Машины и механические устройства, имеющие индивидуальные функции, в другом месте данной группы не поименованные или не включенные

Коды внутри позиции и ставки

Показаны все 20 кодов. Ставка приведена как в тарифе; сбор за таможенные операции и НДС считаются отдельно.

Решения о классификации по этой позиции

117 решений по кодам позиции. Ниже — 12, по 8 кодам.

• 8479 10 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Автогудронатор в виде комплекта навесного оборудования для установки на шасси транспортного средства (не входит в комплект поставки) используется при проведении дорожно-строительных и дорожно-ремонтных работ для равномерного распределения по поверхности дорожного покрытия битумной продукции (битум, битумная эмульсия, полимерно-битумная вяжущая композиция).

  Описание целикомСвернуть описание

  Автогудронатор состоит из следующих основных компонентов и узлов, смонтированных на едином основании: цистерна объёмом 6000 л, изготовленная из листовой стали с теплоизоляцией, оборудованная люком с предохранительными клапанами, проходом со складываемым поручнем и лестницей доступа, трубчатым теплообменником; маслонагревательная станция мощностью 80000 ккал/час, оснащённая дизельной горелкой Riello, насосом термального масла, вытяжной трубой и баком для теплоносителя; битумный насос мощностью 550 л/мин; дизельный двигатель мощностью 18,8 кВт при 3000 об/мин; гидросистема привода; бак для дизельного топлива ёмкостью 200 л; распределительная рампа шириной 2500 мм с уширителями до 5000 мм, с комплектами форсунок для работы с разными типами битумной продукции (15/95, 30/95, 50/95) и гибким шлангом термального масла; аналоговый термометр; выпускные патрубки; телескопические винтовые домкраты (2 шт.); витой пневматический шланг с концевыми быстроразъемными соединениями; система управления (панели управления (2 шт.), жгут проводов длиной 3 м).

  Принцип работы: битумная продукция загружается в цистерну с помощью битумного насоса. Температура битумной продукции в цистерне поддерживается посредством циркуляции горячего термального масла, нагретого в маслонагревательной станции. По команде оператора с помощью битумного насоса осуществляется подача битумного материала из цистерны в рампу и далее на дорожное покрытие. Приводом для битумного насоса и насоса термального масла является дизельный двигатель. Технические параметры: дозирование от 0,10 до 4,75 кг/м2, расстояние между форсунками 166 мм, габаритные размеры (ДхШхВ) 51000х2100х2300 мм.

  Для удобства транспортировки поставляется в частично разобранном виде.

• 8479 20 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Линия экстракции жмыхов предназначена для извлечения масла из жмыхов методом прямой промывки растворителем с последующей отгонкой растворителя из полученного продукта.

  Описание целикомСвернуть описание

  Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: питатель экстрактора, экстрактор карусельного типа, насос (22 шт.), гидроциклон (2 шт.), масляный фильтр, цепной конвейер (3 шт.), пневматическая задвижка (2 шт.), вентилятор (2 шт.), водокольцевой вакуумный насос, тостер, ротационное устройство для выгрузки (3 шт.), установка для удаления пыли, резервуар горячей воды, нагреватели минерального масла, отработанной воды, растворителя, выпарная колонна (2 шт.), сепаратор выпарной колонны (2 шт.), десольвентайзер, конденсатор (4 шт.), паровой эжектор (2 шт.), резервуар парафинового масла, паровой коллектор (2 шт.), отпарная колонна, теплообменник (4 шт.), пластинчатый теплообменник (2 шт.), расходный бак для растворителя, абсорбционная колонна, десорбер, циклон (2 шт.), шлюзовой затвор (2 шт.), ёмкости для мисцеллы и сбора конденсата (2 шт.), градирня открытого типа, секция автоматизированного управления, контрольно-измерительные приборы, а также кабели и кабельные лотки, соединительные трубопроводы, запорная арматура в количестве необходимом для сборки и монтажа линии.

  Принцип работы: жмых (маслосодержащий материал) перемещается через пневматическую задвижку и буферную емкость, обеспечивающую непрерывную подачу материала на скребковый конвейер в питатель, и далее в экстрактор, где маслосодержащий материал при помощи сифонного оросителя многоступенчато орошается нагретым растворителем с последующей фильтрацией рециркулирующей мисцеллы (раствор масла в растворителе) через слой экстрагируемого материала, в результате чего последний обезжиривается. Выгрузка обезжиренного материала (шрота) происходит в секторный вырез в днище экстрактора через разгрузочный бункер шнеком.

  Затем для удаления растворителя, тестирования, сушки и охлаждения шрота обезжиренный материал перемещается в тостер, где при его перемеешивании и нагреве образуются пары растворителя, которые выводятся через скруббер и шламовыпариватель, шрот, в свою очередь, охлаждается и направляется на хранение или дальнейшую переработку. Мисцелла отделяется от мелких частиц в гидроциклоне, перемещается к выпарным колоннам, где из нее последовательно удаляется растворитель путем нагрева паром. Выпаренный растворитель осаждается в конденсаторах, и далее, охлаждается в градирне.

  При помощи абсорбции и десорбции удаляются остатки растворителя в минеральном масле. Управление линией осуществляется автоматизированной системой, состоящей из электрических шкафов, системы управления с ПЛК, промышленного компьютера, экрана, принтера, пульта управления. Основные характеристики: электрическая мощность 396 кВт, производительность 300 т/сут.

• 8479 30 900 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Автоматизированная линия по производству древесных гранул (производительностью 10–12 т/ч),, представляет собой единую технологическую линию, предназначенную для производства древесных гранул (пеллет) цилиндрической формы, полученных из прессованных отходов древесного производства.

  Описание целикомСвернуть описание

  В состав оборудования входят следующие позиции: поз.1 бункер сырья (1 шт.), поз.2 ленточный транспортёр (1 шт.), поз.3 дробилка (1 шт.), поз.4 система аспирации дробилки (1 шт.), поз.5 циклон (1 шт.), поз.6 циклон пылеуловитель (1 шт.), поз.7 ленточный транспортёр (1 шт.), поз.8 бункер измельчённого сырья (1 шт.), поз.9 ленточный транспортёр (1 шт.), поз.10 вибросито (1 шт.), поз.11 транспортёр загрузки (1 шт.), поз.12 бункер теплогенератора (1 шт.), поз.13 транспортёр загрузки теплогенератора (1 шт.), поз.14 теплогенератор (1 шт.), поз.15 секция смешивания сушильного барабана (1 шт.), поз.16 сушильный барабан (1 шт.), поз.17 аспирационная система сушильного барабана (1 шт.), поз.18 циклон (1 шт.), поз.19 ленточный транспортёр (1 шт.), поз.20 вентилятор сушильного барабана (1 шт.), поз.21 бункер сухого сырья (1 шт.), поз.22 ленточный транспортёр (1 шт.), поз.23 элеватор (1 шт.), поз.24 распределительный скребковый конвейер (1 шт.), поз.25 бункер гранулирования (6 шт.), поз.26 – гранулято (пресс)

  (6 шт.), поз.27 циклон (1 шт.), поз.28 ленточный конвейер (1 шт.), поз.29 охладитель (1 шт.), поз.30 аспирация охладителя (1 шт.), поз.31 вентилятор охладителя (1 шт.), поз.32 циклон охладителя (1 шт.), поз.34 вибросито (1 шт.), поз.35 ленточный транспортёр (1 шт.), поз.36 бункер готовой продукции (1 шт.), поз.37 дозатор (1 шт.), поз.41 автоматизированная система управления (1 шт.).

  Принцип действия: после приемки сырые опилки отсеиваются, сырая щепа предварительно измельчается дробильной машиной, после чего измельченное отсеянное сырое сырье проходит этап сушки в сушильных барабанах, источником тепла для которых являются топочные газы, получаемые от сжигания топлива в топке; сухие опилки идуут на гранулирование; гранулирование сырья (прессование в гранулы), где основой являются процессы плавления лигнина, входящего в состав древесины и его отвердевания (кристаллизация). Необходимая температура нагрева достигается за счет трения и давления между материалом, матрицей и прессующими роликами.

  В грануляторе установлен неподвижный нож, который режет выдавливаемый из матрицы готовый материал в гранулы нужного размера (длина 10-30 мм, ширина 6-10 мм). После охлаждения потоком воздуха гранулы направляются на упаковку.

  Технические характеристики: производительность 10–12 т/ч, длина 10-30 мм, ширина 6-10 мм гранул.

• 8479 40 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Комбинированная линия сигарной и жесткорамной скрутки (далее – линия) предназначена для скрутки и уплотнения до 19-ти медных и алюминиевых проволок для производства токопроводящих жил (далее – ТПЖ) различного сечения, используемых в производстве силовых кабелей и проводов.

  Описание целикомСвернуть описание

  Основные компоненты: отдающее устройство для барабанов с диаметром 630 мм, крутильная клеть на 6 барабанов, крутильная клеть на 12 барабанов, устройство загрузки барабанов в крутильную клеть на 6 барабанов, боковое загрузочное устройство в крутильную клеть на 12 барабанов, вращающееся уплотняющее устройство (2 шт.), двойное тяговое устройство с диаметром 1600 мм., приемное устройство портального типа с боковым перемещением для барабанов диаметром 2000 мм, электрическая система управления. Принцип работы: в отдающее устройство устанавливается барабан с предварительно намотанной проволокой из меди или алюминия.

  Проволока, поступившая в крутильную клеть на 6 барабанов (клеть сигарного типа) с отдающего устройства, является центральной проволокой (жилой) при системе скрутки «1+6» (1 по центру и до 6-и проволок из барабанов крутильной клети). Центральная проволока (жила) движется в калибродержатель (устройство фиксации), где занимает центральное положение и вокруг неё скручивается в повив остальная проволока. В каждую из 6 люлек крутильной клети с помощью устройства загрузки барабанов (подключен и питается от главного электрического шкафа) загружается и устанавливается барабан с проволокой.

  Далее проволока через направляющие ролики транспортируется в калибродержатель (устройство фиксации) вращающегося уплотняющего устройства, в котором формируются геометрические параметры скрученной ТПЖ и производится фиксация повива в скрученной ТПЖ. Полученная ТПЖ с центральным сердечником поступает с помощью бокового загрузочного устройства (подключено и питается от главного электрического шкафа) в крутильную клеть на 12 барабанов (клеть жесткорамного типа), в которой осуществляется вращение и линейное движение серрдечника, а затем равномерное скручивание и намотка по окружности ранее скрученной жилы (центрального сердечника).

  Полученная ТПЖ направляется во второе вращающееся уплотняющее устройство для формирования геометрических параметров скрученной ТПЖ и фиксации повива в скрученной ТПЖ (прижимание проволоки друг к другу). После этого ТПЖ поступает в двойное тяговое устройство, которое протягивает ее на приемное устройство портального типа с боковым перемещением для барабанов диаметром 2000 мм. В результате, поступивший на приемное устройство готовый продукт, наматывается на пустой барабан. Линия также включает единую систему управления с сенсорным монитором.

  Линия поставляется в разобранном виде.

  Основные технические характеристики: диаметр с барабанов с проволоками 630 мм, максимальное значение общего количества скрученных проволок до 19 шт., размер поперечного сечения готовой ТПЖ 16-240 мм2.

• 8479 81 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Линия горячего оцинкования предназначена для нанесения на стальные трубы цинкового покрытия путем их погружения в расплав.

  Описание целикомСвернуть описание

  Линия оцинкования состоит из следующих основных компонентов: система химической подготовки поверхности, система осушки, система оцинкования, система рекуперации тепла, установка паровых скребков внутренней и наружной обдувки, система охлаждения, раскатной стол ОТК и слива остатков воды, установка калибровки и пассивации, установка маркировки, автоматическая упаковочная машина, транспортировочная система трубы по линии, система автоматического управления и регулирования, инструменты для сборки и монтажа. Принцип работы: передаточная тележка перемещает металлические трубы в систему химической подготовки поверхности, где трубы подвергаются обезжириванию (удаление маслянистых и смазочных веществ), промывке после обезжиривания, травлению (удаление оксидов железа), расцинковке (снятие слоев цинка с изделий с браком оцинкования), промывке после расцинковки, флюсованию (в горячем жидком растворе хлористого цинка/аммония).

  Система химической подготовки оснащена насосной станцией, системой обогрева ванн, установкой регенерации флюса, системой вентиляции. Химическая подготовка осуществляется в металлических ваннах (не входят в комплект поставки), перемещение между ваннами осуществляется при помощи 4-х тельфер. Далее труба выкладывается на раскатной стол и по цепному конвейеру перемещается при температуре около 100°С сквозь сушилку. Непосредственно оцинкование осуществляется в ванне цинкования расплавом цинка при температуре около 450°С.

  Нагрев ванны осуществляется путем сжигания природного газа и кислорода через специальные горелки (6 ш.). Лишнее цинковое покрытие удаляется путем внутренней продувки трубы и с помощью воздушного ножа. Через рольганги труба перемещается в ванну охлаждения (не входит в комплект поставки). На конечном этапе осуществляется маркировка и сборка труб в готовые пакеты увязочной машиной. Управление линией осуществляется пультом упраавления и интеллектуальной компьютерной системой. Технические параметры линии: производительность – 21шт/мин – 10т/час (для труб 21,3*2,8*6000мм), 12шт/мин – 19т/час (для труб 57*3*6000мм), 6шт/мин – 37т/час (для труб 159*4,5*6000мм); толщина цинкового покрытия – 30- 60 микрон; напряжение – 380 В, объем электропотребления лини 500 кВт.

• 8479 82 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Установка представляет собой комплектное оборудование для приготовления полиграфического крахмального клея.

  Описание целикомСвернуть описание

  Основные компоненты: винтовой конвейер с приёмной ёмкостью; накопительная ёмкость для крахмального порошка; винтовой конвейер подачи крахмального порошка; основная ёмкость для смешивания; ёмкость для окислителя, катализатора и буры; ёмкость для каустической соды; электрический водонагреватель; диафрагменный насос; пневматический мембранный насос; рама с платформой оператора; электрошкаф с панелью управления. Принцип работы: персонал засыпает компоненты клея (крахмальный порошок, каустическую соду, буру, окислитель и катализатор) в соответствующие ёмкости.

  Нагретая до заданной температуры вода из водонагревателя подается в основную ёмкость для смешивания. Далее в основную ёмкость поступают компоненты клея согласно заданной рецептуре для их смешивания. Перемешивание компонентов осуществляется за счет вращения вала с крыльчаткой в течение заданного программой управления времени. По окончании процесса приготовления полученный клей поступает в ёмкость для готового клея (в комплект поставки не входит). Производительность установки 1000 кг/час.

• 8479 89 970 7

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Комплекс технологического оборудования, предназначенный для создания клепальных соединений панелей фюзеляжа и крыла самолета, представляет собой полностью автоматизированную сверлильно-клепальную станцию, работающую по принципу неподвижная заготовка — подвижный инструмент.

  Описание целикомСвернуть описание

  Количество рабочих осей – 8 (X, Y, Z, W, A, W1, W2, U), оси позиционирования заготовки – до 5 (X, Y, Z, W, A). В ходе технологического процесса осуществляются следующие операции: загрузка панели на станцию, автоматическое сверление и клёпка панели, контроль качества выполненных работ, выгрузка детали. Станция состоит из следующих основных компонентов: главная машина клепального автомата (С-образная рама); платформа позиционирования XY; каретка с автоматической регулировкой положения; верхний многофункциональный концевой исполнитель (блок переключения позиции, блок сверления отверстий, клепальный блок, блок контроля плоскостности, блок фотограмметрии, блок прижимной лапки); нижний клепальный блок; автоматический магазин инструментов; автоматическая система подачи заклёпок (кассеты для хранения заклёпок – 16 шт.); система управления с ЧПУ (блок цифрового управления, операционно-дисплейный блок, панель управления, модули ввода-вывода – 36 шт., портативный контроллер, приводные модули – 7 шт., модуль питания); вспомогательные системы (вакуумная система пылеудаления, система охлаждения шпинделя, централизованная система смазки, система минимальной смазки, система мониторинга безопасности, электрические шкафы – 4 шт.); инструменты и оснастка (комплекты рам для оснастки – 3 шт., комплекты штампов/насадок – 11 шт., комплекты втулок для прижимной лапки – 3 шт., комплекты режущих втулок – 3 шт., специальная рама для оснастки – 1 шт.).

  Габаритные размеры станции (ДхШхВ) 23500х13000х7800 мм. Оборудование поставляется в разобранном виде.

• 8479 90 700 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1 и 6

  Узел средний со штоком является составной частью пакера (не входит в комплект поставки), предназначенного для герметизации межтрубного пространства нефтяных, газовых или иных скважин и используется на этапах освоения, эксплуатации и/или ремонта скважин, а также при проведении геофизических исследований.

  Описание целикомСвернуть описание

  Узел состоит из уплотнительных элементов, колец, узла опор верхнего, узла опор нижнего и штока с пазом. Узел имеет присоединительные резьбы: верх, низ. Перед применением осуществляется сборка узлов пакера: к узлу среднему со штоком присоединяется с одной стороны гидравлический якорь (не входит в комплект поставки), с другой стороны – узел нижнего механического якоря с плашками и фиксатором (не входит в комплект поставки). После чего смонтированный пакер спускается в скважину на насосно-компрессорных или бурильных трубах (не входят в комплект поставки) на требуемую глубину.

  Массогабаритные характеристики узла среднего со штоком: номинальная длина 1610 мм, условный диметр 92 мм, условный проходной канал 34 мм, вес нетто (+-10%) 31 кг.

• 8479 10 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Автогудронатор в виде комплекта навесного оборудования для установки на шасси транспортного средства (не входит в комплект поставки) используется при проведении дорожно-строительных и дорожно-ремонтных работ для равномерного распределения по поверхности дорожного покрытия битумной продукции (битум, битумная эмульсия, полимерно-битумная вяжущая композиция).

  Описание целикомСвернуть описание

  Автогудронатор состоит из следующих основных компонентов и узлов, смонтированных на едином основании: цистерна объёмом 10000 л, изготовленная из листовой стали с теплоизоляцией, оборудованная люком с предохранительными клапанами, проходом со складываемым поручнем и лестницей доступа; маслонагревательная станция МО8 мощностью 80000 ккал/час, оснащённая дизельной горелкой Riello, насосом термального масла, вытяжной трубой и баком для теплоносителя; битумный насос мощностью 550 л/мин; дизельный двигатель, мощностью 18,8 кВт при 3000 об/мин; гидросистема привода; бак для дизельного топлива ёмкостью 200 л; распределительная рампа шириной 2500 мм с уширителями до 5000 мм, с комплектами форсунок для работы с разными типами битумной продукции (15/95, 30/95, 50/95); аналоговый термометр; выпускные патрубки; телескопические винтовые домкраты (2 шт.); витой пневматический шланг с концевыми быстроразъемными соединениями; система управления (панели управления (2 шт.), жгут проводов длиной 3 м).

  Принцип работы: битумная продукция загружается в цистерну с помощью битумного насоса. Температура битумной продукции в цистерне поддерживается посредством циркуляции горячего термального масла, нагретого в маслонагревательной станции. По команде оператора с помощью битумного насоса осуществляется подача битумного материала из цистерны в рампу и далее на дорожное покрытие. Приводом для битумного насоса и насоса термального масла является дизельный двигатель. Технические параметры: дозирование от 0,10 до 4,75 кг/м2, расстояние между форсунками 166 мм, габаритные размеры (ДхШхВ) 7000х2100х2300 мм.

  Для удобства транспортировки поставляетсся в частично разобранном виде.

• 8479 20 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Линия предназначена для рафинирования растительного масла производительностью 120 т/сут.

  Описание целикомСвернуть описание

  Общий процесс включает стадии кислотной обработки, нейтрализации, отбеливания, депарафинизации и дезодорации масла.

  Состав линии: секция нейтрализации, секция отбеливания, секция депарафинизации, секция дезодорации, секция инженерных сетей, секция автоматизированного управления, электроустановочные приборы, кабели и кабельные лотки, контрольно-измерительные приборы, соединительные трубопроводы, запорная арматура, монтажные материалы в количестве, необходимом для сборки и пуско-наладки. Оборудование оставляется в частично разобранном виде

• 8479 30 900 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Завод по производству древесных топливных гранул ...

  Описание целикомСвернуть описание

  (далее – Завод) представляет собой комплекс технологически связанных между собой производственных участков в разобранном виде, предназначенных для производства древесных топливных гранул из отходов от производства и обработки пиломатериалов, опилок естественной влажности, древесной щепы, полученной, в том числе из неокоренных балансов хвойных и лиственных пород, а также техсырья. В состав Завода входят следующие участки: линия сушки и склад сухих опилок, узел тонкой рубки щепы, узел прессования, единый центр управления.

  Принцип действия: после приемки сырые опилки отсеиваются, сырая щепа предварительно измельчается рубительной машиной, сухие опилки идут на гранулирование; сушка отсеянного сырого сырья в сушильных барабанах, источником тепла для которых являются топочные газы, получаемые от сжигания древесных отходов в топке; гранулирование сырья (прессование в гранулы), где основой являются процессы плавления лигнина, входящего в состав древесины и его отвердевания (кристаллизация). Необходимая температура нагрева достигается за счет трения и давления между материалом, матрицей и прессующими роликами, а также за счет предварительного подогрева водяным паром от парогенераторов.

  После охлаждения потоком воздуха гранулы направляются на упаковку.

  Технические характеристики: производительность 120 тысяч тонн в год, диаметр получаемых гранул 6 или 8 мм.

• 8479 40 000 0

  Основание: в соответствии с ОПИ 1, 2 а) и 6

  Линия скрутки сигарного типа 1+6/630 (далее – линия) предназначена для скрутки и уплотнения до 7-и проволок для производства токопроводящих жил (далее – ТПЖ), используемых в производстве кабельно-проводниковой продукции.

  Описание целикомСвернуть описание

  Основные компоненты: отдающее устройство для барабанов с диаметром 630 мм, крутильная клеть на 6 барабанов, калибродержатель, устройство загрузки барабанов в крутильную клеть, уплотняющее устройство, двойное тяговое устройство с диаметром 1500 мм., приемное устройство портального типа с боковым перемещением для барабанов диаметром 2000 мм, механический счетчик метража, электрическая система управления. Принцип работы: в отдающее устройство устанавливается барабан с предварительно намотанной проволокой из меди, алюминия, стали.

  Проволока, поступившая в крутильную клеть на 6 барабанов (клеть сигарного типа) с отдающего устройства, является центральной проволокой (жилой) при системе скрутки «1+6» (1 по центру и до 6-и проволок из барабанов крутильной клети). Центральная проволока (жила) движется в калибродержатель (устройство фиксации), где занимает центральное положение и вокруг неё скручивается в повив остальная проволока. В каждую из 6 люлек крутильной клети с помощью устройства загрузки барабанов (подключен и питается от главного электрического шкафа) загружается и устанавливается барабан с проволокой.

  Далее проволока через направляющие ролики транспортируется в калибродержатель (устройство фиксации) вращающегося уплотняющего устройства, в котором формируются геометрические параметры скрученной ТПЖ и производится фиксация повива в скрученной ТПЖ. Полученная ТПЖ направляется в уплотняющее устройство для формирования геометрических параметров скрученной ТПЖ и фиксации повива в скрученной ТПЖ (прижимание проволоки друг к другу). Затем скрученная ТПЖ проходит через механический счетчик метража для подсчета длины произведенной ТПЖ.

  После этого ТПЖ поступает в двойное тяговое устройство, которое протягивает ее на приемное устройство портального типа с боковым перемещением для барабанов диаметром 2000 мм. В результате, поступивший на приемное устройство готовый продукт, наматывается на пустой барабан. Линия также включает единую систему управления. Линия поставляется в разобранном виде.

  Основные технические характеристики: диаметр с барабанов с проволоками 630 мм, максимальное значение общего количества скрученных проволок до 7 шт., максимальный диаметр готовой ТПЖ 15 мм.