8479 89 970 7 — Машины и механические устройства, имеющие индивидуальные функции, в другом месте данной группы не поименованные или не включенные: машины и механические приспособления прочие: прочие: прочие: прочие

Используется для парового каталитического риформинга в отделении риформинга установки производства водорода комплекса глубокой переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит).

Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опоре в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (32 шт.).

Принцип действия основан на химическом процессе преобразования поступающего газа в смесь из водорода (Н2), монооксида углерода (СО), двуокиси углерода (СО2) и метана (СН4) с водяным паром (предриформинг), по реакциям парового риформинга (эндотермическая) и конверсии (экзотермическая) в присутствии катализатора AR-401 на основе никеля; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 3,28 Мпа подогретая до 500°С парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя через слой катализатора, осуществляются химические реакции; продукт реактора выводится через штуцер в нижней части реактора.

Предназначен для конверсии окиси углерода в водород, используется в отделении конверсии установки производства водорода комплекса глубоко переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит).

Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опорной юбке в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (48 шт.).

Принцип действия основан на химическом процессе - конверсии монооксида углерода водяным паром; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 2,72 Мпа подготовленная парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя последовательно через слой керамических шаров и слой катализатора (послойно размещенные 3 типа катализатора), происходит экзотермическая реакция между монооксидом углерода (СО) и водяным паром (Н2О); в результате процесса конверсии образуются двуокись углерода (СО2) и водород (Н2); получившийся газ выводится через штуцер в нижней части реактора.

Основной компонент: крутильное устройство на 3 люльки.

В комплект поставки также включены: направляющая для центральной жилы; отдающее устройство c 2-мя люльками; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: катушки с заготовками размещаются в люльках отдающего устройства и люльках крутильной рамки. Жила с катушки отдающего устройства протягивается через всю производственную линию (через рамку, установленную на второй люльке, затем через крутильную рамку и калибр, далее через счетчик метража, тяговое устройство на раскладчик, а затем на приемное устройство).

Аналогичным способом протягиваются жилы с других установленных в люльки катушек. Скрутка готового изделия осуществляется двумя способами: скрутка с откруткой и скрутка без открутки. В первом случае катушки с заготовкой располагаются в неизменном положении, во втором - производится вращение крутильной рамки и люльки вокруг собственной оси в направлении, совпадающем со скруткой изделия. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

В состав линии входят следующие основные компоненты: узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, податчик суперабсорбента, формирующий барабан (2 шт.), формовочная камера, узел прессования впитывающих каналов, узел тиснения впитывающих каналов, узел прессования вкладыша, узел прессования контуров вкладыша, узел нарезания вкладыша, узел нарезания распределительного слоя, узел прессования контуров впитывающего слоя, узел нарезания впитывающего слоя, узел разворота вкладыша, узел подачи ламинированного нетканого материала, дуговая вакуумная камера, узел складывания, податчик ленты для утилизации подгузника, узел ультразвуковой спайки боковых швов подгузника, узел финального нарезания, узел разворота готового изделия, узел продольного складывания изделия, узел сброса бракованной продукции с камерой автоматической отбраковки, узел склеивания материалов (9 шт.), узел размотки материалов (10 шт.), узел размотки эластичных резинок (4 шт.), вакуумная камера (9 шт.), вращающийся фильтр, клеевой бачок (8 шт.), каркас (рама) оборудования, электрический шкаф.

Управление линией обеспечивается с пульта диспетчерского управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан, далее частично сформированный впитывающий вкладыш проходит тиснение, прессование, обрезку и поступает на блок приклеивания защитного слоя. Одновременно, формируется манжета из нетканого материала, в блоке формирования нижнего слоя на полиэтиленовый защитный слой («бэкшит») приклеиваются резинки для ног, нарезается распределительный слой ADL.

На поверхностный слой из нетканого материала приклеивается манжет, распределительный слой, впитывающий вкладыш, заготовка защитного слоя («бэкшит»), формируется контур продукта. После чего на полученную заготовку накладывается слой покрытия и предварительно сфформированный поясок, вырезают отверстия для ног и подают на следующий узел для склеивания частей подгузника. Далее производится нарезка конечного продукта, который подается в узел продольного складывания и сброса бракованной продукции, где готовое изделие складывается в длину для более легкой упаковки конечного продукта.

Основные технические характеристики: рабочая скорость линии 200 шт/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 43,7х16,2х5,7 м.

Основной компонент: крутильное устройство на 6 люлек.

В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; пульт управления оператора; электрические шкафы управления; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие крутильного устройства и закрепляется в приемном устройстве. В крутильном устройстве устанавливается 6 катушек с проволокой, скручиваемые жилы протягиваются к тянущему устройству.

За счет вращения корпуса крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Основные компоненты: крутильные устройства на 12 и 18 люлек.

В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие первого и второго крутильного устройства, затем протягивается через тянущее устройство и далее закрепляется в приемном устройстве. За счет вращения корпуса каждого крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка кабеля.

Заготовка проходит первый повив на первом крутильном устройстве, потом перемещается на калибр первого крутильного устройства и далее аналогичным образом происходит второй повив заготовки. Затем через счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

В состав оборудования входят следующие основные компоненты: воздушный грейдер (для создания двух фракций стружки и отделения тяжелых частиц), поворотный клапан (6 шт.), радиальный вентилятор (3 шт.), ураганный циклон, пневмотранспортные трубы, система управления (шкаф управления – 3 шт.), монтажный материал. Технологический процесс заключается в разделении технологической стружки методом воздушной сепарации на три фракции (фракция кондиционной (мелкой) стружки, крупная фракция и тяжелые частицы (песок, металлические включения, камни и др.)); скорость (за счет нагнетания радиальным вентилятором) и направление распределения воздушного потока (направляющими пластинами и двумя воздухораспределительными решетками) подбираются так, чтобы крупные частицы осаждались, а более мелкие уносились воздушным потоком.

Сепарируемый материал падает сверху в разделительную камеру воздушного грейдера на верхнюю воздухораспределительную решетку, где лопасти мешалки постоянно перемешивают его и равномерно распределяют по поверхности; за счет ячеистой структуры двух воздухораспределительных решеток (верхняя - более мелкая, нижняя - более крупная) и нагнетания радиальным вентилятором воздуха снизу, создается равномерное распределение потока воздуха и загруженная стружка начинает «кипеть» (процесс псевдоожижения). При этом под воздействием гравитационных сил и постоянного перемешивания мешалкой, материал различного размера и удельного веса разделяется на слои; более крупные и тяжелые частицы опускаются к низу верхней воздухораспределительной решетки, а мелкие фракции перемещаются к верху, где уносятся воздушным потоком по пневмотранспортным трубам на ураганный циклон, в котором под действием центробежной силы воздушного потока и силы тяжести транспортируются в конус раззгрузки материала; чистый воздух выходит без стружки по трубам чистого воздуха в составе циклона.

Фракция крупных частиц, которые не могут быть унесены воздушным потоком, отводятся медленно вращающейся мешалкой к внешнему краю разделительной камеры и выводятся из воздушного грейдера по пневмотранспортным трубы на выгрузку радиальным вентилятором. Тяжелые частицы (песок, камни и т.д.) свободно проходят через воздухораспределительные решетки, ссыпаются на дно воздушного грейдера и попадают в отводящий желоб для транспортировки винтовым конвейером (входит в состав грейдера) в отвал. Управление и контроль за технологическим процессом осуществляется системой управления, основанной на ПЛК (установлен в одном из трех шкафов).

Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот) состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты (Д*Ш*В) 3,8*4,0*2,8 м ± 10%), на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для обеспечения работы основных компонентов робота (300 кВт, 280 Бар); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта (два гидравлических «ножа» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением (280 Бар), размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м); инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры) обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (двенадцать камер видеонаблюдения, восемь светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для обеспеченния движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомас) для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления.

Надводная часть, состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов с расположением лицом к видео панели, состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения; управление роботом осуществляется при помощи двух сенсорных клавиатур и джойстиков); распределительного пункта электроснабжения состоящего из дизельной генераторной установки в контейнерном исполнении мощностью 1000 кВА (220/400 В, 1800 А) и выносного шкафа распределения электроэнергии для обеспечения питания оборудования; спуско-подъемного устройства, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами с пультом управления; гидравлической лебедки с армированным стальным тросом с сердечником состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм.

Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем, путем использования джойстиков пульта управления, осуществляется контроль за действиями робота с помощью системы видеомониторов, на которые подается изображение с пяти камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения – 4 узла).

Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающий обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота.

Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

В состав линии входят следующие основные компоненты: полуавтоматический трафаретный принтер ...; передаточный конвейер ... (2 шт.); машина для подбора и размещения ...; печь .... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата перемещается на передаточный конвейер, откуда поступает на центральную панель машины подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой.

Затем смонтированная c чипами плата перемещается передаточным конвейером к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки.

Технические характеристики: производительность линии – 150000 - 170000 SMD-компонентов в час; размер печатной платы: от 120х100х0,5 мм до 1200х330х0,5 мм.

Линия состоит из следующих основных компонентов: полуавтоматический трафаретный принтер ..., машина для подбора и размещения ..., передаточный конвейер ... (2 шт.), печь ... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата по передаточному конвейеру перемещается в машину для подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой.

Затем смонтированная с чипами плата по передаточному конвейеру перемещается к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется, и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки.

Технические характеристики: производительность 40000 компонентов в час, толщина печатной платы от 0,5 до 5 мм.

Основные компоненты: размотчики (4 тележки для 4 размотчиков, 4 размотчика – 2 верхних и 2 нижних, 2 блока покрытия защитной пластиковой пленкой металла – 1 верхний, 1 нижний); 2 устройства обрезки кромок для верхнего и для нижнего рулонов (мин. 5мм, макс. 300мм); прокатная система (профилегибочная машина для производства платформ и панелей, 5 посадочных мест под разные профили и 3 комплекта валов для каждого листа, профилегибочная машина для производства кровельных панелей, профилегибочная машина моно панель, рельсы ... для быстрой замены (подвижные на рельсовом типе), транспортеры верхней и нижней формованной стали); система подачи минеральной ваты, включая клеевую систему для верха и низа (комплект); система ламинирования двойным прессом (роликовый прессовый конвейер длиной 18 метров, разделенный на 2 секции по 9м, с раздельным подъемом/опусканием, транспортер холостого хода); режущий блок (ленточная пила для резки панелей, блок всасывания пыли, высокоскоростные выходные конвейеры, узел автоматической подкладки полозьев из пенополистирола под панель, автоматическая система штабелирования панелей, автоматическая система стрейч-упаковки, разгрузочные конвейеры с конвейером из стального профиля, электрооборудование – системы автоматизации для прилагаемых агрегатов).

Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций. Установка рулонов из тонколистового проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; подача минераловатных ламелей на участок сборки панелей; нанесение клея на верхнюю поверхность нижнего листа; укладка ламелей; нанесение клея на веррхнюю поверхность ламелей; включение роликового пресса для удерживания панели под давлением в целях получения непрерывной склеенной профилированной сэндвич-полосы; поперечная резка панели ленточной пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку.

Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: до 350мм. Скорость производства: 8м/мин.

Поставляется в несобранном виде.

Предназначен для функционализации поверхностей (изменения свойств обрабатываемой поверхности) с использованием технологии холодной атмосферной плазмы (плазменного осаждения), путем нанесения нанопокрытий на различные подложки. Станок оснащен системой впрыска (распылители газового потока - 4 шт.), плазменными головками (2 шт.), вытяжным вентилятором, трансформатором и генератором тока, массовыми расходомерами (4 шт.), встроенными регулятором давления воздуха и системой подготовки (осушения) воздуха, интегрированным программным обеспечением MPG, сенсорным дисплеем для управления и контрольной панелью, насадками для обработки протяженных изделий (10 шт.).

Принцип действия: молекулы химических веществ, преимущественно органических (далее — прекурсоры, молекулы), наносятся напрямую на любую поверхность (подложку) в одноэтапном, без применения растворителей, процессе обработки атмосферной плазмой комнатной температуры (далее — низкотемпературная плазма); оборудование генерирует низкотемпературную плазму между электродами, в которую вводятся посредством распыления молекулы-прекурсоры; под действием плазмы происходит активизация обрабатываемой поверхности и наносимых молекул, в результате чего молекулы ковалентно связываются с поверхностью, образуя долговременное покрытие, при этом ни молекулы, ни покрытие не повреждаются.

Технические характеристики: виды обрабатываемых поверхностей - хирургические нити, волокна, нетканые материалы, пластмассы, металлы, стекло, эластомеры, природные материалы, термочувствительные материалы и пр; виды наносимых на поверхность химических веществ - органические молекулы (первичные амины, эпоксиды, изоцианаты и органосилоксаны), сложные биомолекулы (антитела, пептиды, белки и ДНК; антибактериальные и противовирусные составы), наночастицы; максимальные размер обрабатываемой подложки - А4 и толщина – 15 см; типы применяемых плазменныхх газов – N2 (азот), Ar (аргон), He (гелий), воздух, смеси СО2 (углекислого газа) и др.; применимые наносимые вещества (прекурсоры) – газы, жидкости, смеси жидкостей, растворы, дисперсии и др.

Основные компоненты линии: отдающее устройство портального типа ...; приемное устройство портального типа ...; бугельная машина скрутки ...; калибродержатель; лентообмоточная головка; счетчик метража; двухколесное тянущее устройство ...; система управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: с отдающего устройства заготовка из неизолированной медной проволоки/изолированной жилы протягивается через всю линию. Одновременно с этим в бугельную машину устанавливаются шесть других, неизолированных медных проволок/изолированных жил, которые также протягиваются через всю линию.

Затем на бугельной машине при помощи вращения электродвигателя приводятся в движение дуги, которые вращаясь вокруг отдающих барабанов, осуществляют скрутку токопроводящих жил по схеме 1+6. Далее скрученная неизолированная медная проволока/ изолированная жила проходит через лентообмоточную головку, где обматывается стальной, медной, полиэфирной, нетканой или композитной лентами. Затем скрученная жила проходит через калибродержатель, где приобретает необходимую круглую форму. На заключительном этапе готовое изделие проходит через счетчик метража и при помощи тянущегося устройства поступает на приемное устройство портального типа.

Основные технические характеристики: конфигурация скрученных жил - 7 «1+6»; диаметр проволоки на выходе до 30 мм; частота вращения в бугельной клети 180 об/мин.

(далее- линия) предназначена для нанесения каталитического покрытия на заготовки (керамические субстраты) для получения готового продукта - каталитических блоков. Принцип нанесения покрытия основан на погружении субстрата в ванну с суспензией, содержащей каталитические компоненты, протяжке суспензии внутри субстрата вакуумным способом, с последующей сушкой и обжигом. Основные компоненты: коутер (устройство с вращающимся столом, на котором размещены 14 станций); робот №1; устройство предварительной сушки; робот №2; обжиговая печь (кальцинатор); устройство для лазерной маркировки субстратов (для контроля техпроцесса); считыватель кодов (2 шт.); загрузочный конвейер; конвейер неквалифицированного материала; шкаф управления коутером, шкаф управления предварительной сушкой; шкаф управления обжиговой печи; мобильный резервуар для суспензии; робот №3; конвейер для квалифицированных продуктов; конвейер для неквалифицированных продуктов; ферменный манипулятор №1; струйный принтер (для маркировки готовой продукции); ферменный манипулятор №2; ферменный манипулятор №3; весовая платформа; переходной рабочий стол; электронная рабочая станция (компьютер), комплект сменных захватов для субстратов разных форм и размеров.

Функции рабочих станций коутера: загрузка/выгрузка субстратов; взвешивание субстрата; нанесение первого слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия; охлаждение; взвешивание субстрата; нанесение второго слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия. После коутера заготовки подвергаются предварительной сушке, обжигу, нанесению маркировки, весовому контролю. Все перемещения заготовок и готовой продукции осуществляются в автоматическом режиме при помощи конвейеров, роботов и ферменных манипуляторов.

Загрузка субстратов на загрузочный конвейер, выгрузка готовой продукции и выгрузка несоответствующих требованиям (неквалифицированных) материалов и продукциии осуществляется вручную. Производительность линии: не менее 60 блоков каталитических в час.

Поставляется в частично разобранном виде

Состав: фильтр жидкой серы – 2 шт.; каплеобразователь – 2 шт.; вытяжной вентилятор – 2 шт.; стальной ленточный охладитель с бесконечной лентой охлаждения – 2 шт.; система коррекции отклонения стальной ленты – 2 шт.; система разделительного агента – 2 шт.; смеситель приготовления антиадгезива; емкость оборотной воды; насосы охлаждающей воды – 2 шт.; пластинчатый теплообменник; упаковщик гранул с устройством маркировки данных о весе, лотковым питателем, весовым бункером, конвейерной системой, платформами обслуживания с ограждениями и лестницами; разгрузочный бункер; ковшовый питатель с пылеуловителем.

Установка поставляется в комплекте с трубопроводами и фланцами в количестве, необходимом для соединения оборудования и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав серы в жидком виде (температура ~138⁰C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса (в объем поставки не входит); сера попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора (каплеобразователь), где при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий распределительного устройства, встроенного в статор, небольшое количество расплава серы в виде правильных капель из гранулятора переносится на стальную ленту конвейера-охладителя; образующееся, в ходе охлаждения гранул, тепло отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; в целях предотвращения прилипания серы к стальному полотну на полотно предварительно наносится антиадгезив; в конце конвейера-охладителя готовые гранулы снимаются со стальной ленты, передаются на сборочный конвейер и поступают на упаковку.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Состав оборудования: сегменты рамы (со смонтированными вакуумной, пневматической системами, шкафами управления и электроэнергии) - 5 шт., установочные стойки - 10 шт., направляющая балка установочных стоек - 3 шт., стыковочные кронштейны - 12 шт., пневматический цилиндр для поворотных стыковочных кронштейнов - 3 шт., поворотные захваты - 34 шт., пневматический цилиндр с кронштейном для поворотных захватов - 34 шт., блокировочные захваты - 22 шт., система позиционного опускания и поднятия - 12 шт. Принцип работы: с помощью пневматических поворотных и блокировочных захватов лонжерон лопасти фиксируется на транспортировочной раме; закрепление лонжерона обеспечивается вакуумными присосками поворотных захватов; затем рама вместе с лонжероном лопасти поднимается кран-балкой (в объем поставки не включен) и перемещает к основной форме, где лонжерон соединяется с основной поверхностью лопасти; рама оснащена системой позиционного опускания и поднятия (винтовые домкраты), позволяющая приподнимать транспортировочную раму без крана в целях промазывания поверхностей клеем; после клеевой фиксации лонжерона лопасти, транспортировочная рама отсоединяется и возвращается на установочные стойки.

Оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Оборудование состоит из следующих основных компонентов: кран-балка консольная (КБК), установленная стационарно на специальных стойках (использование КБК для другого технологического процесса невозможно); конвейерная система сборочной линии; конвейерная система линии пост-сборки; линия сборки шатунно-поршневой группы; тележки для доработки (перемещения дефектных деталей), на которые приварена секция конвейера сборки двигателей (использование тележки для операций, не связанных со сборкой двигателя, невозможно); система управления.

Конвейерная система сборочной линии, конвейерная система линии пост-сборки (конвейерные системы относятся к роликовым конвейерам) и линия сборки шатунно-поршневой группы представляют собой рабочие станции для выполнения определенной операции - установки на блоки (заготовки) двигателей соответствующего компонента двигателя. Также в состав данных узлов линии входят паллеты с ложементами для двигателей (специальные изделия, спроектированные для перемещения двигателей по главному сборочному конвейеру), а также электрические и пневматические инструменты для сборки, подключенные к общей пневматической/электрической системе линии и расположенные в специальных держателях, приваренных к металлоконструкциям оборудования.

Принцип работы: блоки (заготовки) двигателей с помощью КБК перемещаются с электропогрузчика (не входит в комплект поставки) на линию. Перемещение заготовки двигателя по конвейерной системе от станции к станции происходит в автоматическом режиме, в это время оператор вручную устанавливает на заготовки необходимые компоненты двигателя и крепит их с помощью электрических и пневматических инструментов, установленных в специальных держателях. Готовый двигатель снимается с помощью КБК и отправляется на склад готовой продукции.

Основные компоненты и узлы: оборудование формирования впитывающего слоя из целлюлозы и суперабсорбента; автоматические размотки для рулонных материалов; клеевые станции; узлы резки и запайки; узел сложения и индивидуальной упаковки; система аспирационных конвейеров; несущий каркас с защитными дверьми; пульт управления; упаковочный блок; вспомогательное оборудование (в том числе: электрические шкафы, воздуховоды с вентиляторами, электрические кабели, трубопроводы, фильтровальные мешки, глушители, компрессор с ресивером, бункер сбора отходов).

Все компоненты и узлы смонтированы на едином каркасе. Машина работает в автоматическом режиме. Управление осуществляется с сенсорного экрана пульта управления. Принцип работы: Измельченная в мельнице целлюлоза вместе с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя. Далее уплотнением задается толщина центрального (впитывающего) слоя, и верхний, центральный и нижний слои склеиваются между собой. Затем на нижний (защитный) слой наносится силиконизированная бумага с клеем. После чего вырубается готовое изделие в виде прокладки «с крылышками».

«Крылышки» подворачивают и на них наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее изделие сворачивается втрое, упаковывается в индивидуальную упаковку из пленки, запаивается и подается на упаковочный узел, где производится упаковка в полиэтиленовый пакет в количестве по 8-10 штук. Расчетная производительность 600 шт./мин.Поставляется в частично разобранном виде.

В комплект входят следующие компоненты: бак расширительный, фланец, резиновый мембранный узел, который является механическим устройством, предназначенным для передачи давления между жидкостью и газом, а также разделения жидкости и газа.

Принцип действия: при увеличении давления в системе водоснабжения (отопления) излишки воды из системы поступают в гидроаккумулятор. При понижении давления в системе вода из гидроаккумулятора под действием мембраны поступает в систему.

Пневматический цилиндр используется в сочетании с пневмогидравлическим агрегатом для запрессовки заклепок различных размеров и типов. Принцип работы заключается в следующем: челюсти типа «крокодил» (не входят в комплект поставки) только руками или с помощью грузоподъемного механизма подводят к месту скрепления, оператор нажимает клавишу «пуск» на цилиндре, при этом происходит выдвижение штока поршня и деформация заклепки под действием гидравлической жидкости, после завершения (или отмены) процесса клепки поршень возвращается в исходное положение под действием сжатого воздуха.

Установка подключается к заводской сети сжатого воздуха.

Оборудование поставляется в частично разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: независимые вибромодули с двигателями трех типов; система управления; кабели, крепежные элементы и инструменты в количестве, необходимом для сборки и монтажа вибропола. Каждый вибромодуль состоит из стальной рамы и стальной пластины, опирающейся на пружины сжатия, приводимые в колебательное движение электрическим вибромотором. Принцип работы вибропола состоит в дестабилизации посредством механического вибрационного воздействия на склоны, оставшиеся в глубине силоса после гравитационной фазы выгрузки продукта.

Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: молот, ударная штанга (2 шт.), гидравлическая станция (2 шт.), подвесная рама, опорная лапа (4 шт.), лебедка.

В комплект поставки включены стрела, стойка, противовес, рукава высокого давления, магнит для фиксации, а также крепежные и монтажные элементы в количестве, необходимом для сборки системы. Принцип работы: при помощи давления гидроаккумулятора поршень производит удар по инструменту, который, в свою очередь, ударяет по торцу болта, выбивая его из футеровки мельницы. Гидравлическая станция при помощи повышения давления масла обеспечивает обратный ход поршня для последующего единичного удара. Конструкция и вес молота предполагает его размещение на подвесной раме или консольном кране при помощи троса, лебедки и крюка с фиксатором.

Технические характеристики: к одной гидравлической станции подключается один молот и один гидравлический кран или одна гидравлическая лебедка, вес молота - 400 кг., грузоподъемность лебедки - 500 кг., ударная мощность молота - 2000 Дж., мощность 18 кВт., материал (жесткость) выбиваемых болтов - сталь 40Х (8,8).

В состав линии входят следующие основные компоненты: каркас (рама) оборудования, узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, система формирующих барабанов, податчик суперабсорбента, блок нарезки распределительного слоя, клеевой узел, узел тиснения впитывающих каналов, узел размотки нетканого полотна верхнего слоя, узел размотки защитного слоя, блок калибровки, узел финального нарезания, узел складывания продукции; узел формирования индивидуальной упаковки, система очистки воздуха, система управления. Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя (вкладыша).

Далее на вкладыш наносятся защитный и поверхностный слои, заданный рисунок и внутреннее тиснение. Затем на защитный слой наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее продукция нарезается, складывается и упаковывается в индивидуальную упаковку.

Основные технические характеристики: расчетная скорость линии 220 м/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 34х10,4х5,8 м.

Состоит из следующих основных компонентов: пластмассовый корпус (размер 190 x 125 x 100 мм) с крышкой; резервуар (ванна) из нержавеющей стали (размер 155 х 90 х 50 мм); пьезоэлектрический преобразователь (излучатель) и ультразвуковой генератор; плата управления с индикаторами и рукояткой; силовой кабель питания (длина 1,1 м). Принцип работы: в резервуар ультразвуковой мойки наливается вода и помещается изделие, требующее очистки или дезинфекции, с помощью рукоятки управления задается необходимое время очистки изделия (3, 5 или 8 мин), электрическая высокочастотная энергия, создаваемая ультразвуковым генератором, трансформируется в механическую энергию с помощью систем пьезоэлектрического преобразователя (излучателя) и поступает в резервуар.

В результате этого процесса образуются пузырьки воздуха, которые схлопываются за счет чередования волн низкого и высокого давлений, возникающих в процессе работы ультразвукового аппарата.

Технические характеристики: устройство работает от сети переменного тока напряжением 220 – 240 В, частотой 50/60 Гц; мощность 50 Вт; вес 0,7 кг.

Товар поставляется в собранном виде в фирменной картонной коробке с указанием на ней наименования, модели, торгового знака, в комплекте с подставкой для чистки часов, корзиной для чистки различных изделий.

Магазинная насадка состоит из пластикового корпуса и подвижной подпружиненной металлической части, перемещающейся внутри корпуса. Корпус магазинной насадки имеет приемное отверстие со шлицами, благодаря которому магазинная насадка фиксируется без возможности проворота на корпусе электроинструмента. На корпусе магазинной насадки имеется направляющая для обоймы шурупов. Внутренняя часть магазинной насадки включает в себя элементы для подачи шурупа из обоймы в зону закручивания шурупа, а также штифт для настройки длины шурупа и колесико для настройки глубины закручивания шурупов.

При подготовке к работе оператор устанавливает специальную биту-насадку (входит в комплект поставки) в патрон электроинструмента и надвигает магазинную насадку по бите на корпус электроинструмента до упора. После этого оператор устанавливает обойму шурупов (не входит в комплект поставки) в магазинную насадку. При работе оператор приставляет электроинструмент к месту закручивания шурупа, включает электроинструмент с установленной насадкой в режиме завинчивания и давит на электроинструмент при этом бита-насадка входит в шлиц шурупа и шуруп вкручивается в обрабатываемую поверхность.

При отведении электроинструмента от обрабатываемой поверхности подвижная часть магазинной насадки возвращается в начальное положение под действием пружины и обойма с шурупами подается на один шаг вперед, в результате следующий шуруп устанавливается на оси биты-насадки и готов к вкручиванию. Магазинная насадка предназначена для работы только с шуруповертами (ручными электроинструментами), не является частью шуруповертов.

Технические характеристики: длина специальной биты-насадки - 145 мм. Вес магазинной насадки – 360 грамм, размеры – 201 х 121 х 55 мм.

Товар поставляется в одноразовой картонной коробке.

В состав Линии входят следующие основные компоненты: автомат для сушки и подачи полимера; защитная система подающая смесь ВВ; экструдер (3 шт.); система охлаждения (2 шт.); устройство непрерывного контроля по наружному диаметру посредством лазерной системы (3 шт.); механическое тяговое устройство (2 шт.); установка для сушки и обезвоживания, устройство вытяжки (2 шт.); система охлаждения и вытяжки после комбинирования полимерного второго и третьего слоя; установка для сушки, обезвоживания третьего слоя и термостабилизации, уменьшения запоминания ударно-волновой трубки (далее – УВТ); каплеструйный принтер; установка для печати информационной этикетки; система компенсации (накопитель) перед намоткой на катушки; приемное устройство для катушек; генеральный электрошкаф; пульт управления; холодильная установка; система оборотной воды и бак для водяной циркуляции.

Линией осуществляются следующие основные технологические операции. 1) Сушка и подача полимерных гранул в первый экструдер для получения первого слоя УВТ; 2) подача емкости с ВВ в систему дозирования для нанесения при помощи дозирующего ролика и вибрирующей иглы смеси ВВ на внутреннюю поверхность первого слоя УВТ в момент его формирования на головке первого экструдера; 3) охлаждение и осушение первой оболочки трубки с нанесенным ВВ; 4) вытяжка и удлинение первого слоя УВТ после экструдера; 5) сушка и обезвоживание первого слоя УВТ; 6) вытяжка первого слоя УВТ из устройства сушки и обезвоживания; 7) нанесение второго и третьего полимерныых слоев трубки с помощью двух экструдеров, слои экструдируются одновременно через комбинирующую головку; 8) охлаждение и вытяжка УВТ после комбинирования второго и третьего слоев; 9) формирование, удлинение, сушка, обезвоживание, термостабилизация, уменьшение запоминания УВТ; 10) вытяжка готовой УВТ.

Затем готовая УВТ проходит этап контроля качества по наружному диаметру, маркируется, осуществляется проверка искры, УВТ наматывается на катушку, на которую в целях идентификации печатается этикетка. Управление линией осуществляется с помощью пульта управления.

Линия состоит из следующих основных компонентов: многоэтажный гидравлический пресс; гидравлическая станция; система загрузки/выгрузки пресс-пакетов в пресс; система хранения и подачи загрузочных листов с комплектом загрузочных листов; система обработки пресс-пакета; система подачи сырья; система подачи и укладки готовой продукции; система нагрева горячей воды; система холодной воды; насосная станция; система автоматического управления; комплект соединительных кабелей для подключения оборудования. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Принцип работы: предварительно набранные пресс-пакеты (пакет пленок, крафт-бумаги, декора, пресс-прокладок) укладываются на загрузочные листы и поступают в конвейер системы загрузки/выгрузки пресса. Набранные пресс-пакеты на загрузочных листах загружаются в пресс. Оператор задает необходимую температуру (в зависимости от толщины прессуемого ДБСП), запускает цикл прессования, во время которого проходят этапы нагрева, выдержки, охлаждения. Для обеспечения работы пресса применяется циркуляционная система воды. После окончания цикла прессования пресс размыкается, пресс-пакеты с запрессованными ДБСП извлекаются и направляют по конвейеру в зону обработки пресс-пакета.

После удаления пресс-прокладки готовые листы ДБСП поступают в зону подачи и укладки готовой продукции, где листы укладываются на паллеты.

Технические характеристики: количество этажей пресса – 20 шт., размер нагревательных плит (ДхШхТ) - 4350х1750х60 мм; теплоноситель – перегретая вода 200 °С; общее усилие прессования – 6946 т; скорость смыкания/размыкания пресса – 2000 мм/мин.

Оборудование состоит из следующих основных компонентов: клеевая кухня (участок клееприготовления), сепаратор волокон, вакуумная формовочная машина, формирующая вакуумная система для удаления воздуха из ковра, формирующий конвейер с подпрессовщиком, участок аспирации, система управления, инструменты, необходимые для сборки. Принцип работы: древесноволокнистая масса, высушенная в сушильном комплексе (не входит в комплект поставки), транспортируется в сепаратор волокон для отделения некондиционных древесных частиц. Далее остальная древесноволокнистая масса перемещается в вакуумную формовочную машину.

На данном этапе в древесноволокнистую массу добавляется клеевой состав, приготовленный на клеевой кухне. В вакуумной формовочной машине древесноволокнистая масса поступает на нижний и сетчатый ленточные конвейеры, где древесноволокнистая масса формируется в древесноволокнистый ковёр. Затем из ковра удаляется воздух при помощи формирующей вакуумной системы, после чего ковер перемещается на формирующий конвейер, где с помощью подпрессовщика из ковра удаляется оставшийся воздух. Далее спрессованный древесноволокнистый ковёр с помощью дисковых пил обрезается до необходимого размера.

Готовый сформированный ковер транспортируется в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Также в состав формирующего конвейера входит машина для переработки отходов ковра, которая перемещает древесноволокнистый материал в пневмотранспорт удаления ковра ошибочной насыпки, входящий в состав участка аспирации, где с помощью циклонного сепаратора древесноволокнистый материал перемещается в бункер хранения древесноволокнистого материала ковра ошибочной насыпки (не входит в комплект поставки).

Автомат состоит из следующих основных элементов: технологический блок с вентилируемой рабочей камерой (станция сушки, станция с проточной ванной, рука манипулятора, кожух манипулятора, захват манипулятора, верхняя часть прибора, позиционный диск), сенсорный экран, блок управления, крышка. Принцип работы: лаборант устанавливает ванны с реагентами в рабочей камере на технологических станциях в соответствии с программой обработки. Далее лаборант вручную помещает предметные стёкла с образцами клеток человека (пункции, мазки щёточкой, соскобы) в штативы.

Штативы автоматизированно, с помощью манипулятора, загружаются в рабочую камеру автомата на парковочные станции. После окончания загрузки автомат начинает выполнение технологической программы: рука манипулятора перемещает штативы со стёклами из станции в станцию, где расположены ванны с реагентами, и производятся технологические операции (фиксация, окраска, промывка, сушка). Автомат диагностику, анализ, тесты не осуществляет и не предназначен для обработки результатов исследований. Автомат производит лишь опускание штатива с мазками на стёклах в ванну с тем или иным реагентом, в ванну сушки или в ванну с проточной водой.

После выполнения операций окрашенные стёкла с образцами отправляются микроскописту для дальнейшей работы. В комплекте с автоматом поставляются: штатив ШВ-25 (на 25 стёкол размером 76х25х1 мм) – 2 шт., вкладыш для предметных стёкол – 2 шт., штатив для вкладыша – 2 шт., блоттер, ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПП с крышкой – 10 шт., ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПОМ с крышкой – 10 шт., шланг подвода воды, зажим для шланга слива воды, сливной гофрированный шланг, канал вентиляционный гибкий, хомут для вентиляционного канала – 2 шт.

Основные технически параметры: максимаальное количество методик окраски 32, максимальное количество операций в методике окраски 30, питание автомата (220 В, 50 Гц), габаритные размеры 530х570х335 мм, масса автомата 22 кг. Автомат упакован в короб из гофрокартона и в рукав из полиэтиленовой плёнки.

Молот предназначен для выбивания изношенных футеровочных болтов при демонтаже футеровок рудоразмольных мельниц в горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: молоток для снятия болтов в комплекте с ударными штангами (1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 400 мм, 1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 600 мм); гидравлическая станция в комплекте с рукавами высокого давления (2 шт.); подвесная рама на опорных лапах (4 шт.) в комплекте со стрелой, стойкой, подъёмной лебедкой и противовесом; поставляется в комплекте с принадлежностями для монтажа и пуско-наладки.

Конструктивные особенности: гидравлический подвесной молот и подвесная рама (гидравлическое подвесное устройство) подсоединяются к гидравлической станции (гидравлический источник питания для всего оборудования) через полимерные рукава высокого давления; гидромолот соединяется с подвесной рамой посредством двойного стального троса, проходящего от подъемной лебедки сквозь телескопическую стрелу, через одношкивный блок на ее конце и охватывающего шкив стального подъемного крюка с фиксатором; гидромолот подвешивается на крюк через проушины (горизонтальный или вертикальный).

Принцип действия: оператор с помощью подвесной рамы осуществляет позиционирование ударной штанги молота относительно торца футеровочного болта футеровки мельницы; при нажатии оператором рычага, расположенного в верхней части молотка (рабочего органа молота), происходит единичный удар ударной штангой по торцу болта демонтируемой футеровки, таким образом выбивая болт из футеровки мельницы; при возврате ручки рычага в исходное положение автоматически осуществляется взвод бойка молотка для следующего удара; управление и контроль технологического процессса осуществляется шкафом управления гидравлической станции.

Технические характеристики: вес молота 675 кг, грузоподъёмность лебедки 800 кг, габариты подвесной рамы 5040х3760х3020 мм, ударная мощность 1500 Дж, частота удара 60-100 раз/мин, давление 150-180 бар, мощность 18,5 кВт.

Основные компоненты: сервоприводящая система, мельница целлюлозы, барабанный формовочный блок (2 шт.), клеевая система, блок прессования, блок тиснения (2 шт.), блок резки (4 шт.), разворотное устройство, блок складывания (2 шт.), система управления. Принцип работы: после загрузки суперабсорбента и его смешивания с измельченной целлюлозой смешанная масса подается в рабочую зону барабанного формовочного блока для образования впитывающего слоя (вкладыша) после выхода из которого он подвергается прессованию. Затем на впитывающем слое (вкладыше) производится формирование поверхностного слоя и защитного слоя, а также нанесение заданного рисунка.

На узле нарезания полуфабрикат разрезается на отдельные части и разворачивается на 180о разворотным устройством. Далее производится складывание «крыльев» прокладки внутрь для поверхностного слоя, к которому приклеивается силиконизированная бумага. Полученный полуфабрикат разворачивается на 90о, скрепляется с размотанной полиэтиленовой пленкой и складывается в упаковочную пленку в вакуумной камере. После формирования индивидуальной упаковки, полученная продукция нарезается на отдельные готовые изделия и подается к выходу из рабочей зоны линии.

Управление и приведение узлов (блоков) линии в движение осуществляется с помощью общей системы с графическим сенсорным монитором. Линия поставляется в разобранном виде. Основные узлы (блоки) линии соединены между собой болтовым соединением.

Основные технические характеристики: рабочая скорость: 800 шт./мин., электропитание: 380 В, размеры выпускаемой продукции: 225 мм и 280 мм, габаритные размеры (ДхВхШ) 27.6 х 4.6 х 9 м.

Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот), состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты 4,344,303,05 м) на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для привода в действие основных компонентов робота (170-200 кВт, 3,3 кВ); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта в виде двух гидравлических «ножей» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением, размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м; инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры), обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (восемь камер видеонаблюдения, двадцать светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для ообеспечения движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомпас) на базе волоконно-оптического гироскопа для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления.

Надводная часть состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов, видеопанели состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения, двух сенсорных клавиатур и джойстиков для управления роботом); пункта моделирования процессов работы робототехнического комплекса для воссоздания рабочего процесса в режиме симуляции; шкафа распределения электроэнергии, получаемой от судна (380-400 В, 50 Гц), для обеспечения питания оборудования комплекса; спуско-подъемного устройства с пультом управления, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами; гидравлической лебедки с пультом управления, оснащенной армированным стальным тросом с сердечником, состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм; гидравлической силовой установки мощностью 2110 кВт для обеспечения функционирования спуско-подъемного устройства и гидравлической лебедки.

Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем. Управление и контроль за действиями робота осуществляется при помощи джойстиков пульта управления и видеомониторов, на которые подается изображение с камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения 4 узла).

Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающей обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота.

Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

Применяется в качестве дискретного блока при комплектовании блочных систем высокоэффективной жидкостной хроматографии (ВЭЖХ), создаваемых в зависимости от различных аналитических задач. Принцип работы автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы по трем координатным осям (X, Y, Z) обеспечивает ее погружение в жидкую пробу внутри виалы (специальная емкость), забор заданного объема пробы (посредством дозирующего насоса) и подачу в пробоотборную петлю, из которой проба поступает в кран высокого давления для ввода пробы в систему ВЭЖХ.

Функция охлаждения обеспечена комплектацией автодозатора термоэлектрическими преобразователями, функционирующими на основе эффекта Пельтье. Основные компоненты автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы, дегазатор, кран высокого давления (обеспечивает переключение между линией отбора и линией ввода пробы), лоток для проб, дозирующий насос, дисплей для отображения информации о состоянии устройства, панель управления, плата питания, разъемы CAN, RS-232, REMOTE, LAN.

Комплект поставки: упаковочная коробка, в которой расположены совместно автодозатор и следующие принадлежности: кабель передачи данных – 1 шт.; емкость 250 мл для промывочной жидкости – 1 шт.; погружной фильтр – 1 шт.; силиконовая сливная трубка – 1 шт.; предохранитель – 1 шт.; лоток на 54 гнезда – 2 шт.; виала 1,5 мл – 108 шт.; крышки и септы для виал –108 шт., руководство по эксплуатации – 1 шт.

Габаритные размеры детектора (Д х Ш х В) 560х385х250 мм, вес 28 кг.

Оборудование поставляется в частично разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: устройство одевания ручек, конвейер ручек и камера поворота ручек, платформа и позиционер ручек, бункер и подъёмник ручек, система управления (электротехнический шкаф). Принцип работы: оператор засыпает полимерные ручки навалом в бункер. Из бункера ручки посредством подъёмника подаются в позиционер ручек, где осуществляется их ориентация, и далее, при помощи конвейера ручки подаются на камеру поворота ручек. Далее ориентированная ручка подаётся из камеры поворота ручек в зону одевания, где за счёт вертикального движения каретки осуществляется одевание ручки на заполненную и закупоренную PET бутылку.

Ручка фиксируется на бутылке с помощью фигурных захватов, приводимых в действие пневматическим цилиндром. Крепление пластиковой ручки на бутылке осуществляется за счёт механической запрессовки методом защёлкивания. После одевания и фиксации ручки каретка возвращается в исходное состояние, освобождая бутылку. Далее бутылка с установленной ручкой перемещается на этикетировочную машину (не входит в комплект поставки). Система управления на базе PLC обеспечивает контроль скоростей, траекторий и взаимодействие всех компонентов оборудования.

Оборудование бывшее в употреблении. Произведено в 2013 году. Основные технические параметры: производительность оборудования 1000-1200 бутылок в час; объём бутылок: от 2 до 20 литров; тип устанавливаемых ручек: жёсткие ПЭ/ПНД ручки клипсового типа (захват за горлышко/венчик); напряжение питания 380-400В, 3 фазы, частота 50 Гц; мощность 2,5 кВт; габаритные размеры оборудования: высота 2150 мм, ширина 1100 мм, длина 1160 мм.

Предназначен для исследовательских целей, изучения алгоритмов управления движением, использования методов машинного обучения на основе моделей, может применяться в качестве автономного мобильного робота. Состоит из корпуса, расположенного на двух опорах («ногах»), имеет модульную конструкцию «три в одном», благодаря которой пользователь может менять опоры робота, необходимые для конкретной задачи (точечные опоры для отработки алгоритмов балансировки и ходьбы по неровной местности, стопы для отработки антропоморфной походки, колесные опоры для передвижения по ровным поверхностям).

Для выполнения двигательных функций оборудован электрическим приводом с номинальным напряжением 48 В. Выполнение основных алгоритмов управления роботом обеспечивается бортовым компьютером на базе процессора Intel Core i3 с оперативной памятью 16 ГБ и встроенным хранилищем (SSD) 512 ГБ. Управление роботом осуществляется в реальном времени с помощью беспроводного пульта дистанционного управления, либо в соответствии с программой, разработанной и установленной пользователем. Также имеет встроенные алгоритмы управления движением для быстрого старта.

Сетевое подключение к устройству для управления, программирования, сбора данных предусмотрено по беспроводной сети (Wi-Fi), либо через гигабитный Ethernet-порт. Также на корпусе робота расположены порт USB-A 3.0 для подключения дополнительных устройств, платформа расширения (площадка) для подключения внешних устройств (лидары, манипуляторы, датчики, сенсоры и др.), выход питания для внешних устройств 24 В.

Поставляется в собранном виде.

Комплект поставки включает: робот, три комплекта сменных опор (точечные опоры, стопы, колесные опоры), беспроводной пульт дистанционного управления, аккумуляторная батарея, зарядное устройство, сетевой провод, базовая документация, руководство по быстрому старту.

Технические характеристики: грузоподъемность 10-15 кг, скорость пеередвижения до 5 м/с, максимальный угол подъема до 15°, максимальное препятствие до 15 см. Емкость аккумуляторной батареи 240 Вт/ч, напряжение питания 48 В, максимальная мощность 1000 Вт.

Габаритные размеры (ДхШхВ) 392х420х845 мм. Вес нетто не более 20 кг.

Работа оборудования основана на автоматизированной подаче оптического волокна, его раскладки, регулировании натяжения и намотки на носитель. Оборудование осуществляет многослойную намотку, намотку по нестандартной форме, намотку на прямые и фигурные барабаны, поддержание линейной скорости намотки, поддержание постоянного и стабильного натяжения, регулировку натяжения. Оборудование состоит из следующих основных компонентов: несущая рама; намоточный узел; узел укладки оптического волокна; система регулирования натяжения; система двухступенчатой тяги; серводвигатель намотки; автоматическая система нанесения клея и масла; регулируемый напорный бак; шкаф управления с ПЛК; защитный кожух от разбрызгивания; освещение рабочей зоны.

Принцип работы: оптическое волокно подается в рабочую зону и проходит через систему натяжения и двухступенчатой тяги. Укладка оптического волокна осуществляется осевым методом. При необходимости выполняется автоматическое нанесение клея и масла. В результате формируется точная, равномерная многослойная намотка оптического волокна на вал или другой тип носителя. Основные технические параметры: возможность намотки от 1 до 50 км; диапазон диаметров наматываемого оптического волокна 0,05–5 мм; скорость намотки до 600 м/мин; масса оборудования не менее 570 кг; диапазон диаметров валов до 300 мм; ход укладки до 360 мм; потребляемая мощность до 1,5 кВт; масса загружаемого оптического волокна до 50 кг; емкость напорного бака 5 л;

Оборудование поставляется в деревянном упаковочном ящике. Габариты упаковочного ящика 1745 × 1280 × 1930 мм; масса упаковочного ящика 670 кг.

Количество рабочих осей – 8 (X, Y, Z, W, A, W1, W2, U), оси позиционирования заготовки – до 5 (X, Y, Z, W, A). В ходе технологического процесса осуществляются следующие операции: загрузка панели на станцию, автоматическое сверление и клёпка панели, контроль качества выполненных работ, выгрузка детали. Станция состоит из следующих основных компонентов: главная машина клепального автомата (С-образная рама); платформа позиционирования XY; каретка с автоматической регулировкой положения; верхний многофункциональный концевой исполнитель (блок переключения позиции, блок сверления отверстий, клепальный блок, блок контроля плоскостности, блок фотограмметрии, блок прижимной лапки); нижний клепальный блок; автоматический магазин инструментов; автоматическая система подачи заклёпок (кассеты для хранения заклёпок – 16 шт.); система управления с ЧПУ (блок цифрового управления, операционно-дисплейный блок, панель управления, модули ввода-вывода – 36 шт., портативный контроллер, приводные модули – 7 шт., модуль питания); вспомогательные системы (вакуумная система пылеудаления, система охлаждения шпинделя, централизованная система смазки, система минимальной смазки, система мониторинга безопасности, электрические шкафы – 4 шт.); инструменты и оснастка (комплекты рам для оснастки – 3 шт., комплекты штампов/насадок – 11 шт., комплекты втулок для прижимной лапки – 3 шт., комплекты режущих втулок – 3 шт., специальная рама для оснастки – 1 шт.).

Габаритные размеры станции (ДхШхВ) 23500х13000х7800 мм. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Колтюбинговая установка размещена на 4-х осном полуприцепе и состоит из следующих основных компонентов: кабина управления установкой; дизельный двигатель с топливным баком; раздаточная коробка; электрическая система; гидравлическая система; барабан для гибкой НКТ (вместимость 5400 м НКТ); система нагрева; инжектор (оборудование подъёма и спуска ГНКТ в скважину); гусиная шея 2,54 м (направляющее приспособление, обеспечивающее плавный переход гибкой трубы с рабочего барабана в инжектор); противовыбросовая труба; четырехплашечный превентор; одинарный герметизатор с боковой дверью; держатель инжектора в сборе; комбинированный управляющий барабан (для шланга управления инжектором); барабан силового шланга; гидравлический масляный бак; генераторный агрегат; длинная и короткая опоры в сборе (для ремонта и регулировки высоты инжектора); огнетушитель; ящик для инструментов; осветительная стойка.

Принцип работы установки основан на использовании при спускоподъёмных и технологических операциях ГНКТ, намотанной на барабан. Оператор из кабины управляет действиями всех компонентов. Инжектор осуществляет захват трубы в комплекте с соответствующим забойным оборудованием для выполнения рабочих операций, после чего извлекает её из скважины. Силовая установка обеспечивает подачу мощности для всего комплекса. Генератор обеспечивает электропитание установки. Противовыбросовая система (превентор, герметизатор, лубрикатор) предназначена для предотвращения выбросов из скважины.

Основные технические характеристики: габаритные размеры (ДхШхВ) 16000×2550×4300 мм, общая масса (без ГНКТ) 52000 кг, максимальная сккорость подъема/спуска ГНКТ 51,8 м/мин, минимальная постоянная скорость ГНКТ 0,9 м/мин.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из автоматических, полуавтоматических и ручных рабочих станций: «Загрузка в линию», «Запрессовка маслоотражательных колпачков», «Установка впускных и выпускных клапанов, обратного клапана системы смазки, шайб опорных пружин клапанов, пружин клапанов и тарелок пружин клапанов», «Установка сухарей клапанов», «Контроль установки сухарей клапанов», «Контроль. Тест на герметичность», «Контроль отсутствия посторонних предметов», «Выгрузка готового изделия с линии», объединённых между собой конвейерной системой.

Также в состав оборудования входят паллеты, в которых головки блока цилиндров перемещаются по конвейеру от станции к станции, согласно алгоритму системы управления. Принцип работы: головка блока цилиндров при помощи кран-балки КБК (входит в состав рабочей станции «Загрузка в линию») загружается в линию. Перемещение головки блока цилиндров по конвейерной системе от станции к станции происходит в автоматическом режиме. По мере прохождения рабочих станций в головку блока цилиндров устанавливаются необходимые компоненты в ручном (оператором), либо в автоматическом режимах.

Также линия осуществляет контроль установки компонентов. После прохождения необходимого цикла сборки головка блока цилиндров при помощи кран-балки КБК (входит в состав рабочей станции «Выгрузка готового изделия с линии») снимается с линии подсборки и перемещается к таре с готовой продукцией. Оборудование рассчитано на годовую программу выпуска 45000 изделий.

Узел загрузки состоит из нижней ходовой телеги на которой размещены: приёмный лоток, загрузочный желоб, верхняя рама, противовес, лабиринтный уплотнитель, крышка загрузочного узла, опора загрузочного узла 4 шт., упоры загрузочного узла 2 шт., износостойкое кольцо, стальная пара колес на заднюю ось, стальная пара колёс на переднюю ось, полиуретановые колёса (ролики) 4 шт., мотор - редуктор, шкаф управления, футеровка загрузочного узла. Загрузочный узел устанавливается на рельсовый путь (не входит в поставку) и в рабочем режиме находится в стационарном положении (не перемещается по рельсовому пути), при этом приваренные к тележке упоры каждый с шестью анкерами крепится к бетонному полу для исключения вибрации и смещений узла загрузки мельницы.

Перемещение загрузочного узла осуществляется только во время его сервисного обслуживания для смены футеровок из-за износа и проверки его элементов (один раз в полгода). Для проведения сервисного обслуживания узел смещается назад на длину своего корпуса и за счёт дополнительно закреплённых на тележке полиуретановых колес по бетонному полу смещается вбок. Узел загрузки не оснащён подъёмными и погрузочно-разгрузочными механизмами и не выполняет транспортировочных функций. Узел загрузки мельницы состоит из следующих основных компонентов: нижняя ходовая телега в составе: колёсная пара задняя, колёсная пара передняя, металло - полиуретановые колеса (ролики) 4 шт., мотор - редуктор мощность 5,5 кВт, шкаф управления мотор - редуктора 1 шт., упоры 2 шт.

(с анкерами на каждом упоре 6 шт.), опоры с резьбовой частью выдвижные 4 шт., приёмный лоток, загрузочный желоб 1 шт., футеровка загрузочного узла 1 шт., верхняя рама 1 шт., противовес 1 шт., лабиринтное уплотнение 1 шт., крышка загрузочного узла 1 шт. Габарритные размеры узла загрузки 4840х2680х3325 мм., вес без футеровки 11300 кг., вес футеровки 4300 кг.

Поставляется в разобранном виде.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: коутер (горизонтальный поворотный стол (кольцевой транспортёр), на котором по окружности расположены 24 технологические станции), загрузочный конвейер, станция лазерной маркировки, сканер QR-кода, цилиндр отбраковки – 4 шт., конвейер отбраковки – 4 шт., станция контроля забитых каналов, соединительная конвейерная лента, конвейер подачи субстратов в печь обжига, конвейер для ориентации изделий, портальный манипулятор, печь обжига, шкаф управления печью обжига, шкаф управления коутером, робот, роликовый конвейер после печи обжига, конвейер выгрузки продукции из печи обжига – 2 шт., передающий конвейер после печи обжига, конвейер центрирования продукции – 2 шт., струйный принтер (для маркировки готовой продукции), станция взвешивания блока с круговым сканированием QR-кода, конвейер выгрузки годной продукции, станция контроля дефектов внешнего вида, пылеуловитель, вентилятор дымоудаления, управляющий компьютер, панели управления, защитное ограждение, передвижной бак для суспензии, комплект сменных захватов для субстратов разных форм и размеров, инструменты и вспомогательная оснастка в количестве, необходимом для пуско-наладки оборудования.

Полный производственный цикл включает в себя: контролируемое нанесение суспензии на внутренние стенки каналов керамических субстратов методом вакуумной пропитки (всасывания), последующую сушку, высокотемпературный обжиг для фиксации структуры покрытия внутри каналов, а также контроль нанесённого качества покрытия и маркировку готовых изделий. Все перемещения заготовок и готовой продукции осуществляются в автоматическом режиме при помощи конвейеров, роботов и манипуляторов. Загрузка субстратов на загрузочный конвейер, выгрузка готовой продукции и выгрузка несооответствующих требованиям (неквалифицированных) материалов и продукции осуществляется вручную.

Производительность оборудования не менее 360 изделий в час.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: тележки для разматывателей – 2 шт., гидравлический разматыватель нижнего листа, гидравлический разматыватель верхнего листа, устройство поперечной резки нижнего листа и устройство нанесения защитной пленки нижнего листа, устройство поперечной резки верхнего листа и устройство нанесения защитной пленки верхнего листа, блок профилирования нижнего листа и блок формирования замка нижнего листа, блок профилирования верхнего листа и блок формирования замка верхнего листа, блок продольной резки плит минеральной ваты, блок резки плит минеральной ваты под трапециевидную форму, стол ручной укладки, система фрезерования и подачи сердечника, система дозирования и смешивания двухкомпонентного клея с блоком нанесения и подогревом клея, пресс роликового типа, блок отрезания сэндвич-панели с системой аспирации, рольганг – 2 шт., блок упаковки.

Принцип работы: рулоны стали устанавливаются на гидравлические разматыватели. Верхний и нижний металлические листы, протягиваясь роликами блока профилирования, проходят устройство поперечной резки (для обрезки дефектной кромки рулона). Затем на верхнюю (лицевую) поверхность металла наносится защитная PVC-плёнка. После этого верхний и нижний листы проходят блоки профилирования и формирования замка. Параллельно плиты минеральной ваты разрезаются на полосы требуемой ширины с помощью блока продольной резки и подаются на участок сборки панелей.

Далее на внутреннюю сторону каждого металлического листа наносится распылением двухкомпонентный клей. В сборочном узле нижний металлический лист (с нанесённым клеем) подаётся снизу, непрерывный сердечник из минеральной ваты укладывается поверх него, верхний металлический лист (с нанесённым клеем) подаётся сверху. ССобранный сэндвич поступает в роликовый пресс и результате формируется непрерывная склеенная профилированная сэндвич-полоса. После этого следуют операции резки, финишной обработки и упаковки в стопы. Основные технические параметры: габаритные размеры оборудования (Д×Ш×В): 65 000 × 7 500 × 2 500 мм, напряжение питания: 380 В ±10 %, 3 фазы, 50 Гц, мощность 130 кВт, производительность 2000 м² за 8 часов.

Автомат состоит из следующих основных элементов: технологический блок с рабочей камерой (штатив для предметных стекол (размер стёкол 76х26х1 мм) – 2 шт; комбинированные станции – 14 шт, станция сушки – 1 шт, станция промывки (с проточной ванной) – 1 шт, ловитель манипулятора, рука манипулятора, кожух манипулятора), крышка, блок управления с сенсорным графическим экраном (480х272 пикселя), а также карта microSD, вставленная в гнездо для карт microSD. Принцип работы: предметные стёкла с препаратами помещаются в штатив.

С помощью манипулятора штативы автоматизировано загружаются в рабочую камеру прибора на парковочные станции. После окончания загрузки штативов прибор начинает выполнение технологической программы: манипулятор перемещает штативы со стёклами из станции в станцию, где расположены ванны с технологическими средами (реагентами) и проходят технологические операции обработки препаратов (фиксация, окраска, промывка и пр.). Автомат не осуществляет диагностику, анализ, тесты и не предназначен для обработки результатов исследований.

Автомат производит лишь опускание штатива с мазками на стёклах в ванну с тем или иным реагентом, в ванну сушки или в ванну с проточной водой. В комплекте с автоматом поставляются: ванна для реагентов с крышкой – 15 шт, ванна для реагентов с крышкой – 15 шт, шланг подвода воды длиной 1,5 м – 1 шт, зажим для шланга слива воды – 1шт, сетевой шнур питания – 1 шт, предохранитель 250В, 10А – 2 шт. Основные технически параметры: максимальное количество методик окраски – 32, максимальное количество операций в методике окраски – 30, габариттные размеры 500х370х585 мм, масса автомата 23 кг.

Автомат упакован в картонную коробку.

Технологические операции и основные компоненты: подача и подготовка сырья (стойки целлюлозы, мельница), формование впитывающего ядра (барабан, дозатор суперабсорбента), размотка материалов (верхний/нижний слои, силиконизированная бумага, упаковочная пленка), обработка (внутреннее тиснение, контурная запайка, фигурная резка), разворот, обертывание упаковочной пленкой, проверка наличия металлических включений. Принцип работы: оператор включает линию через единую систему управления при помощи которой выполняется самодиагностика, проверка межблокировок, готовности систем безопасности, вводятся диаметры рулонов и коэффициенты натяжения.

Затем при помощи мельницы и барабана происходит формование абсорбирующего ядра. Одновременно верхний и нижний слои, а также силиконизированная бумага объединяются в многослойный материал, и осуществляется внутреннее тиснение полуфабриката, контурная запайка и фигурная резка. Разматывается упаковочная пленка, укладывается, и готовое изделие складывается втрое, индивидуальная упаковка прессуется, запаивается и режется в размер. Готовые изделия проходят проверку на наличие металлических включений. Транспортировка исходных материалов, полуфабрикатов и готовых изделий осуществляется при помощи вакуумных конвейеров или ленточных транспортеров, переход потока - при помощи узла разворота.

Основные технические характеристики: структура изделий формат [наименование опущено] поверхностный слой, впитывающий слой (флафф-целлюлоза + суперабсобент (SAP)), защитный слой, силиконизированная бумага, упаковочная пленка, ярлычок для утилизации: поверхностный слой, впитывающий слой (флафф-целлюлоза + суперабсобент (SAP)), защитный слой, силиконизированная бумага; формат [наименование опущено]: поверхностный слой, впитывающий слой (айрлайд), защитный слой, силиконизированная бумага, пленка для индивидуальной упаковки, ярлычок для уутилизации.

Установка состоит из следующих элементов: корпус рамы, механизм подачи прутка (основные элементы: редуктор, электродвигатель, направляющая втулка, вал подачи прутка, энкодер, муфта), камера подшипника колеса (основные элементы: втулка вала, сальник, подшипник, вал) – 2 шт., подача бухт катанки, неприводные ролики, держатель проводок, пульт управления. Принцип работы: бухты с легирующим прутком (не входят в комплект поставки) устанавливаются в камерах подшипника колеса и фиксируются прижимной ручкой. Далее конец прутка заправляется через неприводные ролики в механизм подачи прутка.

В механизме подачи прижимным колесом конец прутка прижимается к валу подачи, который вращаясь, вытягивает пруток с бухт и подаёт его через держатель проводок в литейный жёлоб. Регулирование количества подаваемого прутка осуществляется изменением скорости вращения механизма подачи. Основные технические параметры: размер установки (ДхШхВ) - 2700х1200х2100 мм, вес установки 1100 кг, мощность двигателя – 1,5 кВт, скорость подачи прутка – от 0 до 8 м/мин, диаметр бухты – 900 мм, диаметр прутка – от 9 до 10 мм, вес бухты – 180 кг.

Линия представляет собой комплекс технологического оборудования, объединенного в единую конструкцию и состоящего из следующих основных компонентов: секция размотки и подачи сырья (рама размотки целлюлозы с пневматическими валами и сервоприводами), узел формирования впитывающего слоя (высокоскоростной разволокнитель пильчатого типа с шумоизоляцией, дозатор САП (суперабсорбента), барабанное колесо, вентилятор высокого давления, узел тиснения), секция сборки и ламинации (аппликаторы клея – 4 шт., узел подачи АДЛ, узел силиконизированной бумаги, узел ароматизации), узел резки и придания формы (нож контурной резки, узел удаления отходов, узел поперечного сложения, узел «крылышек», складывание и индивидуальная упаковка (узел трёхкратного сложения, узел индивидуальной обёртки, аппликатор клейкой ленты), система управления и контроля (шкаф управления – 5 шт., HMI-панель, система визуального контроля), вспомогательное оборудование (система подачи сжатого воздуха, вакуумные вентиляторы – 5 шт., автоматическая высокоскоростная упаковочная машина – 2 шт., автоматический укладчик – 2 шт., полуавтоматическая упаковка в картонные коробки, пылесборник, платформа обслуживания с лестницей, металлодетектор, лазерный принтер для печати даты – 2 шт.

Принцип работы заключается в непрерывной сборке многослойных изделий: 1. Одновременная подача всех рулонных компонентов: нетканого полотна, полиэтиленовой плёнки, абсорбирующей бумаги и силиконизированных лент. 2. Рулонная флафф-целлюлоза подаётся с рамы в высокоскоростной разволокнитель, который превращает её в пух. В поток пуха добавляется САП. Смесь засасывается в формовочный барабан, который формирует рыхлый мат (сердечник). Сформированный мат проходит через вальцы, которые сжимают его до нужной толщины. 3. На мат накладывается слой распределения жидкости.

Чтобы пух не высыпался, мат оборачивается специальной тонкой бумагой. На узле ароматизации происходит нанесение ароматических отдушек. 4. Все слои соединяются в единое целое. Наносится клей и осуществляется тиснение, формируя впитывающие каналы и обеспечивая механическую прочность соединения слоёв. 5. Осуществляется приклеивание крылышек и защитной бумаги. На тыльную сторону заготовки и на крылышки наносятся полоски клея. Узел силиконизированной бумаги нарезает и приклеивает полоски, которые потребитель снимает перед использованием. 6.

Далее контурный нож вырезает прокладку по заданному анатомическому контуру. Удаляются отходы. 7. Осуществляется визуальный контроль за качеством изготовления прокладки. 8. Прокладка складывается в три раза и закатывается в упаковочную плёнку, которая запаивается нагревом. 9. Готовая прокладка перемещается в счётное колесо. Далее укладчик формирует стопку прокладок (10 или 20 шт.) и передаёт её в упаковочный автомат для помещения в финальный пластиковый пакет. 10. Упаковочная машина устанавливается на выходе линии и соединена с укладчиком.

Определённое системой управления количество прокладок в автоматическом режиме упаковываются в пакеты. На участке упаковки располагается лазерный принтер для печати даты и металлодетектор. Готовые запаянные пакеты выходят по конвейеру для упаковки в картонные коробки. 11. Система управления обеспечивает централизованный контроль, мониторинг и управление всеми этапами производства, в том числе визуальный контроль и отбраковку. Основные технические параметры: 380 В, 50 Гц; размер готового изделия: 240 мм х 148 мм, 280 мм х 148 мм, 320 мм х 160 мм; проектная скорость 1200 шт./мин; габариты линии (ДхШхВ) 40х11х4 м.

Линия представляет собой комплекс технологического оборудования, объединенного в единую конструкцию и состоящего из следующих основных компонентов: рамка для флафф-целлюлозы, высокоскоростная дробилка, основной корпус машины состоит из 14 секций, в которых установлены серводвигатели для направления материала, резки, складывания и ламинирования – секция 1 (формовочный барабан, дозатор САП (суперабсорбента)), секция 2 (узел оборачивания сердечника нижней и верхней обёрточными салфетками), секция 3 (ролики и сервоприводы: прессовочный, для тиснения, транспортировщик перед внутренней резкой, внутренний натяжитель боковых манжет, внутренний резчик), секция 4 (ролики и сервоприводы: для манжет, транспортировщик после внутренней резки, складывания впитывающего ядра, внутренний натяжитель слоя АДЛ, для боковых манжет после нарезки, соединения слоя АДЛ с топшит, для бэкшита, внутренний натяжитель топшит), секция 5 (ролики и сервоприводы: внутренний натяжитель ПЭ-плёнки, ПЭ-плёнки №1, №2, соединения ПЭ-плёнки и боковых манжет, резинок для боковых манжет, нажимной), секция 6 (ролики и сервоприводы: внутренний натяжитель ПЭ-плёнки, резчик основы, подачи продукта после резки), секция 7 (транспортировка по транспортировочному колесу нарезанных основ для подгузника в секцию 8), секция 8 (ролики и сервоприводы: соединительный, подачи продукта, обрезки продукта, для обрыва резинок, №1 внешнего слоя нетканого материала, резчик ленты с рисунком, внутренний натяжитель внешнего слоя нетканого материала), секция 9 (ролики и сервоприводы: для обрыва резинок, после обрыва резинок, транспортировщик ленты с рисунком, внутренний натяжитель ленты с рисунком, конвейер для складывания пояска), секция 10 (ролики и сервоприводы: перед обрывом резинок, направления ленты с рисунком, складывания пояса), секция 11 (ролики и сервоприводы: после соединения пояса, подачи внутренних S-резинок, соединения реезинки, резчик пузырчатого нетканого материала, подачи под давлением после складывания пояса), секция 12 (ролики и сервоприводы: резчик ленты утилизации, резчик пузырчатого нетканого материала №1, подачи внутренних S-резинок, внешний натяжитель внутреннего слоя нетканого материала), секция 13 (ролики и сервоприводы: транспортировщик ленты утилизации, подачи под давлением перед ламинацией, термической ламинации, после ламинации, перед резкой готового продукта, резчик готового продукта), секция 14 (ролики и сервоприводы: транспортировщик готового продукта, энкодер серводвигателя, колесо подачи готового продукта перед складыванием, подача укладчика), рамки для сырья – 5 шт., рамка для разматывания резинок, аппликаторы клея (клеевые машины) – 12 шт., вентилятор формовочного барабана, пылесборник с вентилятором, адсорбционный вентилятор – 10 шт., лазерный принтер для печати даты, автоматический укладчик, автоматическая высокоскоростная упаковочная машина, электрошкаф управления (со стабилизатором напряжения) – 4 шт., звукоизолирующая система дробилки, ёмкость для отходов, металлодетектор, О-образное резательное устройство, устройство для герметизации, узел ароматизации, система визуального контроля (4 камеры), система подачи сжатого воздуха (воздушный компрессор, два воздушных резервуара, воздушный фильтр), полуавтоматическая машина для упаковки в картонные коробки, платформа обслуживания, лестница, соединительный трубопровод, кран-манипулятор для сырья – 2 шт., кран-манипулятор для замены режущего и уплотнительного узла – 2 шт.

Линия работает по принципу конвейера, последовательно собирая слои материалов: верхний мягкий слой, впитывающий сердечник (ядро) из целлюлозы и суперабсорбента и влагонепроницаемую нижнюю плёнку, добавляя эластичные элементы для фиксации вокруг талии и ножек, затем разрезает и упаковывает готовый продукт, использую системы контроля качества на каждом этапе. Принцип работы: 1. Подача материалов: непрерывные рулоны нетканого материала подаются в линию для формирования верхнего (контактирующего с кожей) и внешнего слоёв (для пропускания воздуха, но удержания влаги).

Целлюлоза подаётся в дробилку, которая измельчает её в пушистую массу. САП распыляется на целлюлозу. 2. Формирование впитывающего ядра: целлюлоза смешивается с САП и равномерно распределяется на конвейере, формирую впитывающий сердечник (ядро). 3. Сборка слоёв: впитывающий слой соединяется с верхним нетканым материалом и нижним дышащим (плёночным) слоем. 4. Добавление эластичных компонентов: машина для нанесения резинки растягивает и прикрепляет эластичные нити к поясу трусиков и вокруг ножек, обеспечивая плотное прилегание. 5.

Формирование и резка: собранная многослойная лента проходит через формовочные и режущие модули, которые придают ей форму трусиков и вырезают по контуру. 6. Финишные операции: добавляются другие элементы (лента с логотипом, лента утилизации), и готовые трусики упаковываются. 7. Контроль качества: камеры и датчики проверяют каждый подгузник на дефекты, протечки или неправильное расположение элементов, отбраковывая бракованные изделия. Основные технические параметры: 380В, 50 Гц, 3 фазы, проектная скорость: 800 шт./мин (для всех размеров), размер продукта: M, L, XL и XXL (4 размера), габариты линии (ДхШхВ) 55х9х4,5 м.

Устройство поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных элементов: основные конструкционные узлы (монтажное кольцо, направляющие рельсы - 2 шт., опорная площадка оси двери, главный вал в сборе, главная балка, корпусные кольца - 2 шт., верхнее кольцо - 2 шт., секции наружной стенки -2 шт., поворотные створки - 3 шт., дугообразные стекла из триплекса 4+4 - 8 шт., плоские стекла створок 10 мм - 3 шт., потолочные панели - 6 шт., декоративные панели - 6 шт., пылезащитные панели - 4 шт., механический замок); электромеханические компоненты (мотор-редуктор, блок главного управления, разъем коробки главного управления, ключевой переключатель на 3 режима, резервное питание, декоративная подсветка – 6 светильников, датчики движения – 2 комплекта, датчики безопасности - 2 шт., бампер безопасности вертикальный (резина + датчик + алюминиевый профиль) - 2 шт., бампер безопасности горизонтальный (резина + датчик + алюминиевый профиль) - 3 шт., кнопка аварийной остановки - 2 шт., кнопка для маломобильных групп – 2 шт.); устройство «тепловая завеса»; крепёжные элементы и кабельные жгуты в количестве, необходимом для запуска устройства в эксплуатацию.

Принцип работы: 1. Режим нормальный автоматический: датчики движения фиксируют приближение посетителя. Сигнал поступает в блок управления. Блок управления подает команду на частотный преобразователь. Частотный преобразователь запускает мотор-редуктор. Через главный вал приводятся во вращение поворотные створки. Дверь выполняет полный оборот и автоматически останавливается в исходном положении. 2. Режим пониженная скорость (для маломобильных групп): режим активируется кнопкой для инвалидов. Блок управления переводит частотный преобразователь в режим пониженной скорости.

Вращение осуществляется с уменьшенной частотой оборотов. 3. Режим блокиировка/ночной режим: переключатель режимов переводится в положение «закрыто». Блок управления запрещает запуск привода. Створки фиксируются в исходном положении. Во всех режимах при обнаружении препятствия срабатывают датчики безопасности или бампер безопасности. Сигнал поступает в блок управления. Блок управления останавливает мотор-редуктор. При аварийной ситуации или отключении питания активируется механизм «антипаники». Створки вручную разворачиваются в одну линию, обеспечивается свободный проход.

Устройство поставляется в деревянных ящиках.

Основные компоненты: экранированная горячая камера для приготовления, камера для загрузки и распаковки компонентов генератора, камера для маркировки компонентов генератора, экранированная буферная камера, экранированная горячая камера для промывки и зарядки генераторов, экранированная буферная камера, экранированная горячая камера для загрузки и упаковки генераторов в защитные контейнеры (свинцовый и пластиковый), зона транспортировки и маркировки генераторов, помещение с конвейером для выдержки генераторов, экранированная передаточная камера, экранированная горячая камера для подготовки компонентов генератора к контролю качества, экранированная горячая камера для проведения контроля качества, камера для транспортировки перед выгрузкой готового продукта, зона упаковки и выгрузки готового продукта.

Принцип работы: загрузка радиоизотопного раствора активной фармацевтической субстанции и нерадиоактивных материалов, разбавление активных веществ, перемешивание растворов стерильным азотом, получение рабочего раствора Мо-99, отбор и выгрузка пробы на контроль качества, дозирование растворов в колонки генераторов (зарядка и промывка), сборка компонентов генератора, маркировка компонентов на различных стадиях производственного процесса, упаковка в индивидуальный защитный контейнер (свинцовый и пластиковый), выдержка генераторов в течении заданного времени, контроль качества внутри технологической линии (контрольное элюирование и измерение радиоактивности), выгрузка готовой продукции, безопасная утилизация радиоактивных отходов.

Основные технические характеристики: количество генераторов, выпускаемых технологической линией за 1 смену 400 шт.

Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: от 600 мм до 2 450 мм. Скорость производства: от 2,2 м/мин до 22 м/мин, 5,5-6 т/ч, 40 000 тонн/год.

Поставляется в несобранном виде. Линия состоит из следующих компонентов: сырьевая система (сырьевой бункер – 6 шт., весовой бункер – 6 шт., ленточный конвейер – 3 шт., ковшовый элеватор – 2 шт., приемный бункер сушильного барабана – 1 шт., сушильный барабан – 1 шт., распределительный клапан – 3 шт., бункер приемной части печи – 2 шт., вибрационный бункер – 4 шт., откидной клапан – 10 шт., крепление для бункера сырья – 1 шт.), плавильная система – электрическая печь (корпус электропечи, электродная система – 1 комплект из 12 электродов, короткая сетевая система электропечи, вентилятор охлаждение дна печи – 2 шт., гидравлическая система регулирования расхода – 1 шт., устройство регулировки потока расплава – 1 шт., желоб – 1 шт., датчик температуры расплава – 1 шт., система очистки дымовых газов электропечи – 1 шт., трансформатор для электропечи – 1 шт., шкаф управления электропечью – 1 шт., скребковый конвейер – 1 шт., отжимная сушилка – 1 шт., дробилка – 1 шт., винтовой конвейер – 1 шт., футеровка – 1 шт.), система формования волокна (четырехвалковая центрифуга – 2 шт., газо-масляное устройство для смазки – 2 шт., поворотный стол центрифуги – 1 шт.), маятниковая система сбора ваты для линии шириной 2,4 м (машина для сбора волокна барабанного типа – 1 шт., маятниковый блок и укладчик – 1 шт.), система формовки, отверждения и резки панелей для линии 2,4 м (формовочный конвейер – 1 шт., весовой конвейер – 1 шт., конвейер с электрическими боковыми роликами – 1 шт., плиссировочная машина – 1 шт., пресс-машина – 1 шт., печь полимеризации – 1 шт., охлаждающий конвейер – 1 шт., ламинатор – 1 шт., конвейер продольной резки – 1 шт., конвейер обрезки кромок – 1 шт., конвейер с дробилкой кромок – 1 шт., пила по толщине с двумя головками – 1 шт., устройсттво для измерения длины – 1 шт., двойная пила поперечной резки – 1 шт., устройство для измерения длины и ленточный конвейер – 1 шт., поперечная пила – 1 шт., валковый конвейер с пылеулавливанием – 1 шт., дробилка – 1 шт.), автоматическая машина для штабелирования и упаковки панелей из минеральной ваты (система отвода и транспортировки – 1 шт., штабелер – 2 шт., термоусадочная упаковочная машина – 2 шт., конвейерная система – 2 шт., роботизированная система штабилирования – 2 шт., автоматическая подача поддонов – 2 шт.), электронная часть управления (шкаф управления сырьевой системой – 1 шт., шкаф управления системой формовки волокна – 1 шт., шкаф управления системой сбора волокон – 1 шт., шкаф управления системой взвешивания и плиссировки – 1 шт., шкаф управления магистральной системой – 1 шт., шкаф управления клеевой системой – 1 шт., шкаф управления системой водоснабжения – 1 шт., система управления производственной линией (главная) – 1 шт.), система связующего вещества (водяной насос тонкой очистки – 2 шт., насос подачи связующего состава – 2 шт., насос подачи смолы – 2 шт., насос закачки смолы в резервуар – 1 шт., резервуар очищенной воды – 1 шт., смесительный бак – 2 шт.), система вентиляции (вентилятор для выдувания волокна – 2 шт., вентилятор подъема волокна – 1 шт., вентилятор сушки – 1 шт., вентилятор отрицательного давления – 1 шт., циркуляционный вентилятор печи полимеризации – 4 шт., вентилятор теплообменника печи полимеризации – 1 шт., вентилятор охлаждения – 1 шт., вентилятор системы дробления кромок – 1 шт., вентилятор пылесборника – 1 шт.), водяная система охлаждения (система охлаждения открытого типа – 1 шт., водяной насос системы электропечи – 6 шт., водяной насос градирни – 2 шт., водяной насос центрифуги – 2 шт., циркуляционный насос водяного охлаждения вентилятора – 2 шт., устройство для очистки сетки коллектора ваты под высоким давлением – 1 шт., погружной насос – 2 шт.), система удаления пыли (высокотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт., низкотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт.), электрический кабель – 15 бухт, система подачи сжатого воздуха (винтовой воздушный компрессор – 2 шт., осушитель с охлаждением – 2 шт., фильтр сжатого воздуха – 4 шт., ресивер – 1 шт.).

Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций: сырьё (базальт, доломит) из бункеров поступает в весовые бункеры для точного дозирования по массе, после чего сырье направляется посредством ленточных конвейеров и ковшовых элеваторов в сушильный барабан, где подвергается сушке при температуре около 300°C. После сушки сырье поступает в плавильную печь, где твёрдая горная порода превращается в расплав, готовый к формированию волокна. Минеральный расплав подаётся из плавильной системы в высокоскоростные центрифуги, где под воздействием центробежной силы и воздушного потока расплав разлетается на тончайшие волокна.

Для дальнейшего процесса производства плит на горячие минеральные волокна подаётся связующее вещество (фенолформальдегидная или акриловая смола). Далее волокна поступают в машину для сбора волокна барабанного типа маятниковой системы сбора ваты, укладываются и распределяются в многослойный сложенный однородный ковёр, который укладывается слоями в плиссировочной машине, а после в пресс-машину. Далее уплотненный ковер минеральной ваты направляется в печь полимеризации, где при температуре 180-250°C происходит затвердевание связующей фенолформальдегидной или акриловой смолы.

Затем материал попадает на охлаждающий конвейер, после которого на следующем конвейере происходит обрезка неровных краев панели по заданной ширине, а затем осуществляется формирование плит заданной ширины, толщины и длины посредством резки. Возможна функция ламинирования (например, нанесение ламинирующей плёнки, фольги, стеклохолста и т.д.). На завершающем этапе линии происходит штабелирование и упаковка плит.

В состав автоматизированной линии входят следующие технологические узлы: два конвейера загрузки каталитических блоков; конвейер выгрузки несоответствующего каталитического блока; конвейер загрузки цилиндрического корпуса; конвейер выгрузки несоответствующих цилиндрических корпусов; станция контроля геометрии цилиндрического корпуса; станция стаффинга; стол для хранения оснастки участка автоматической установки уплотнительных металлических колец; станция контроля и измерения каталитического блока; консольный кран; стол для хранения оснастки участков стаффинга и упаковки; станция; лестница на станцию; стол для хранения оснастки станции завальцовки; станция завальцовки; станция лазерной маркировки; захват для перемещения нейтрализаторов; станция проверки обжима; два промышленных робота; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; четыре стола для хранения оснастки станции упаковки; два конвейера выгрузки годной продукции; конвейер выгрузки несоответствующей продукции; сетчатое ограждение безопасности; интегрированная станция управления.

Управление технологической линией осуществляется с помощью полностью интегрированной станции управления, в состав которой входят: шкаф управления роботами; шкаф управления участками стаффинга, упаковки, подачи прокладки; шкаф управления станцией, лазерным маркиратором и панелью управления; панель управления; сервер базы данных. Линия поставляется в комплекте с полным набором сменной оснастки согласно техническому зааданию и комплектом ЗИП. Линия перевозится в частично разобранном виде для удобства транспортировки.

Агрегат в процессе ремонта скважин выполняет спуско-подъемные операции, свинчивание-развинчивание насосно-компрессорных труб и глубинно - насосных штанг, не имеет функции бурения. Перемещение агрегата от скважины к скважине осуществляется седельным тягачом. На скважине агрегат устанавливается с помощью передних и задних гидравлических аутригеров, подъем мачты из транспортного (горизонтального) положения в вертикальное выполняется двумя гидравлическими домкратами, а выдвижение верхней секции – гидравлической лебедкой.

Управление процессом установки агрегата и подъема мачты осуществляется с монтажного пульта. Мощность приводного двигателя передается через коробку передач верхнего оборудования на основную лебедку, выполняющую спуско-подъемные операции с помощью талевой системы. Операции по свинчиванию-развинчиванию труб (штанг) выполняются с применением машинных и гидравлических ключей (в комплект поставки не входят). У агрегата предусмотрены: выкатная площадка, гидравлические и пневматические выводы для подсоединения гидроключа(пневмоключа).

Управление основными рабочими операциями выполняется с поворотно – выдвижного пульта, расположенного в задней части агрегата на уровне платформы. Нагрузка на крюкоблоке: допустимая (номинальная грузоподъемность) - 313,6 кН, максимальная (кратковременно допустимая) – 392 кН. Высота мачты в рабочем положении – 19,5 м. Мощность дизельного двигателя 176 кВт. Габариты в транспортном положении: длина – 11400 мм, ширина – 2500 мм, высота -3900 мм. Технически допустимая максимальная масса – не более 21000 кг.

Принцип действия: алюминиевая катанка поступает на Устройство после прокатного стана (не входит в поставку) через входную направляющую по направляющему лотку. Намотка происходит с помощью механизма раскладки. Когда бухта на одной шпуле Устройства достигает заданной массы, катанка автоматически обрезается устройством резки катанки и перенаправляется на вторую шпулю для намотки при помощи направляющего лотка. При возникновении сбоев катанка отрезается устройством резки и подаётся на устройство измельчения катанки, затем в устройство сбора и далее на ленточный конвейер для транспортировки в бункер для отходов (в поставку не входит).

После завершения процесса намотки и достижения заданного веса, готовая бухта обвязывается четырьмя стальными или полиэстеровыми лентами при помощи пневматического устройства обвязки катанки. Обвязанная бухта снимается со шпули и отводится в сторону. Разгрузка бухты с Устройства осуществляется автопогрузчиком или краном (в поставку не входят). В состав Устройства входят: энкодер; входная направляющая); устройство резки катанки; поворотное стрелочное устройство; устройство измельчения катанки; устройство сбора измельчённой катанки; ленточный конвейер; направляющий лоток катанки; механизм раскладки катанки на шпуле (2 шт.); шпуля для намотки катанки (2 шт.); устройство для снятия бокового фланца шпули (2 шт.); устройство для транспортировки бухты (2 шт.); пневматическое устройство обвязки катанки (2 шт.); измеритель диаметра катанки; электрическая система и АСУТП (1 комплект).

Состав оборудования: тележки для погрузки рулонов стали с системой перемещения - 2 шт., гидравлические разматыватели рулонного металлопроката - 2 шт., устройство для нанесения защитной пластиковой пленки, ножницы для рулонов стали, платформа для модуля профилирования, устройство продольной резки листовой стали, модуль профилирования верхнего стального листа, модуль профилирования кровельной панели с 3-мя и 5-ю ребрами, модуль профилирования для стеновой панели, рельсовая система для перемещения и смены модулей профилирования, транспортеры для стального листа, камера предварительного нагрева, система мягкого ввода для рулонов, робот поперечного дозирования, машина для пенообразования высокого давления, 24-метровый двухленточный пластинчатый конвейер с прессом, система перемещения боковых пресс форм, устройство для нанесения герметизирующей ленты на боковые части панели, боковые пресс формы для кровельных панелей, пресс формы для поддержки кровельных панелей, система нагрева для двухленточной прессовой системы, конвейер для перемещения панелей, группа резки панелей с пылеотсосом, конвейеры для выхода панелей, система управления, обходные конвейеры, вертикальный конвейер для охлаждения панелей, вакуумная роботизированная система, автоматическая система обмотки стрейч-пленкой, разгрузочный ленточный конвейер, электрические системы для упаковочный устройств, устройство предварительного нанесения клея, устройство Corona.

Технологический процесс: установка рулонов из тонколистового металлического проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; нанесение клеевого состава и раствора PU или PIR на панели; нагревание и прессование панелей для заполнения рраствором пространства между облицовками и обеспечения прочного сцепления слоев; поперечная резка панели пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку в стрейч-пленку.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки в комплекте с монтажными материалами для сборки и первого пуска.

Устройство представляет собой алюминиевую пластину (плиту) с установленными следующими основными элементами: лазерные датчики наличия – 4 шт., ридеры считывания штрихкодов – 2 шт., пневматические цилиндры – 2 шт., электрические разъёмы – 2 шт., пневматический разъём, блоки (ложементы) – 6 шт., держатели – 6 шт., фиксатор. Принцип работы: устройство устанавливается и фиксируется на рабочем месте (не входит в комплект поставки) сборочной линии. К устройству подключаются электрические кабели и пневматические трубки (не входят в комплект поставки).

Далее оператор устанавливает заготовки левого и правого фонарей в блоки (ложементы) устройства и нажимает кнопку «Старт» на панели оператора рабочего места. При этом наличие заготовок фонарей определяется лазерными датчиками, сигналы которых позволяют ПЛК (не входит в комплект поставки) на рабочем месте программно разрешить начало процесса сборки. Ридеры считывания штрихкодов считывают информацию. Пневматические цилиндры блокируют и фиксируют заготовки фонарей в устройстве до завершения цикла сборки. Далее оператор осуществляет вручную процесс подсборки заготовок фонарей с уплотнителями и накладками (не входят в комплект поставки) в соответствии с алгоритмом сборки.

При этом датчики наличия определяют установленные оператором детали. При отсутствии необходимой детали система подаёт световой сигнал на панель оператора, информируя о необходимости установки данной детали для завершения цикла сборки. Если оператор установил все необходимые детали, и система подтвердила их наличие с помощью датчиков наличия, то после нажатия кнопки «Старт» пневматические цилиндры разблокируют загготовки фонарей в устройстве. Оператор перемещает заготовки фонарей на следующее рабочее место. Устройства упакованы в пластиковую плёнку и деревянный ящик.

Силос состоит из следующих основных компонентов: цилиндрический корпус, собранный из металлических оцинкованных листов, ребер жесткости, ревизионных люков, дверей, уплотнений и оцинкованных соединительных элементов; крыша в форме конуса с загрузочными и контрольными отверстиями, изготовленная из оцинкованных металлических листов, балок, уплотнений и соединительных элементов; система послойного контроля температуры, включающая кабели с элементами крепления и датчиками измерения температуры (термоподвесы), приборы контроля и регулирования нагрева; система выгрузки (обеговый зачистной шнек); система вентиляции (аэрации), включающая вентиляторы, вентканалы, оцинкованные листы с перфорированной поверхностью.

Компоненты включают в себя: кровельные воздуховоды вентиляции, кровельная аспирация, вентиляторы (4 шт.), ревизионный люк, кровельный ревизионный люк, термоподвесы для контроля температурного режима, боковые ребра жесткости, боковые листы, силосный обеговый зачистной шнек, вентиляционные каналы (в бетонном основании), разгрузочные устройства продукта (в бетонном основании), кровельные листы, загрузочное отверстие силоса, платформа обслуживания, внешняя/внутренняя лестница, площадка обслуживания, кровельная лестница.

Корпус силоса изготовлен из металлических оцинкованных листов волнистого профиля, соединенных между собой болтовыми соединениями с полимерным уплотнителем. Крыша силоса собирается из металлических листов в форме трапеции (на болтовых соединительных элементах с уплотнениями) и ребер жесткости «П»-образной формы. Сверху крыши расположено загрузочное отверстие. Крыша оборудована контрольным смотровым люком и устройством перемещения персонала (лестницей). На крыше размещены приспособления для крепления и обслуживания термоподвесов, которые входят в систему послойного контроля температуры, предназначенную для поддержания температурного режима и вентиляции.

На крыше также смонтированы воздуховоды вентиляции из гальванизированных перфорированных листов. С помощью вертикальных ребер жесткости, установленных с наружной стороны силоса, обеспечивается дополнительная прочность корпуса силоса. Система активного вентилирования в силосе состоит из вентиляторов, горизонтального воздухораспределителя в насыпи зерна и крышных вентиляторов, обеспечивающих дополнительную, более быструю циркуляцию воздуха внутри силоса.

Принцип действия: загрузка силоса осуществляется через загрузочную воронку, с помощью винтового или скребкового конвейера (в комплект поставки не входят). Заполняемость силоса отслеживается с площадки обслуживания, через кровельный ревизионный люк. С помощью 7 термоподвесов, в которых установлены по 10 температурных датчиков, осуществляется контроль температурного режима, информация о температурных параметрах передается в управляющий блок. При увеличении температуры продукта, включаются вентиляторы и по вентиляционным каналам подается воздух для его продувки и восстановления необходимых температурных параметров.

Вентиляция осуществляется также и естественным путем, с помощью оцинкованных перфорированных листов. Для более быстрого достижения необходимых показателей продукта, одновременно с вентилятором включается кровельная аэрация. Разгрузка зерна осуществляется через центральное разгрузочное устройство самотеком, для полной доразгрузки оставшегося по окружности продукта, используется обеговый зачистной шнек.

Технические характеристики: диаметр силоса – 17 110 мм, высота до конуса – 15 520 мм, высота верхней точки – 20 460 мм, объем 3 949 м3, вместимость 3 080 т.

Товар поставляется в разобранном виде.

Состав: головка гранулятора, стальная транспортная лента, система автоматическая ориентирующая, система охлаждения, каркасная система (рама), система фильтрации, специальный питающий насос для расплава смолы, шкаф управления. Установка поставляется в комплекте с документацией, инструментами и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав смолы в жидком виде (температура ~270⁰C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса; смола попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора - статора, где, при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий статора, небольшое количество расплава смолы, в виде правильных капель, переносится на стальную транспортную ленту; тепло от гранул отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; затем готовые гранулы снимаются со стальной ленты.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.