компактности элементарных нитей и антистатического эффекта.

  Нити с нанесенной препарацией конечной линейной плотностью нитей 92 – 180 дтекс поступают на намоточное устройство. Машина управляется единой системой управления.

  Технические характеристики:. диаметр шнека экструдера 105 мм, общая длина экструдера – 3150 мм, диаметр элементарной нити входящей из одного отверстия – 0.31 мм.

  Габаритные размеры в собранном виде: ширина 21422,6 мм, глубина – 10878 мм, высота -12690 мм. Машина поставляется в разобранном виде.

• 8444 00 900 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Экструзионная линия предназначена для производства полиэтиленовых пленочных нитей, намотанных в бобины, используемых в дальнейшем в вязальных (ткацких) машинах для изготовления затеняющих шторных экранов, применяемых при выращивании овощей в закрытых тепличных комплексах.

  Описание целикомСвернуть описание

  В состав оборудования входят следующие основные компоненты: питатель червячный, осушитель сырья, вакуумный загрузчик сырья, бункер-смеситель сырья, автоматический дозатор добавок (2 шт.), одношнековый экструдер, ванна охлаждения, охладитель, узел протяжки и резки пленки, узел дробления кромки с автоматической подачей в загрузку, печь вытяжки, узел растяжения 10-ти валковый, узел снятия статического напряжения, намотчик на 612 нитей, шкафы управления (2 шт.), гильзы для намотки (612 шт.). Принцип работы: полимерное сырье питателем подается в осушитель и далее загрузчиком - в бункер-смеситель, одновременно автоматическими дозаторами к сырью подаются добавки (уф стабилизатор, красители), из узла дробления кромки автоматически подается вторичное дробленое сырье; далее, попадая в экструдер, полимерный материал расплавляется, пластицируется и нагнетается в кольцевую фильеру (головку), на выходе их которой расплав формируется в виде непрерывного листа полиэтиленовой пленки; затем пленка охлаждается водой в ванне охлаждения и поступает в узел протяжки и резки, где разрезается на узкие ленты; образующиеся при резке кромки и возможный брак затягиваются в трубу узла дробления кромки с автоматической подачей в загрузку, где измельчаются во вторичное дробленое сырье и с помощью вакуума по трубе подаются в бункер смеситель; узкие ленты далее проходят через печь вытяжки и узел растяжения, посредством которых увеличиваются в длине в 5-7 раз, увеличивается прочность и приобретается окончательная форма (полиэтиленовые пленочные нити); пройдя узел снятия статического напряжения, готовые нити с помощью намотчиков на 612 нитей наматываются одновременно на 612 гильз.

  Управление и контроль производственным процессом осууществляется с помощью ПЛК, расположенного в шкафу управления.

  Технические характеристики: производительность линии 200 – 300 кг/час, рабочая ширина получаемой пленки 1 600 мм, ширина нити 1,5 – 2,5 мм, толщина 20-50 мкм.