8479 89 970 7 — Машины и механические устройства, имеющие индивидуальные функции, в другом месте данной группы не поименованные или не включенные: машины и механические приспособления прочие: прочие: прочие: прочие

Используется для парового каталитического риформинга в отделении риформинга установки производства водорода комплекса глубокой переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит).

Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опоре в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (32 шт.).

Принцип действия основан на химическом процессе преобразования поступающего газа в смесь из водорода (Н2), монооксида углерода (СО), двуокиси углерода (СО2) и метана (СН4) с водяным паром (предриформинг), по реакциям парового риформинга (эндотермическая) и конверсии (экзотермическая) в присутствии катализатора AR-401 на основе никеля; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 3,28 Мпа подогретая до 500°С парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя через слой катализатора, осуществляются химические реакции; продукт реактора выводится через штуцер в нижней части реактора.

Предназначен для конверсии окиси углерода в водород, используется в отделении конверсии установки производства водорода комплекса глубоко переработки нефти. Внутреннее оснащение реактора: распределитель газа (газовый дистрибутор); вертикальные карманы термопар в виде двух вертикальных внутренних труб; сетчатые проволочные экраны (2 шт.) для фильтрации мелких частиц катализатора, примесей и предотвращения смешивания слоев; эллипсоидная тарелка (для поддержки катализатора) с выпускным коллектором (для сбора продукта и распределения потока во время обратной промывки); крышка для удержания катализатора (катализатор в объём поставки не входит).

Оснащен трубопроводами ввода/выводы катализатора и газов, технологическими штуцерами, люками-лазами, смотровыми люками; поставляется на опорной юбке в комплекте с пуско-наладочным материалом для сборки и первого пуска, комплектом подкладочных пластин (48 шт.).

Принцип действия основан на химическом процессе - конверсии монооксида углерода водяным паром; в верхнюю часть реактора поступает под давлением 2,72 Мпа подготовленная парогазовая смесь, которая равномерно распределяется и далее, проходя последовательно через слой керамических шаров и слой катализатора (послойно размещенные 3 типа катализатора), происходит экзотермическая реакция между монооксидом углерода (СО) и водяным паром (Н2О); в результате процесса конверсии образуются двуокись углерода (СО2) и водород (Н2); получившийся газ выводится через штуцер в нижней части реактора.

Основной компонент: крутильное устройство на 3 люльки.

В комплект поставки также включены: направляющая для центральной жилы; отдающее устройство c 2-мя люльками; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: катушки с заготовками размещаются в люльках отдающего устройства и люльках крутильной рамки. Жила с катушки отдающего устройства протягивается через всю производственную линию (через рамку, установленную на второй люльке, затем через крутильную рамку и калибр, далее через счетчик метража, тяговое устройство на раскладчик, а затем на приемное устройство).

Аналогичным способом протягиваются жилы с других установленных в люльки катушек. Скрутка готового изделия осуществляется двумя способами: скрутка с откруткой и скрутка без открутки. В первом случае катушки с заготовкой располагаются в неизменном положении, во втором - производится вращение крутильной рамки и люльки вокруг собственной оси в направлении, совпадающем со скруткой изделия. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

В состав линии входят следующие основные компоненты: узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, податчик суперабсорбента, формирующий барабан (2 шт.), формовочная камера, узел прессования впитывающих каналов, узел тиснения впитывающих каналов, узел прессования вкладыша, узел прессования контуров вкладыша, узел нарезания вкладыша, узел нарезания распределительного слоя, узел прессования контуров впитывающего слоя, узел нарезания впитывающего слоя, узел разворота вкладыша, узел подачи ламинированного нетканого материала, дуговая вакуумная камера, узел складывания, податчик ленты для утилизации подгузника, узел ультразвуковой спайки боковых швов подгузника, узел финального нарезания, узел разворота готового изделия, узел продольного складывания изделия, узел сброса бракованной продукции с камерой автоматической отбраковки, узел склеивания материалов (9 шт.), узел размотки материалов (10 шт.), узел размотки эластичных резинок (4 шт.), вакуумная камера (9 шт.), вращающийся фильтр, клеевой бачок (8 шт.), каркас (рама) оборудования, электрический шкаф.

Управление линией обеспечивается с пульта диспетчерского управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан, далее частично сформированный впитывающий вкладыш проходит тиснение, прессование, обрезку и поступает на блок приклеивания защитного слоя. Одновременно, формируется манжета из нетканого материала, в блоке формирования нижнего слоя на полиэтиленовый защитный слой («бэкшит») приклеиваются резинки для ног, нарезается распределительный слой ADL.

На поверхностный слой из нетканого материала приклеивается манжет, распределительный слой, впитывающий вкладыш, заготовка защитного слоя («бэкшит»), формируется контур продукта. После чего на полученную заготовку накладывается слой покрытия и предварительно сфформированный поясок, вырезают отверстия для ног и подают на следующий узел для склеивания частей подгузника. Далее производится нарезка конечного продукта, который подается в узел продольного складывания и сброса бракованной продукции, где готовое изделие складывается в длину для более легкой упаковки конечного продукта.

Основные технические характеристики: рабочая скорость линии 200 шт/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 43,7х16,2х5,7 м.

Основной компонент: крутильное устройство на 6 люлек.

В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; калибр; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; пульт управления оператора; электрические шкафы управления; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие крутильного устройства и закрепляется в приемном устройстве. В крутильном устройстве устанавливается 6 катушек с проволокой, скручиваемые жилы протягиваются к тянущему устройству.

За счет вращения корпуса крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка. Далее через калибр, счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

Основные компоненты: крутильные устройства на 12 и 18 люлек.

В комплект поставки также включены: отдающее устройство; направляющая для центральной жилы; счетчик метража; тянущее устройство; устройство укладки; приемное устройство; электрические шкафы управления; пульт управления оператора; защитное ограждение. Принцип работы: центральная жила с катушки отдающего устройства протягивается через направляющую в центральное отверстие первого и второго крутильного устройства, затем протягивается через тянущее устройство и далее закрепляется в приемном устройстве. За счет вращения корпуса каждого крутильного устройства, который вращает проходящие вдоль него жилы вокруг оси центральной жилы, осуществляется скрутка кабеля.

Заготовка проходит первый повив на первом крутильном устройстве, потом перемещается на калибр первого крутильного устройства и далее аналогичным образом происходит второй повив заготовки. Затем через счетчик метража и тяговое устройство готовое изделие перемещается на устройство раскладки кабеля, где равномерно раскладывается по всей площади приемной катушки, закрепленной на приемном устройстве.

В состав оборудования входят следующие основные компоненты: воздушный грейдер (для создания двух фракций стружки и отделения тяжелых частиц), поворотный клапан (6 шт.), радиальный вентилятор (3 шт.), ураганный циклон, пневмотранспортные трубы, система управления (шкаф управления – 3 шт.), монтажный материал. Технологический процесс заключается в разделении технологической стружки методом воздушной сепарации на три фракции (фракция кондиционной (мелкой) стружки, крупная фракция и тяжелые частицы (песок, металлические включения, камни и др.)); скорость (за счет нагнетания радиальным вентилятором) и направление распределения воздушного потока (направляющими пластинами и двумя воздухораспределительными решетками) подбираются так, чтобы крупные частицы осаждались, а более мелкие уносились воздушным потоком.

Сепарируемый материал падает сверху в разделительную камеру воздушного грейдера на верхнюю воздухораспределительную решетку, где лопасти мешалки постоянно перемешивают его и равномерно распределяют по поверхности; за счет ячеистой структуры двух воздухораспределительных решеток (верхняя - более мелкая, нижняя - более крупная) и нагнетания радиальным вентилятором воздуха снизу, создается равномерное распределение потока воздуха и загруженная стружка начинает «кипеть» (процесс псевдоожижения). При этом под воздействием гравитационных сил и постоянного перемешивания мешалкой, материал различного размера и удельного веса разделяется на слои; более крупные и тяжелые частицы опускаются к низу верхней воздухораспределительной решетки, а мелкие фракции перемещаются к верху, где уносятся воздушным потоком по пневмотранспортным трубам на ураганный циклон, в котором под действием центробежной силы воздушного потока и силы тяжести транспортируются в конус раззгрузки материала; чистый воздух выходит без стружки по трубам чистого воздуха в составе циклона.

Фракция крупных частиц, которые не могут быть унесены воздушным потоком, отводятся медленно вращающейся мешалкой к внешнему краю разделительной камеры и выводятся из воздушного грейдера по пневмотранспортным трубы на выгрузку радиальным вентилятором. Тяжелые частицы (песок, камни и т.д.) свободно проходят через воздухораспределительные решетки, ссыпаются на дно воздушного грейдера и попадают в отводящий желоб для транспортировки винтовым конвейером (входит в состав грейдера) в отвал. Управление и контроль за технологическим процессом осуществляется системой управления, основанной на ПЛК (установлен в одном из трех шкафов).

Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот) состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты (Д*Ш*В) 3,8*4,0*2,8 м ± 10%), на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для обеспечения работы основных компонентов робота (300 кВт, 280 Бар); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта (два гидравлических «ножа» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением (280 Бар), размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м); инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры) обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (двенадцать камер видеонаблюдения, восемь светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для обеспеченния движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомас) для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления.

Надводная часть, состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов с расположением лицом к видео панели, состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения; управление роботом осуществляется при помощи двух сенсорных клавиатур и джойстиков); распределительного пункта электроснабжения состоящего из дизельной генераторной установки в контейнерном исполнении мощностью 1000 кВА (220/400 В, 1800 А) и выносного шкафа распределения электроэнергии для обеспечения питания оборудования; спуско-подъемного устройства, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами с пультом управления; гидравлической лебедки с армированным стальным тросом с сердечником состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм.

Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем, путем использования джойстиков пульта управления, осуществляется контроль за действиями робота с помощью системы видеомониторов, на которые подается изображение с пяти камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения – 4 узла).

Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающий обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота.

Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

В состав линии входят следующие основные компоненты: полуавтоматический трафаретный принтер ...; передаточный конвейер ... (2 шт.); машина для подбора и размещения ...; печь .... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата перемещается на передаточный конвейер, откуда поступает на центральную панель машины подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой.

Затем смонтированная c чипами плата перемещается передаточным конвейером к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки.

Технические характеристики: производительность линии – 150000 - 170000 SMD-компонентов в час; размер печатной платы: от 120х100х0,5 мм до 1200х330х0,5 мм.

Линия состоит из следующих основных компонентов: полуавтоматический трафаретный принтер ..., машина для подбора и размещения ..., передаточный конвейер ... (2 шт.), печь ... Принцип работы: на полуавтоматическом трафаретном принтере паяльная паста (смесь флюса и бессвинцового припоя на основе олова) наносится на поверхность печатной платы по готовому трафарету. Далее плата по передаточному конвейеру перемещается в машину для подбора и размещения, где при помощи оптической системы осуществляется позиционирование и установка SMD-компонента (светодиодный чип) на плату с нанесенной пастой.

Затем смонтированная с чипами плата по передаточному конвейеру перемещается к печи, где путем нагрева припой пасты расплавляется, и обеспечивается соединение печатной платы с размещенными на ее поверхности SMD-компонентами. На заключительном этапе печатные платы выгружаются из печи для дальнейшей транспортировки.

Технические характеристики: производительность 40000 компонентов в час, толщина печатной платы от 0,5 до 5 мм.

Основные компоненты: размотчики (4 тележки для 4 размотчиков, 4 размотчика – 2 верхних и 2 нижних, 2 блока покрытия защитной пластиковой пленкой металла – 1 верхний, 1 нижний); 2 устройства обрезки кромок для верхнего и для нижнего рулонов (мин. 5мм, макс. 300мм); прокатная система (профилегибочная машина для производства платформ и панелей, 5 посадочных мест под разные профили и 3 комплекта валов для каждого листа, профилегибочная машина для производства кровельных панелей, профилегибочная машина моно панель, рельсы ... для быстрой замены (подвижные на рельсовом типе), транспортеры верхней и нижней формованной стали); система подачи минеральной ваты, включая клеевую систему для верха и низа (комплект); система ламинирования двойным прессом (роликовый прессовый конвейер длиной 18 метров, разделенный на 2 секции по 9м, с раздельным подъемом/опусканием, транспортер холостого хода); режущий блок (ленточная пила для резки панелей, блок всасывания пыли, высокоскоростные выходные конвейеры, узел автоматической подкладки полозьев из пенополистирола под панель, автоматическая система штабелирования панелей, автоматическая система стрейч-упаковки, разгрузочные конвейеры с конвейером из стального профиля, электрооборудование – системы автоматизации для прилагаемых агрегатов).

Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций. Установка рулонов из тонколистового проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; подача минераловатных ламелей на участок сборки панелей; нанесение клея на верхнюю поверхность нижнего листа; укладка ламелей; нанесение клея на веррхнюю поверхность ламелей; включение роликового пресса для удерживания панели под давлением в целях получения непрерывной склеенной профилированной сэндвич-полосы; поперечная резка панели ленточной пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку.

Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: до 350мм. Скорость производства: 8м/мин.

Поставляется в несобранном виде.

Предназначен для функционализации поверхностей (изменения свойств обрабатываемой поверхности) с использованием технологии холодной атмосферной плазмы (плазменного осаждения), путем нанесения нанопокрытий на различные подложки. Станок оснащен системой впрыска (распылители газового потока - 4 шт.), плазменными головками (2 шт.), вытяжным вентилятором, трансформатором и генератором тока, массовыми расходомерами (4 шт.), встроенными регулятором давления воздуха и системой подготовки (осушения) воздуха, интегрированным программным обеспечением MPG, сенсорным дисплеем для управления и контрольной панелью, насадками для обработки протяженных изделий (10 шт.).

Принцип действия: молекулы химических веществ, преимущественно органических (далее — прекурсоры, молекулы), наносятся напрямую на любую поверхность (подложку) в одноэтапном, без применения растворителей, процессе обработки атмосферной плазмой комнатной температуры (далее — низкотемпературная плазма); оборудование генерирует низкотемпературную плазму между электродами, в которую вводятся посредством распыления молекулы-прекурсоры; под действием плазмы происходит активизация обрабатываемой поверхности и наносимых молекул, в результате чего молекулы ковалентно связываются с поверхностью, образуя долговременное покрытие, при этом ни молекулы, ни покрытие не повреждаются.

Технические характеристики: виды обрабатываемых поверхностей - хирургические нити, волокна, нетканые материалы, пластмассы, металлы, стекло, эластомеры, природные материалы, термочувствительные материалы и пр; виды наносимых на поверхность химических веществ - органические молекулы (первичные амины, эпоксиды, изоцианаты и органосилоксаны), сложные биомолекулы (антитела, пептиды, белки и ДНК; антибактериальные и противовирусные составы), наночастицы; максимальные размер обрабатываемой подложки - А4 и толщина – 15 см; типы применяемых плазменныхх газов – N2 (азот), Ar (аргон), He (гелий), воздух, смеси СО2 (углекислого газа) и др.; применимые наносимые вещества (прекурсоры) – газы, жидкости, смеси жидкостей, растворы, дисперсии и др.

Основные компоненты линии: отдающее устройство портального типа ...; приемное устройство портального типа ...; бугельная машина скрутки ...; калибродержатель; лентообмоточная головка; счетчик метража; двухколесное тянущее устройство ...; система управления на основе программируемого логического контроллера (ПЛК). Принцип работы: с отдающего устройства заготовка из неизолированной медной проволоки/изолированной жилы протягивается через всю линию. Одновременно с этим в бугельную машину устанавливаются шесть других, неизолированных медных проволок/изолированных жил, которые также протягиваются через всю линию.

Затем на бугельной машине при помощи вращения электродвигателя приводятся в движение дуги, которые вращаясь вокруг отдающих барабанов, осуществляют скрутку токопроводящих жил по схеме 1+6. Далее скрученная неизолированная медная проволока/ изолированная жила проходит через лентообмоточную головку, где обматывается стальной, медной, полиэфирной, нетканой или композитной лентами. Затем скрученная жила проходит через калибродержатель, где приобретает необходимую круглую форму. На заключительном этапе готовое изделие проходит через счетчик метража и при помощи тянущегося устройства поступает на приемное устройство портального типа.

Основные технические характеристики: конфигурация скрученных жил - 7 «1+6»; диаметр проволоки на выходе до 30 мм; частота вращения в бугельной клети 180 об/мин.

(далее- линия) предназначена для нанесения каталитического покрытия на заготовки (керамические субстраты) для получения готового продукта - каталитических блоков. Принцип нанесения покрытия основан на погружении субстрата в ванну с суспензией, содержащей каталитические компоненты, протяжке суспензии внутри субстрата вакуумным способом, с последующей сушкой и обжигом. Основные компоненты: коутер (устройство с вращающимся столом, на котором размещены 14 станций); робот №1; устройство предварительной сушки; робот №2; обжиговая печь (кальцинатор); устройство для лазерной маркировки субстратов (для контроля техпроцесса); считыватель кодов (2 шт.); загрузочный конвейер; конвейер неквалифицированного материала; шкаф управления коутером, шкаф управления предварительной сушкой; шкаф управления обжиговой печи; мобильный резервуар для суспензии; робот №3; конвейер для квалифицированных продуктов; конвейер для неквалифицированных продуктов; ферменный манипулятор №1; струйный принтер (для маркировки готовой продукции); ферменный манипулятор №2; ферменный манипулятор №3; весовая платформа; переходной рабочий стол; электронная рабочая станция (компьютер), комплект сменных захватов для субстратов разных форм и размеров.

Функции рабочих станций коутера: загрузка/выгрузка субстратов; взвешивание субстрата; нанесение первого слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия; охлаждение; взвешивание субстрата; нанесение второго слоя покрытия на субстрат; продувка; взвешивание субстрата; сушка покрытия. После коутера заготовки подвергаются предварительной сушке, обжигу, нанесению маркировки, весовому контролю. Все перемещения заготовок и готовой продукции осуществляются в автоматическом режиме при помощи конвейеров, роботов и ферменных манипуляторов.

Загрузка субстратов на загрузочный конвейер, выгрузка готовой продукции и выгрузка несоответствующих требованиям (неквалифицированных) материалов и продукциии осуществляется вручную. Производительность линии: не менее 60 блоков каталитических в час.

Поставляется в частично разобранном виде

Состав: фильтр жидкой серы – 2 шт.; каплеобразователь – 2 шт.; вытяжной вентилятор – 2 шт.; стальной ленточный охладитель с бесконечной лентой охлаждения – 2 шт.; система коррекции отклонения стальной ленты – 2 шт.; система разделительного агента – 2 шт.; смеситель приготовления антиадгезива; емкость оборотной воды; насосы охлаждающей воды – 2 шт.; пластинчатый теплообменник; упаковщик гранул с устройством маркировки данных о весе, лотковым питателем, весовым бункером, конвейерной системой, платформами обслуживания с ограждениями и лестницами; разгрузочный бункер; ковшовый питатель с пылеуловителем.

Установка поставляется в комплекте с трубопроводами и фланцами в количестве, необходимом для соединения оборудования и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав серы в жидком виде (температура ~138⁰C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса (в объем поставки не входит); сера попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора (каплеобразователь), где при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий распределительного устройства, встроенного в статор, небольшое количество расплава серы в виде правильных капель из гранулятора переносится на стальную ленту конвейера-охладителя; образующееся, в ходе охлаждения гранул, тепло отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; в целях предотвращения прилипания серы к стальному полотну на полотно предварительно наносится антиадгезив; в конце конвейера-охладителя готовые гранулы снимаются со стальной ленты, передаются на сборочный конвейер и поступают на упаковку.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

Состав оборудования: сегменты рамы (со смонтированными вакуумной, пневматической системами, шкафами управления и электроэнергии) - 5 шт., установочные стойки - 10 шт., направляющая балка установочных стоек - 3 шт., стыковочные кронштейны - 12 шт., пневматический цилиндр для поворотных стыковочных кронштейнов - 3 шт., поворотные захваты - 34 шт., пневматический цилиндр с кронштейном для поворотных захватов - 34 шт., блокировочные захваты - 22 шт., система позиционного опускания и поднятия - 12 шт. Принцип работы: с помощью пневматических поворотных и блокировочных захватов лонжерон лопасти фиксируется на транспортировочной раме; закрепление лонжерона обеспечивается вакуумными присосками поворотных захватов; затем рама вместе с лонжероном лопасти поднимается кран-балкой (в объем поставки не включен) и перемещает к основной форме, где лонжерон соединяется с основной поверхностью лопасти; рама оснащена системой позиционного опускания и поднятия (винтовые домкраты), позволяющая приподнимать транспортировочную раму без крана в целях промазывания поверхностей клеем; после клеевой фиксации лонжерона лопасти, транспортировочная рама отсоединяется и возвращается на установочные стойки.

Оборудование поставляется в частично разобранном виде.

Оборудование состоит из следующих основных компонентов: кран-балка консольная (КБК), установленная стационарно на специальных стойках (использование КБК для другого технологического процесса невозможно); конвейерная система сборочной линии; конвейерная система линии пост-сборки; линия сборки шатунно-поршневой группы; тележки для доработки (перемещения дефектных деталей), на которые приварена секция конвейера сборки двигателей (использование тележки для операций, не связанных со сборкой двигателя, невозможно); система управления.

Конвейерная система сборочной линии, конвейерная система линии пост-сборки (конвейерные системы относятся к роликовым конвейерам) и линия сборки шатунно-поршневой группы представляют собой рабочие станции для выполнения определенной операции - установки на блоки (заготовки) двигателей соответствующего компонента двигателя. Также в состав данных узлов линии входят паллеты с ложементами для двигателей (специальные изделия, спроектированные для перемещения двигателей по главному сборочному конвейеру), а также электрические и пневматические инструменты для сборки, подключенные к общей пневматической/электрической системе линии и расположенные в специальных держателях, приваренных к металлоконструкциям оборудования.

Принцип работы: блоки (заготовки) двигателей с помощью КБК перемещаются с электропогрузчика (не входит в комплект поставки) на линию. Перемещение заготовки двигателя по конвейерной системе от станции к станции происходит в автоматическом режиме, в это время оператор вручную устанавливает на заготовки необходимые компоненты двигателя и крепит их с помощью электрических и пневматических инструментов, установленных в специальных держателях. Готовый двигатель снимается с помощью КБК и отправляется на склад готовой продукции.

Основные компоненты и узлы: оборудование формирования впитывающего слоя из целлюлозы и суперабсорбента; автоматические размотки для рулонных материалов; клеевые станции; узлы резки и запайки; узел сложения и индивидуальной упаковки; система аспирационных конвейеров; несущий каркас с защитными дверьми; пульт управления; упаковочный блок; вспомогательное оборудование (в том числе: электрические шкафы, воздуховоды с вентиляторами, электрические кабели, трубопроводы, фильтровальные мешки, глушители, компрессор с ресивером, бункер сбора отходов).

Все компоненты и узлы смонтированы на едином каркасе. Машина работает в автоматическом режиме. Управление осуществляется с сенсорного экрана пульта управления. Принцип работы: Измельченная в мельнице целлюлоза вместе с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя. Далее уплотнением задается толщина центрального (впитывающего) слоя, и верхний, центральный и нижний слои склеиваются между собой. Затем на нижний (защитный) слой наносится силиконизированная бумага с клеем. После чего вырубается готовое изделие в виде прокладки «с крылышками».

«Крылышки» подворачивают и на них наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее изделие сворачивается втрое, упаковывается в индивидуальную упаковку из пленки, запаивается и подается на упаковочный узел, где производится упаковка в полиэтиленовый пакет в количестве по 8-10 штук. Расчетная производительность 600 шт./мин.Поставляется в частично разобранном виде.

В комплект входят следующие компоненты: бак расширительный, фланец, резиновый мембранный узел, который является механическим устройством, предназначенным для передачи давления между жидкостью и газом, а также разделения жидкости и газа.

Принцип действия: при увеличении давления в системе водоснабжения (отопления) излишки воды из системы поступают в гидроаккумулятор. При понижении давления в системе вода из гидроаккумулятора под действием мембраны поступает в систему.

Пневматический цилиндр используется в сочетании с пневмогидравлическим агрегатом для запрессовки заклепок различных размеров и типов. Принцип работы заключается в следующем: челюсти типа «крокодил» (не входят в комплект поставки) только руками или с помощью грузоподъемного механизма подводят к месту скрепления, оператор нажимает клавишу «пуск» на цилиндре, при этом происходит выдвижение штока поршня и деформация заклепки под действием гидравлической жидкости, после завершения (или отмены) процесса клепки поршень возвращается в исходное положение под действием сжатого воздуха.

Установка подключается к заводской сети сжатого воздуха.

Оборудование поставляется в частично разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: независимые вибромодули с двигателями трех типов; система управления; кабели, крепежные элементы и инструменты в количестве, необходимом для сборки и монтажа вибропола. Каждый вибромодуль состоит из стальной рамы и стальной пластины, опирающейся на пружины сжатия, приводимые в колебательное движение электрическим вибромотором. Принцип работы вибропола состоит в дестабилизации посредством механического вибрационного воздействия на склоны, оставшиеся в глубине силоса после гравитационной фазы выгрузки продукта.

Поставляется в несобранном виде. Основные компоненты: молот, ударная штанга (2 шт.), гидравлическая станция (2 шт.), подвесная рама, опорная лапа (4 шт.), лебедка.

В комплект поставки включены стрела, стойка, противовес, рукава высокого давления, магнит для фиксации, а также крепежные и монтажные элементы в количестве, необходимом для сборки системы. Принцип работы: при помощи давления гидроаккумулятора поршень производит удар по инструменту, который, в свою очередь, ударяет по торцу болта, выбивая его из футеровки мельницы. Гидравлическая станция при помощи повышения давления масла обеспечивает обратный ход поршня для последующего единичного удара. Конструкция и вес молота предполагает его размещение на подвесной раме или консольном кране при помощи троса, лебедки и крюка с фиксатором.

Технические характеристики: к одной гидравлической станции подключается один молот и один гидравлический кран или одна гидравлическая лебедка, вес молота - 400 кг., грузоподъемность лебедки - 500 кг., ударная мощность молота - 2000 Дж., мощность 18 кВт., материал (жесткость) выбиваемых болтов - сталь 40Х (8,8).

В состав линии входят следующие основные компоненты: каркас (рама) оборудования, узел загрузки целлюлозы, целлюлозная мельница, система формирующих барабанов, податчик суперабсорбента, блок нарезки распределительного слоя, клеевой узел, узел тиснения впитывающих каналов, узел размотки нетканого полотна верхнего слоя, узел размотки защитного слоя, блок калибровки, узел финального нарезания, узел складывания продукции; узел формирования индивидуальной упаковки, система очистки воздуха, система управления. Принцип работы: измельченная в мельнице целлюлоза с суперабсорбентом поступают в формирующий барабан для образования впитывающего слоя (вкладыша).

Далее на вкладыш наносятся защитный и поверхностный слои, заданный рисунок и внутреннее тиснение. Затем на защитный слой наносится силиконизированная бумага с клеем. Далее продукция нарезается, складывается и упаковывается в индивидуальную упаковку.

Основные технические характеристики: расчетная скорость линии 220 м/мин; габаритные размеры (ДxШxВ) 34х10,4х5,8 м.

Состоит из следующих основных компонентов: пластмассовый корпус (размер 190 x 125 x 100 мм) с крышкой; резервуар (ванна) из нержавеющей стали (размер 155 х 90 х 50 мм); пьезоэлектрический преобразователь (излучатель) и ультразвуковой генератор; плата управления с индикаторами и рукояткой; силовой кабель питания (длина 1,1 м). Принцип работы: в резервуар ультразвуковой мойки наливается вода и помещается изделие, требующее очистки или дезинфекции, с помощью рукоятки управления задается необходимое время очистки изделия (3, 5 или 8 мин), электрическая высокочастотная энергия, создаваемая ультразвуковым генератором, трансформируется в механическую энергию с помощью систем пьезоэлектрического преобразователя (излучателя) и поступает в резервуар.

В результате этого процесса образуются пузырьки воздуха, которые схлопываются за счет чередования волн низкого и высокого давлений, возникающих в процессе работы ультразвукового аппарата.

Технические характеристики: устройство работает от сети переменного тока напряжением 220 – 240 В, частотой 50/60 Гц; мощность 50 Вт; вес 0,7 кг.

Товар поставляется в собранном виде в фирменной картонной коробке с указанием на ней наименования, модели, торгового знака, в комплекте с подставкой для чистки часов, корзиной для чистки различных изделий.

Магазинная насадка состоит из пластикового корпуса и подвижной подпружиненной металлической части, перемещающейся внутри корпуса. Корпус магазинной насадки имеет приемное отверстие со шлицами, благодаря которому магазинная насадка фиксируется без возможности проворота на корпусе электроинструмента. На корпусе магазинной насадки имеется направляющая для обоймы шурупов. Внутренняя часть магазинной насадки включает в себя элементы для подачи шурупа из обоймы в зону закручивания шурупа, а также штифт для настройки длины шурупа и колесико для настройки глубины закручивания шурупов.

При подготовке к работе оператор устанавливает специальную биту-насадку (входит в комплект поставки) в патрон электроинструмента и надвигает магазинную насадку по бите на корпус электроинструмента до упора. После этого оператор устанавливает обойму шурупов (не входит в комплект поставки) в магазинную насадку. При работе оператор приставляет электроинструмент к месту закручивания шурупа, включает электроинструмент с установленной насадкой в режиме завинчивания и давит на электроинструмент при этом бита-насадка входит в шлиц шурупа и шуруп вкручивается в обрабатываемую поверхность.

При отведении электроинструмента от обрабатываемой поверхности подвижная часть магазинной насадки возвращается в начальное положение под действием пружины и обойма с шурупами подается на один шаг вперед, в результате следующий шуруп устанавливается на оси биты-насадки и готов к вкручиванию. Магазинная насадка предназначена для работы только с шуруповертами (ручными электроинструментами), не является частью шуруповертов.

Технические характеристики: длина специальной биты-насадки - 145 мм. Вес магазинной насадки – 360 грамм, размеры – 201 х 121 х 55 мм.

Товар поставляется в одноразовой картонной коробке.

В состав Линии входят следующие основные компоненты: автомат для сушки и подачи полимера; защитная система подающая смесь ВВ; экструдер (3 шт.); система охлаждения (2 шт.); устройство непрерывного контроля по наружному диаметру посредством лазерной системы (3 шт.); механическое тяговое устройство (2 шт.); установка для сушки и обезвоживания, устройство вытяжки (2 шт.); система охлаждения и вытяжки после комбинирования полимерного второго и третьего слоя; установка для сушки, обезвоживания третьего слоя и термостабилизации, уменьшения запоминания ударно-волновой трубки (далее – УВТ); каплеструйный принтер; установка для печати информационной этикетки; система компенсации (накопитель) перед намоткой на катушки; приемное устройство для катушек; генеральный электрошкаф; пульт управления; холодильная установка; система оборотной воды и бак для водяной циркуляции.

Линией осуществляются следующие основные технологические операции. 1) Сушка и подача полимерных гранул в первый экструдер для получения первого слоя УВТ; 2) подача емкости с ВВ в систему дозирования для нанесения при помощи дозирующего ролика и вибрирующей иглы смеси ВВ на внутреннюю поверхность первого слоя УВТ в момент его формирования на головке первого экструдера; 3) охлаждение и осушение первой оболочки трубки с нанесенным ВВ; 4) вытяжка и удлинение первого слоя УВТ после экструдера; 5) сушка и обезвоживание первого слоя УВТ; 6) вытяжка первого слоя УВТ из устройства сушки и обезвоживания; 7) нанесение второго и третьего полимерныых слоев трубки с помощью двух экструдеров, слои экструдируются одновременно через комбинирующую головку; 8) охлаждение и вытяжка УВТ после комбинирования второго и третьего слоев; 9) формирование, удлинение, сушка, обезвоживание, термостабилизация, уменьшение запоминания УВТ; 10) вытяжка готовой УВТ.

Затем готовая УВТ проходит этап контроля качества по наружному диаметру, маркируется, осуществляется проверка искры, УВТ наматывается на катушку, на которую в целях идентификации печатается этикетка. Управление линией осуществляется с помощью пульта управления.

Линия состоит из следующих основных компонентов: многоэтажный гидравлический пресс; гидравлическая станция; система загрузки/выгрузки пресс-пакетов в пресс; система хранения и подачи загрузочных листов с комплектом загрузочных листов; система обработки пресс-пакета; система подачи сырья; система подачи и укладки готовой продукции; система нагрева горячей воды; система холодной воды; насосная станция; система автоматического управления; комплект соединительных кабелей для подключения оборудования. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Принцип работы: предварительно набранные пресс-пакеты (пакет пленок, крафт-бумаги, декора, пресс-прокладок) укладываются на загрузочные листы и поступают в конвейер системы загрузки/выгрузки пресса. Набранные пресс-пакеты на загрузочных листах загружаются в пресс. Оператор задает необходимую температуру (в зависимости от толщины прессуемого ДБСП), запускает цикл прессования, во время которого проходят этапы нагрева, выдержки, охлаждения. Для обеспечения работы пресса применяется циркуляционная система воды. После окончания цикла прессования пресс размыкается, пресс-пакеты с запрессованными ДБСП извлекаются и направляют по конвейеру в зону обработки пресс-пакета.

После удаления пресс-прокладки готовые листы ДБСП поступают в зону подачи и укладки готовой продукции, где листы укладываются на паллеты.

Технические характеристики: количество этажей пресса – 20 шт., размер нагревательных плит (ДхШхТ) - 4350х1750х60 мм; теплоноситель – перегретая вода 200 °С; общее усилие прессования – 6946 т; скорость смыкания/размыкания пресса – 2000 мм/мин.

Оборудование состоит из следующих основных компонентов: клеевая кухня (участок клееприготовления), сепаратор волокон, вакуумная формовочная машина, формирующая вакуумная система для удаления воздуха из ковра, формирующий конвейер с подпрессовщиком, участок аспирации, система управления, инструменты, необходимые для сборки. Принцип работы: древесноволокнистая масса, высушенная в сушильном комплексе (не входит в комплект поставки), транспортируется в сепаратор волокон для отделения некондиционных древесных частиц. Далее остальная древесноволокнистая масса перемещается в вакуумную формовочную машину.

На данном этапе в древесноволокнистую массу добавляется клеевой состав, приготовленный на клеевой кухне. В вакуумной формовочной машине древесноволокнистая масса поступает на нижний и сетчатый ленточные конвейеры, где древесноволокнистая масса формируется в древесноволокнистый ковёр. Затем из ковра удаляется воздух при помощи формирующей вакуумной системы, после чего ковер перемещается на формирующий конвейер, где с помощью подпрессовщика из ковра удаляется оставшийся воздух. Далее спрессованный древесноволокнистый ковёр с помощью дисковых пил обрезается до необходимого размера.

Готовый сформированный ковер транспортируется в прессовую установку (не входит в комплект поставки). Также в состав формирующего конвейера входит машина для переработки отходов ковра, которая перемещает древесноволокнистый материал в пневмотранспорт удаления ковра ошибочной насыпки, входящий в состав участка аспирации, где с помощью циклонного сепаратора древесноволокнистый материал перемещается в бункер хранения древесноволокнистого материала ковра ошибочной насыпки (не входит в комплект поставки).

Автомат состоит из следующих основных элементов: технологический блок с вентилируемой рабочей камерой (станция сушки, станция с проточной ванной, рука манипулятора, кожух манипулятора, захват манипулятора, верхняя часть прибора, позиционный диск), сенсорный экран, блок управления, крышка. Принцип работы: лаборант устанавливает ванны с реагентами в рабочей камере на технологических станциях в соответствии с программой обработки. Далее лаборант вручную помещает предметные стёкла с образцами клеток человека (пункции, мазки щёточкой, соскобы) в штативы.

Штативы автоматизированно, с помощью манипулятора, загружаются в рабочую камеру автомата на парковочные станции. После окончания загрузки автомат начинает выполнение технологической программы: рука манипулятора перемещает штативы со стёклами из станции в станцию, где расположены ванны с реагентами, и производятся технологические операции (фиксация, окраска, промывка, сушка). Автомат диагностику, анализ, тесты не осуществляет и не предназначен для обработки результатов исследований. Автомат производит лишь опускание штатива с мазками на стёклах в ванну с тем или иным реагентом, в ванну сушки или в ванну с проточной водой.

После выполнения операций окрашенные стёкла с образцами отправляются микроскописту для дальнейшей работы. В комплекте с автоматом поставляются: штатив ШВ-25 (на 25 стёкол размером 76х25х1 мм) – 2 шт., вкладыш для предметных стёкол – 2 шт., штатив для вкладыша – 2 шт., блоттер, ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПП с крышкой – 10 шт., ванночка для реагентов с крышкой ВВ-25-ПОМ с крышкой – 10 шт., шланг подвода воды, зажим для шланга слива воды, сливной гофрированный шланг, канал вентиляционный гибкий, хомут для вентиляционного канала – 2 шт.

Основные технически параметры: максимаальное количество методик окраски 32, максимальное количество операций в методике окраски 30, питание автомата (220 В, 50 Гц), габаритные размеры 530х570х335 мм, масса автомата 22 кг. Автомат упакован в короб из гофрокартона и в рукав из полиэтиленовой плёнки.

Молот предназначен для выбивания изношенных футеровочных болтов при демонтаже футеровок рудоразмольных мельниц в горнодобывающей и горно-обогатительной промышленности. В состав оборудования входят следующие основные компоненты: молоток для снятия болтов в комплекте с ударными штангами (1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 400 мм, 1 шт. – диаметром 30-45 мм и длиной 600 мм); гидравлическая станция в комплекте с рукавами высокого давления (2 шт.); подвесная рама на опорных лапах (4 шт.) в комплекте со стрелой, стойкой, подъёмной лебедкой и противовесом; поставляется в комплекте с принадлежностями для монтажа и пуско-наладки.

Конструктивные особенности: гидравлический подвесной молот и подвесная рама (гидравлическое подвесное устройство) подсоединяются к гидравлической станции (гидравлический источник питания для всего оборудования) через полимерные рукава высокого давления; гидромолот соединяется с подвесной рамой посредством двойного стального троса, проходящего от подъемной лебедки сквозь телескопическую стрелу, через одношкивный блок на ее конце и охватывающего шкив стального подъемного крюка с фиксатором; гидромолот подвешивается на крюк через проушины (горизонтальный или вертикальный).

Принцип действия: оператор с помощью подвесной рамы осуществляет позиционирование ударной штанги молота относительно торца футеровочного болта футеровки мельницы; при нажатии оператором рычага, расположенного в верхней части молотка (рабочего органа молота), происходит единичный удар ударной штангой по торцу болта демонтируемой футеровки, таким образом выбивая болт из футеровки мельницы; при возврате ручки рычага в исходное положение автоматически осуществляется взвод бойка молотка для следующего удара; управление и контроль технологического процессса осуществляется шкафом управления гидравлической станции.

Технические характеристики: вес молота 675 кг, грузоподъёмность лебедки 800 кг, габариты подвесной рамы 5040х3760х3020 мм, ударная мощность 1500 Дж, частота удара 60-100 раз/мин, давление 150-180 бар, мощность 18,5 кВт.

Основные компоненты: сервоприводящая система, мельница целлюлозы, барабанный формовочный блок (2 шт.), клеевая система, блок прессования, блок тиснения (2 шт.), блок резки (4 шт.), разворотное устройство, блок складывания (2 шт.), система управления. Принцип работы: после загрузки суперабсорбента и его смешивания с измельченной целлюлозой смешанная масса подается в рабочую зону барабанного формовочного блока для образования впитывающего слоя (вкладыша) после выхода из которого он подвергается прессованию. Затем на впитывающем слое (вкладыше) производится формирование поверхностного слоя и защитного слоя, а также нанесение заданного рисунка.

На узле нарезания полуфабрикат разрезается на отдельные части и разворачивается на 180о разворотным устройством. Далее производится складывание «крыльев» прокладки внутрь для поверхностного слоя, к которому приклеивается силиконизированная бумага. Полученный полуфабрикат разворачивается на 90о, скрепляется с размотанной полиэтиленовой пленкой и складывается в упаковочную пленку в вакуумной камере. После формирования индивидуальной упаковки, полученная продукция нарезается на отдельные готовые изделия и подается к выходу из рабочей зоны линии.

Управление и приведение узлов (блоков) линии в движение осуществляется с помощью общей системы с графическим сенсорным монитором. Линия поставляется в разобранном виде. Основные узлы (блоки) линии соединены между собой болтовым соединением.

Основные технические характеристики: рабочая скорость: 800 шт./мин., электропитание: 380 В, размеры выпускаемой продукции: 225 мм и 280 мм, габаритные размеры (ДхВхШ) 27.6 х 4.6 х 9 м.

Комплекс имеет подводную часть, представляющую собой самоходное устройство (робот), состоящее из алюминиевого остова рамного типа со встроенными гидравлическими магистралями (габариты 4,344,303,05 м) на котором установлены следующие основные элементы: гидравлическая установка на базе электро-гидравлического насоса с ресивером для привода в действие основных компонентов робота (170-200 кВт, 3,3 кВ); основное исполнительное устройство в виде двух гидравлических манипуляторов, имеющих семь степеней свободы (подвижности) для выполнения различных операций с кабелем при помощи сменных двухточечных захватов или кабельным резаком гильотинного типа; инструмент гидравлического размыва грунта в виде двух гидравлических «ножей» с форсунками подачи струи воды под высоким давлением, размывающий донную породу, образуя траншею глубиной до 1,5 м; инструмент для механического засыпания траншеи грунтом морского дна (опускаемая рамка с металлическим скребком); захватный гидравлический кабельный крюк длиной 1,5 м для захвата кабеля; гусеничное шасси (2 гусеничных модуля с гидравлическими моторами, закрепленных по обеим сторонам шасси, шириной 0,5 м) для перемещения робота по морскому дну; реверсивные гидравлические поворотные винто-лопастные движители (трастеры), обеспечивающие устойчивость робота в водном потоке (4 трастера установлены в горизонтальной плоскости, 2 трастера установлены в вертикальной плоскости); блоки из вспененных пластмасс секционного типа для снижения веса робота в воде; оборудование видеонаблюдения и освещения рабочей зоны для обеспечения безопасной работы на морском дне (восемь камер видеонаблюдения, двадцать светильников); датчик измерения скорости подводного течения; импульсно-индукционное устройство отслеживания места расположения кабеля в грунте морского дна для ообеспечения движения робота по пути прокладки кабеля; альтиметр для измерения глубины размыва; датчик давления для определения глубины погружения робота; датчик динамических перемещений (гирокомпас) на базе волоконно-оптического гироскопа для синхронизации работы спуско-подъемного устройства и трастеров и предотвращения опрокидывания во время спуска-подъема и на дне; гидролокатор кругового обзора для предотвращения столкновений с препятствиями и передачи информации в пункт удаленного управления.

Надводная часть состоит из: пункта удаленного управления для постоянного контроля и управления процессами ремонтных и модернизационных работ, проводимыми роботом на морском дне (пункт управления оснащен креслами для работы двух операторов, видеопанели состоящей из восьми мониторов, распределительных секционных шкафов с программируемыми логическими контроллерами (ПЛК), системами обработки, визуализации и графического изображения, двух сенсорных клавиатур и джойстиков для управления роботом); пункта моделирования процессов работы робототехнического комплекса для воссоздания рабочего процесса в режиме симуляции; шкафа распределения электроэнергии, получаемой от судна (380-400 В, 50 Гц), для обеспечения питания оборудования комплекса; спуско-подъемного устройства с пультом управления, обеспечивающего спуск и подъем робота к месту проведения ремонтных и модернизационных работ, состоящего из наклонной П-образной рамы с забортной траверсой и двумя гидроцилиндрами; гидравлической лебедки с пультом управления, оснащенной армированным стальным тросом с сердечником, состоящим из электрических и оптоволоконных проводников длиной 2500 м, диаметром 40 мм; гидравлической силовой установки мощностью 2110 кВт для обеспечения функционирования спуско-подъемного устройства и гидравлической лебедки.

Принцип работы. При помощи спуско-подъемного устройства робот опускается на морское дно и приводится в движение операторами с помощью системы дистанционного управления робота, с которой оно соединено кабелем. Управление и контроль за действиями робота осуществляется при помощи джойстиков пульта управления и видеомониторов, на которые подается изображение с камер рабочей зоны. Робот движется по морскому дну с помощью гусеничных шасси, монтируемых по боковым сторонам остова устройства (максимальная скорость движения 4 узла).

Комплекс датчиков и контрольно-измерительных приборов для оценки окружающей обстановки позволяет операторам получать сведения о глубине погружения, водных потоках, препятствиях на пути устройства, а также отслеживать ремонтируемый кабель в месте его расположения в грунте морского дна. Основные ремонтные и модернизационные работы с кабельными трассами в грунте морского дна осуществляются с помощью гидравлических манипуляторов робота, оборудованных сменными двухточечными захватами. При необходимости резки кабеля применяется кабельный резак, заменяющий стандартный двухточечный захват в манипуляторе робота.

Инструмент гидравлического размыва грунта робота с помощью разнонаправленных струй воды под высоким давлением позволяет образовать траншею глубиной до 1,5 м, а на завершающем этапе с помощью инструмента для механического засыпания траншея засыпается.

Применяется в качестве дискретного блока при комплектовании блочных систем высокоэффективной жидкостной хроматографии (ВЭЖХ), создаваемых в зависимости от различных аналитических задач. Принцип работы автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы по трем координатным осям (X, Y, Z) обеспечивает ее погружение в жидкую пробу внутри виалы (специальная емкость), забор заданного объема пробы (посредством дозирующего насоса) и подачу в пробоотборную петлю, из которой проба поступает в кран высокого давления для ввода пробы в систему ВЭЖХ.

Функция охлаждения обеспечена комплектацией автодозатора термоэлектрическими преобразователями, функционирующими на основе эффекта Пельтье. Основные компоненты автодозатора: механизм перемещения пробоотборной иглы, дегазатор, кран высокого давления (обеспечивает переключение между линией отбора и линией ввода пробы), лоток для проб, дозирующий насос, дисплей для отображения информации о состоянии устройства, панель управления, плата питания, разъемы CAN, RS-232, REMOTE, LAN.

Комплект поставки: упаковочная коробка, в которой расположены совместно автодозатор и следующие принадлежности: кабель передачи данных – 1 шт.; емкость 250 мл для промывочной жидкости – 1 шт.; погружной фильтр – 1 шт.; силиконовая сливная трубка – 1 шт.; предохранитель – 1 шт.; лоток на 54 гнезда – 2 шт.; виала 1,5 мл – 108 шт.; крышки и септы для виал –108 шт., руководство по эксплуатации – 1 шт.

Габаритные размеры детектора (Д х Ш х В) 560х385х250 мм, вес 28 кг.

Оборудование поставляется в частично разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: устройство одевания ручек, конвейер ручек и камера поворота ручек, платформа и позиционер ручек, бункер и подъёмник ручек, система управления (электротехнический шкаф). Принцип работы: оператор засыпает полимерные ручки навалом в бункер. Из бункера ручки посредством подъёмника подаются в позиционер ручек, где осуществляется их ориентация, и далее, при помощи конвейера ручки подаются на камеру поворота ручек. Далее ориентированная ручка подаётся из камеры поворота ручек в зону одевания, где за счёт вертикального движения каретки осуществляется одевание ручки на заполненную и закупоренную PET бутылку.

Ручка фиксируется на бутылке с помощью фигурных захватов, приводимых в действие пневматическим цилиндром. Крепление пластиковой ручки на бутылке осуществляется за счёт механической запрессовки методом защёлкивания. После одевания и фиксации ручки каретка возвращается в исходное состояние, освобождая бутылку. Далее бутылка с установленной ручкой перемещается на этикетировочную машину (не входит в комплект поставки). Система управления на базе PLC обеспечивает контроль скоростей, траекторий и взаимодействие всех компонентов оборудования.

Оборудование бывшее в употреблении. Произведено в 2013 году. Основные технические параметры: производительность оборудования 1000-1200 бутылок в час; объём бутылок: от 2 до 20 литров; тип устанавливаемых ручек: жёсткие ПЭ/ПНД ручки клипсового типа (захват за горлышко/венчик); напряжение питания 380-400В, 3 фазы, частота 50 Гц; мощность 2,5 кВт; габаритные размеры оборудования: высота 2150 мм, ширина 1100 мм, длина 1160 мм.

Предназначен для исследовательских целей, изучения алгоритмов управления движением, использования методов машинного обучения на основе моделей, может применяться в качестве автономного мобильного робота. Состоит из корпуса, расположенного на двух опорах («ногах»), имеет модульную конструкцию «три в одном», благодаря которой пользователь может менять опоры робота, необходимые для конкретной задачи (точечные опоры для отработки алгоритмов балансировки и ходьбы по неровной местности, стопы для отработки антропоморфной походки, колесные опоры для передвижения по ровным поверхностям).

Для выполнения двигательных функций оборудован электрическим приводом с номинальным напряжением 48 В. Выполнение основных алгоритмов управления роботом обеспечивается бортовым компьютером на базе процессора Intel Core i3 с оперативной памятью 16 ГБ и встроенным хранилищем (SSD) 512 ГБ. Управление роботом осуществляется в реальном времени с помощью беспроводного пульта дистанционного управления, либо в соответствии с программой, разработанной и установленной пользователем. Также имеет встроенные алгоритмы управления движением для быстрого старта.

Сетевое подключение к устройству для управления, программирования, сбора данных предусмотрено по беспроводной сети (Wi-Fi), либо через гигабитный Ethernet-порт. Также на корпусе робота расположены порт USB-A 3.0 для подключения дополнительных устройств, платформа расширения (площадка) для подключения внешних устройств (лидары, манипуляторы, датчики, сенсоры и др.), выход питания для внешних устройств 24 В.

Поставляется в собранном виде.

Комплект поставки включает: робот, три комплекта сменных опор (точечные опоры, стопы, колесные опоры), беспроводной пульт дистанционного управления, аккумуляторная батарея, зарядное устройство, сетевой провод, базовая документация, руководство по быстрому старту.

Технические характеристики: грузоподъемность 10-15 кг, скорость пеередвижения до 5 м/с, максимальный угол подъема до 15°, максимальное препятствие до 15 см. Емкость аккумуляторной батареи 240 Вт/ч, напряжение питания 48 В, максимальная мощность 1000 Вт.

Габаритные размеры (ДхШхВ) 392х420х845 мм. Вес нетто не более 20 кг.

Работа оборудования основана на автоматизированной подаче оптического волокна, его раскладки, регулировании натяжения и намотки на носитель. Оборудование осуществляет многослойную намотку, намотку по нестандартной форме, намотку на прямые и фигурные барабаны, поддержание линейной скорости намотки, поддержание постоянного и стабильного натяжения, регулировку натяжения. Оборудование состоит из следующих основных компонентов: несущая рама; намоточный узел; узел укладки оптического волокна; система регулирования натяжения; система двухступенчатой тяги; серводвигатель намотки; автоматическая система нанесения клея и масла; регулируемый напорный бак; шкаф управления с ПЛК; защитный кожух от разбрызгивания; освещение рабочей зоны.

Принцип работы: оптическое волокно подается в рабочую зону и проходит через систему натяжения и двухступенчатой тяги. Укладка оптического волокна осуществляется осевым методом. При необходимости выполняется автоматическое нанесение клея и масла. В результате формируется точная, равномерная многослойная намотка оптического волокна на вал или другой тип носителя. Основные технические параметры: возможность намотки от 1 до 50 км; диапазон диаметров наматываемого оптического волокна 0,05–5 мм; скорость намотки до 600 м/мин; масса оборудования не менее 570 кг; диапазон диаметров валов до 300 мм; ход укладки до 360 мм; потребляемая мощность до 1,5 кВт; масса загружаемого оптического волокна до 50 кг; емкость напорного бака 5 л;

Оборудование поставляется в деревянном упаковочном ящике. Габариты упаковочного ящика 1745 × 1280 × 1930 мм; масса упаковочного ящика 670 кг.

Количество рабочих осей – 8 (X, Y, Z, W, A, W1, W2, U), оси позиционирования заготовки – до 5 (X, Y, Z, W, A). В ходе технологического процесса осуществляются следующие операции: загрузка панели на станцию, автоматическое сверление и клёпка панели, контроль качества выполненных работ, выгрузка детали. Станция состоит из следующих основных компонентов: главная машина клепального автомата (С-образная рама); платформа позиционирования XY; каретка с автоматической регулировкой положения; верхний многофункциональный концевой исполнитель (блок переключения позиции, блок сверления отверстий, клепальный блок, блок контроля плоскостности, блок фотограмметрии, блок прижимной лапки); нижний клепальный блок; автоматический магазин инструментов; автоматическая система подачи заклёпок (кассеты для хранения заклёпок – 16 шт.); система управления с ЧПУ (блок цифрового управления, операционно-дисплейный блок, панель управления, модули ввода-вывода – 36 шт., портативный контроллер, приводные модули – 7 шт., модуль питания); вспомогательные системы (вакуумная система пылеудаления, система охлаждения шпинделя, централизованная система смазки, система минимальной смазки, система мониторинга безопасности, электрические шкафы – 4 шт.); инструменты и оснастка (комплекты рам для оснастки – 3 шт., комплекты штампов/насадок – 11 шт., комплекты втулок для прижимной лапки – 3 шт., комплекты режущих втулок – 3 шт., специальная рама для оснастки – 1 шт.).

Габаритные размеры станции (ДхШхВ) 23500х13000х7800 мм. Оборудование поставляется в разобранном виде.

Колтюбинговая установка размещена на 4-х осном полуприцепе и состоит из следующих основных компонентов: кабина управления установкой; дизельный двигатель с топливным баком; раздаточная коробка; электрическая система; гидравлическая система; барабан для гибкой НКТ (вместимость 5400 м НКТ); система нагрева; инжектор (оборудование подъёма и спуска ГНКТ в скважину); гусиная шея 2,54 м (направляющее приспособление, обеспечивающее плавный переход гибкой трубы с рабочего барабана в инжектор); противовыбросовая труба; четырехплашечный превентор; одинарный герметизатор с боковой дверью; держатель инжектора в сборе; комбинированный управляющий барабан (для шланга управления инжектором); барабан силового шланга; гидравлический масляный бак; генераторный агрегат; длинная и короткая опоры в сборе (для ремонта и регулировки высоты инжектора); огнетушитель; ящик для инструментов; осветительная стойка.

Принцип работы установки основан на использовании при спускоподъёмных и технологических операциях ГНКТ, намотанной на барабан. Оператор из кабины управляет действиями всех компонентов. Инжектор осуществляет захват трубы в комплекте с соответствующим забойным оборудованием для выполнения рабочих операций, после чего извлекает её из скважины. Силовая установка обеспечивает подачу мощности для всего комплекса. Генератор обеспечивает электропитание установки. Противовыбросовая система (превентор, герметизатор, лубрикатор) предназначена для предотвращения выбросов из скважины.

Основные технические характеристики: габаритные размеры (ДхШхВ) 16000×2550×4300 мм, общая масса (без ГНКТ) 52000 кг, максимальная сккорость подъема/спуска ГНКТ 51,8 м/мин, минимальная постоянная скорость ГНКТ 0,9 м/мин.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из автоматических, полуавтоматических и ручных рабочих станций: «Загрузка в линию», «Запрессовка маслоотражательных колпачков», «Установка впускных и выпускных клапанов, обратного клапана системы смазки, шайб опорных пружин клапанов, пружин клапанов и тарелок пружин клапанов», «Установка сухарей клапанов», «Контроль установки сухарей клапанов», «Контроль. Тест на герметичность», «Контроль отсутствия посторонних предметов», «Выгрузка готового изделия с линии», объединённых между собой конвейерной системой.

Также в состав оборудования входят паллеты, в которых головки блока цилиндров перемещаются по конвейеру от станции к станции, согласно алгоритму системы управления. Принцип работы: головка блока цилиндров при помощи кран-балки КБК (входит в состав рабочей станции «Загрузка в линию») загружается в линию. Перемещение головки блока цилиндров по конвейерной системе от станции к станции происходит в автоматическом режиме. По мере прохождения рабочих станций в головку блока цилиндров устанавливаются необходимые компоненты в ручном (оператором), либо в автоматическом режимах.

Также линия осуществляет контроль установки компонентов. После прохождения необходимого цикла сборки головка блока цилиндров при помощи кран-балки КБК (входит в состав рабочей станции «Выгрузка готового изделия с линии») снимается с линии подсборки и перемещается к таре с готовой продукцией. Оборудование рассчитано на годовую программу выпуска 45000 изделий.

Узел загрузки состоит из нижней ходовой телеги на которой размещены: приёмный лоток, загрузочный желоб, верхняя рама, противовес, лабиринтный уплотнитель, крышка загрузочного узла, опора загрузочного узла 4 шт., упоры загрузочного узла 2 шт., износостойкое кольцо, стальная пара колес на заднюю ось, стальная пара колёс на переднюю ось, полиуретановые колёса (ролики) 4 шт., мотор - редуктор, шкаф управления, футеровка загрузочного узла. Загрузочный узел устанавливается на рельсовый путь (не входит в поставку) и в рабочем режиме находится в стационарном положении (не перемещается по рельсовому пути), при этом приваренные к тележке упоры каждый с шестью анкерами крепится к бетонному полу для исключения вибрации и смещений узла загрузки мельницы.

Перемещение загрузочного узла осуществляется только во время его сервисного обслуживания для смены футеровок из-за износа и проверки его элементов (один раз в полгода). Для проведения сервисного обслуживания узел смещается назад на длину своего корпуса и за счёт дополнительно закреплённых на тележке полиуретановых колес по бетонному полу смещается вбок. Узел загрузки не оснащён подъёмными и погрузочно-разгрузочными механизмами и не выполняет транспортировочных функций. Узел загрузки мельницы состоит из следующих основных компонентов: нижняя ходовая телега в составе: колёсная пара задняя, колёсная пара передняя, металло - полиуретановые колеса (ролики) 4 шт., мотор - редуктор мощность 5,5 кВт, шкаф управления мотор - редуктора 1 шт., упоры 2 шт.

(с анкерами на каждом упоре 6 шт.), опоры с резьбовой частью выдвижные 4 шт., приёмный лоток, загрузочный желоб 1 шт., футеровка загрузочного узла 1 шт., верхняя рама 1 шт., противовес 1 шт., лабиринтное уплотнение 1 шт., крышка загрузочного узла 1 шт. Габарритные размеры узла загрузки 4840х2680х3325 мм., вес без футеровки 11300 кг., вес футеровки 4300 кг.

Поставляется в разобранном виде.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: коутер (горизонтальный поворотный стол (кольцевой транспортёр), на котором по окружности расположены 24 технологические станции), загрузочный конвейер, станция лазерной маркировки, сканер QR-кода, цилиндр отбраковки – 4 шт., конвейер отбраковки – 4 шт., станция контроля забитых каналов, соединительная конвейерная лента, конвейер подачи субстратов в печь обжига, конвейер для ориентации изделий, портальный манипулятор, печь обжига, шкаф управления печью обжига, шкаф управления коутером, робот, роликовый конвейер после печи обжига, конвейер выгрузки продукции из печи обжига – 2 шт., передающий конвейер после печи обжига, конвейер центрирования продукции – 2 шт., струйный принтер (для маркировки готовой продукции), станция взвешивания блока с круговым сканированием QR-кода, конвейер выгрузки годной продукции, станция контроля дефектов внешнего вида, пылеуловитель, вентилятор дымоудаления, управляющий компьютер, панели управления, защитное ограждение, передвижной бак для суспензии, комплект сменных захватов для субстратов разных форм и размеров, инструменты и вспомогательная оснастка в количестве, необходимом для пуско-наладки оборудования.

Полный производственный цикл включает в себя: контролируемое нанесение суспензии на внутренние стенки каналов керамических субстратов методом вакуумной пропитки (всасывания), последующую сушку, высокотемпературный обжиг для фиксации структуры покрытия внутри каналов, а также контроль нанесённого качества покрытия и маркировку готовых изделий. Все перемещения заготовок и готовой продукции осуществляются в автоматическом режиме при помощи конвейеров, роботов и манипуляторов. Загрузка субстратов на загрузочный конвейер, выгрузка готовой продукции и выгрузка несооответствующих требованиям (неквалифицированных) материалов и продукции осуществляется вручную.

Производительность оборудования не менее 360 изделий в час.

Оборудование поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных компонентов: тележки для разматывателей – 2 шт., гидравлический разматыватель нижнего листа, гидравлический разматыватель верхнего листа, устройство поперечной резки нижнего листа и устройство нанесения защитной пленки нижнего листа, устройство поперечной резки верхнего листа и устройство нанесения защитной пленки верхнего листа, блок профилирования нижнего листа и блок формирования замка нижнего листа, блок профилирования верхнего листа и блок формирования замка верхнего листа, блок продольной резки плит минеральной ваты, блок резки плит минеральной ваты под трапециевидную форму, стол ручной укладки, система фрезерования и подачи сердечника, система дозирования и смешивания двухкомпонентного клея с блоком нанесения и подогревом клея, пресс роликового типа, блок отрезания сэндвич-панели с системой аспирации, рольганг – 2 шт., блок упаковки.

Принцип работы: рулоны стали устанавливаются на гидравлические разматыватели. Верхний и нижний металлические листы, протягиваясь роликами блока профилирования, проходят устройство поперечной резки (для обрезки дефектной кромки рулона). Затем на верхнюю (лицевую) поверхность металла наносится защитная PVC-плёнка. После этого верхний и нижний листы проходят блоки профилирования и формирования замка. Параллельно плиты минеральной ваты разрезаются на полосы требуемой ширины с помощью блока продольной резки и подаются на участок сборки панелей.

Далее на внутреннюю сторону каждого металлического листа наносится распылением двухкомпонентный клей. В сборочном узле нижний металлический лист (с нанесённым клеем) подаётся снизу, непрерывный сердечник из минеральной ваты укладывается поверх него, верхний металлический лист (с нанесённым клеем) подаётся сверху. ССобранный сэндвич поступает в роликовый пресс и результате формируется непрерывная склеенная профилированная сэндвич-полоса. После этого следуют операции резки, финишной обработки и упаковки в стопы. Основные технические параметры: габаритные размеры оборудования (Д×Ш×В): 65 000 × 7 500 × 2 500 мм, напряжение питания: 380 В ±10 %, 3 фазы, 50 Гц, мощность 130 кВт, производительность 2000 м² за 8 часов.

Автомат состоит из следующих основных элементов: технологический блок с рабочей камерой (штатив для предметных стекол (размер стёкол 76х26х1 мм) – 2 шт; комбинированные станции – 14 шт, станция сушки – 1 шт, станция промывки (с проточной ванной) – 1 шт, ловитель манипулятора, рука манипулятора, кожух манипулятора), крышка, блок управления с сенсорным графическим экраном (480х272 пикселя), а также карта microSD, вставленная в гнездо для карт microSD. Принцип работы: предметные стёкла с препаратами помещаются в штатив.

С помощью манипулятора штативы автоматизировано загружаются в рабочую камеру прибора на парковочные станции. После окончания загрузки штативов прибор начинает выполнение технологической программы: манипулятор перемещает штативы со стёклами из станции в станцию, где расположены ванны с технологическими средами (реагентами) и проходят технологические операции обработки препаратов (фиксация, окраска, промывка и пр.). Автомат не осуществляет диагностику, анализ, тесты и не предназначен для обработки результатов исследований.

Автомат производит лишь опускание штатива с мазками на стёклах в ванну с тем или иным реагентом, в ванну сушки или в ванну с проточной водой. В комплекте с автоматом поставляются: ванна для реагентов с крышкой – 15 шт, ванна для реагентов с крышкой – 15 шт, шланг подвода воды длиной 1,5 м – 1 шт, зажим для шланга слива воды – 1шт, сетевой шнур питания – 1 шт, предохранитель 250В, 10А – 2 шт. Основные технически параметры: максимальное количество методик окраски – 32, максимальное количество операций в методике окраски – 30, габариттные размеры 500х370х585 мм, масса автомата 23 кг.

Автомат упакован в картонную коробку.

Технологические операции и основные компоненты: подача и подготовка сырья (стойки целлюлозы, мельница), формование впитывающего ядра (барабан, дозатор суперабсорбента), размотка материалов (верхний/нижний слои, силиконизированная бумага, упаковочная пленка), обработка (внутреннее тиснение, контурная запайка, фигурная резка), разворот, обертывание упаковочной пленкой, проверка наличия металлических включений. Принцип работы: оператор включает линию через единую систему управления при помощи которой выполняется самодиагностика, проверка межблокировок, готовности систем безопасности, вводятся диаметры рулонов и коэффициенты натяжения.

Затем при помощи мельницы и барабана происходит формование абсорбирующего ядра. Одновременно верхний и нижний слои, а также силиконизированная бумага объединяются в многослойный материал, и осуществляется внутреннее тиснение полуфабриката, контурная запайка и фигурная резка. Разматывается упаковочная пленка, укладывается, и готовое изделие складывается втрое, индивидуальная упаковка прессуется, запаивается и режется в размер. Готовые изделия проходят проверку на наличие металлических включений. Транспортировка исходных материалов, полуфабрикатов и готовых изделий осуществляется при помощи вакуумных конвейеров или ленточных транспортеров, переход потока - при помощи узла разворота.

Основные технические характеристики: структура изделий формат [наименование опущено] поверхностный слой, впитывающий слой (флафф-целлюлоза + суперабсобент (SAP)), защитный слой, силиконизированная бумага, упаковочная пленка, ярлычок для утилизации: поверхностный слой, впитывающий слой (флафф-целлюлоза + суперабсобент (SAP)), защитный слой, силиконизированная бумага; формат [наименование опущено]: поверхностный слой, впитывающий слой (айрлайд), защитный слой, силиконизированная бумага, пленка для индивидуальной упаковки, ярлычок для уутилизации.

Установка состоит из следующих элементов: корпус рамы, механизм подачи прутка (основные элементы: редуктор, электродвигатель, направляющая втулка, вал подачи прутка, энкодер, муфта), камера подшипника колеса (основные элементы: втулка вала, сальник, подшипник, вал) – 2 шт., подача бухт катанки, неприводные ролики, держатель проводок, пульт управления. Принцип работы: бухты с легирующим прутком (не входят в комплект поставки) устанавливаются в камерах подшипника колеса и фиксируются прижимной ручкой. Далее конец прутка заправляется через неприводные ролики в механизм подачи прутка.

В механизме подачи прижимным колесом конец прутка прижимается к валу подачи, который вращаясь, вытягивает пруток с бухт и подаёт его через держатель проводок в литейный жёлоб. Регулирование количества подаваемого прутка осуществляется изменением скорости вращения механизма подачи. Основные технические параметры: размер установки (ДхШхВ) - 2700х1200х2100 мм, вес установки 1100 кг, мощность двигателя – 1,5 кВт, скорость подачи прутка – от 0 до 8 м/мин, диаметр бухты – 900 мм, диаметр прутка – от 9 до 10 мм, вес бухты – 180 кг.

Линия представляет собой комплекс технологического оборудования, объединенного в единую конструкцию и состоящего из следующих основных компонентов: секция размотки и подачи сырья (рама размотки целлюлозы с пневматическими валами и сервоприводами), узел формирования впитывающего слоя (высокоскоростной разволокнитель пильчатого типа с шумоизоляцией, дозатор САП (суперабсорбента), барабанное колесо, вентилятор высокого давления, узел тиснения), секция сборки и ламинации (аппликаторы клея – 4 шт., узел подачи АДЛ, узел силиконизированной бумаги, узел ароматизации), узел резки и придания формы (нож контурной резки, узел удаления отходов, узел поперечного сложения, узел «крылышек», складывание и индивидуальная упаковка (узел трёхкратного сложения, узел индивидуальной обёртки, аппликатор клейкой ленты), система управления и контроля (шкаф управления – 5 шт., HMI-панель, система визуального контроля), вспомогательное оборудование (система подачи сжатого воздуха, вакуумные вентиляторы – 5 шт., автоматическая высокоскоростная упаковочная машина – 2 шт., автоматический укладчик – 2 шт., полуавтоматическая упаковка в картонные коробки, пылесборник, платформа обслуживания с лестницей, металлодетектор, лазерный принтер для печати даты – 2 шт.

Принцип работы заключается в непрерывной сборке многослойных изделий: 1. Одновременная подача всех рулонных компонентов: нетканого полотна, полиэтиленовой плёнки, абсорбирующей бумаги и силиконизированных лент. 2. Рулонная флафф-целлюлоза подаётся с рамы в высокоскоростной разволокнитель, который превращает её в пух. В поток пуха добавляется САП. Смесь засасывается в формовочный барабан, который формирует рыхлый мат (сердечник). Сформированный мат проходит через вальцы, которые сжимают его до нужной толщины. 3. На мат накладывается слой распределения жидкости.

Чтобы пух не высыпался, мат оборачивается специальной тонкой бумагой. На узле ароматизации происходит нанесение ароматических отдушек. 4. Все слои соединяются в единое целое. Наносится клей и осуществляется тиснение, формируя впитывающие каналы и обеспечивая механическую прочность соединения слоёв. 5. Осуществляется приклеивание крылышек и защитной бумаги. На тыльную сторону заготовки и на крылышки наносятся полоски клея. Узел силиконизированной бумаги нарезает и приклеивает полоски, которые потребитель снимает перед использованием. 6.

Далее контурный нож вырезает прокладку по заданному анатомическому контуру. Удаляются отходы. 7. Осуществляется визуальный контроль за качеством изготовления прокладки. 8. Прокладка складывается в три раза и закатывается в упаковочную плёнку, которая запаивается нагревом. 9. Готовая прокладка перемещается в счётное колесо. Далее укладчик формирует стопку прокладок (10 или 20 шт.) и передаёт её в упаковочный автомат для помещения в финальный пластиковый пакет. 10. Упаковочная машина устанавливается на выходе линии и соединена с укладчиком.

Определённое системой управления количество прокладок в автоматическом режиме упаковываются в пакеты. На участке упаковки располагается лазерный принтер для печати даты и металлодетектор. Готовые запаянные пакеты выходят по конвейеру для упаковки в картонные коробки. 11. Система управления обеспечивает централизованный контроль, мониторинг и управление всеми этапами производства, в том числе визуальный контроль и отбраковку. Основные технические параметры: 380 В, 50 Гц; размер готового изделия: 240 мм х 148 мм, 280 мм х 148 мм, 320 мм х 160 мм; проектная скорость 1200 шт./мин; габариты линии (ДхШхВ) 40х11х4 м.

Линия представляет собой комплекс технологического оборудования, объединенного в единую конструкцию и состоящего из следующих основных компонентов: рамка для флафф-целлюлозы, высокоскоростная дробилка, основной корпус машины состоит из 14 секций, в которых установлены серводвигатели для направления материала, резки, складывания и ламинирования – секция 1 (формовочный барабан, дозатор САП (суперабсорбента)), секция 2 (узел оборачивания сердечника нижней и верхней обёрточными салфетками), секция 3 (ролики и сервоприводы: прессовочный, для тиснения, транспортировщик перед внутренней резкой, внутренний натяжитель боковых манжет, внутренний резчик), секция 4 (ролики и сервоприводы: для манжет, транспортировщик после внутренней резки, складывания впитывающего ядра, внутренний натяжитель слоя АДЛ, для боковых манжет после нарезки, соединения слоя АДЛ с топшит, для бэкшита, внутренний натяжитель топшит), секция 5 (ролики и сервоприводы: внутренний натяжитель ПЭ-плёнки, ПЭ-плёнки №1, №2, соединения ПЭ-плёнки и боковых манжет, резинок для боковых манжет, нажимной), секция 6 (ролики и сервоприводы: внутренний натяжитель ПЭ-плёнки, резчик основы, подачи продукта после резки), секция 7 (транспортировка по транспортировочному колесу нарезанных основ для подгузника в секцию 8), секция 8 (ролики и сервоприводы: соединительный, подачи продукта, обрезки продукта, для обрыва резинок, №1 внешнего слоя нетканого материала, резчик ленты с рисунком, внутренний натяжитель внешнего слоя нетканого материала), секция 9 (ролики и сервоприводы: для обрыва резинок, после обрыва резинок, транспортировщик ленты с рисунком, внутренний натяжитель ленты с рисунком, конвейер для складывания пояска), секция 10 (ролики и сервоприводы: перед обрывом резинок, направления ленты с рисунком, складывания пояса), секция 11 (ролики и сервоприводы: после соединения пояса, подачи внутренних S-резинок, соединения реезинки, резчик пузырчатого нетканого материала, подачи под давлением после складывания пояса), секция 12 (ролики и сервоприводы: резчик ленты утилизации, резчик пузырчатого нетканого материала №1, подачи внутренних S-резинок, внешний натяжитель внутреннего слоя нетканого материала), секция 13 (ролики и сервоприводы: транспортировщик ленты утилизации, подачи под давлением перед ламинацией, термической ламинации, после ламинации, перед резкой готового продукта, резчик готового продукта), секция 14 (ролики и сервоприводы: транспортировщик готового продукта, энкодер серводвигателя, колесо подачи готового продукта перед складыванием, подача укладчика), рамки для сырья – 5 шт., рамка для разматывания резинок, аппликаторы клея (клеевые машины) – 12 шт., вентилятор формовочного барабана, пылесборник с вентилятором, адсорбционный вентилятор – 10 шт., лазерный принтер для печати даты, автоматический укладчик, автоматическая высокоскоростная упаковочная машина, электрошкаф управления (со стабилизатором напряжения) – 4 шт., звукоизолирующая система дробилки, ёмкость для отходов, металлодетектор, О-образное резательное устройство, устройство для герметизации, узел ароматизации, система визуального контроля (4 камеры), система подачи сжатого воздуха (воздушный компрессор, два воздушных резервуара, воздушный фильтр), полуавтоматическая машина для упаковки в картонные коробки, платформа обслуживания, лестница, соединительный трубопровод, кран-манипулятор для сырья – 2 шт., кран-манипулятор для замены режущего и уплотнительного узла – 2 шт.

Линия работает по принципу конвейера, последовательно собирая слои материалов: верхний мягкий слой, впитывающий сердечник (ядро) из целлюлозы и суперабсорбента и влагонепроницаемую нижнюю плёнку, добавляя эластичные элементы для фиксации вокруг талии и ножек, затем разрезает и упаковывает готовый продукт, использую системы контроля качества на каждом этапе. Принцип работы: 1. Подача материалов: непрерывные рулоны нетканого материала подаются в линию для формирования верхнего (контактирующего с кожей) и внешнего слоёв (для пропускания воздуха, но удержания влаги).

Целлюлоза подаётся в дробилку, которая измельчает её в пушистую массу. САП распыляется на целлюлозу. 2. Формирование впитывающего ядра: целлюлоза смешивается с САП и равномерно распределяется на конвейере, формирую впитывающий сердечник (ядро). 3. Сборка слоёв: впитывающий слой соединяется с верхним нетканым материалом и нижним дышащим (плёночным) слоем. 4. Добавление эластичных компонентов: машина для нанесения резинки растягивает и прикрепляет эластичные нити к поясу трусиков и вокруг ножек, обеспечивая плотное прилегание. 5.

Формирование и резка: собранная многослойная лента проходит через формовочные и режущие модули, которые придают ей форму трусиков и вырезают по контуру. 6. Финишные операции: добавляются другие элементы (лента с логотипом, лента утилизации), и готовые трусики упаковываются. 7. Контроль качества: камеры и датчики проверяют каждый подгузник на дефекты, протечки или неправильное расположение элементов, отбраковывая бракованные изделия. Основные технические параметры: 380В, 50 Гц, 3 фазы, проектная скорость: 800 шт./мин (для всех размеров), размер продукта: M, L, XL и XXL (4 размера), габариты линии (ДхШхВ) 55х9х4,5 м.

Устройство поставляется в разобранном виде и состоит из следующих основных элементов: основные конструкционные узлы (монтажное кольцо, направляющие рельсы - 2 шт., опорная площадка оси двери, главный вал в сборе, главная балка, корпусные кольца - 2 шт., верхнее кольцо - 2 шт., секции наружной стенки -2 шт., поворотные створки - 3 шт., дугообразные стекла из триплекса 4+4 - 8 шт., плоские стекла створок 10 мм - 3 шт., потолочные панели - 6 шт., декоративные панели - 6 шт., пылезащитные панели - 4 шт., механический замок); электромеханические компоненты (мотор-редуктор, блок главного управления, разъем коробки главного управления, ключевой переключатель на 3 режима, резервное питание, декоративная подсветка – 6 светильников, датчики движения – 2 комплекта, датчики безопасности - 2 шт., бампер безопасности вертикальный (резина + датчик + алюминиевый профиль) - 2 шт., бампер безопасности горизонтальный (резина + датчик + алюминиевый профиль) - 3 шт., кнопка аварийной остановки - 2 шт., кнопка для маломобильных групп – 2 шт.); устройство «тепловая завеса»; крепёжные элементы и кабельные жгуты в количестве, необходимом для запуска устройства в эксплуатацию.

Принцип работы: 1. Режим нормальный автоматический: датчики движения фиксируют приближение посетителя. Сигнал поступает в блок управления. Блок управления подает команду на частотный преобразователь. Частотный преобразователь запускает мотор-редуктор. Через главный вал приводятся во вращение поворотные створки. Дверь выполняет полный оборот и автоматически останавливается в исходном положении. 2. Режим пониженная скорость (для маломобильных групп): режим активируется кнопкой для инвалидов. Блок управления переводит частотный преобразователь в режим пониженной скорости.

Вращение осуществляется с уменьшенной частотой оборотов. 3. Режим блокиировка/ночной режим: переключатель режимов переводится в положение «закрыто». Блок управления запрещает запуск привода. Створки фиксируются в исходном положении. Во всех режимах при обнаружении препятствия срабатывают датчики безопасности или бампер безопасности. Сигнал поступает в блок управления. Блок управления останавливает мотор-редуктор. При аварийной ситуации или отключении питания активируется механизм «антипаники». Створки вручную разворачиваются в одну линию, обеспечивается свободный проход.

Устройство поставляется в деревянных ящиках.

Основные компоненты: экранированная горячая камера для приготовления, камера для загрузки и распаковки компонентов генератора, камера для маркировки компонентов генератора, экранированная буферная камера, экранированная горячая камера для промывки и зарядки генераторов, экранированная буферная камера, экранированная горячая камера для загрузки и упаковки генераторов в защитные контейнеры (свинцовый и пластиковый), зона транспортировки и маркировки генераторов, помещение с конвейером для выдержки генераторов, экранированная передаточная камера, экранированная горячая камера для подготовки компонентов генератора к контролю качества, экранированная горячая камера для проведения контроля качества, камера для транспортировки перед выгрузкой готового продукта, зона упаковки и выгрузки готового продукта.

Принцип работы: загрузка радиоизотопного раствора активной фармацевтической субстанции и нерадиоактивных материалов, разбавление активных веществ, перемешивание растворов стерильным азотом, получение рабочего раствора Мо-99, отбор и выгрузка пробы на контроль качества, дозирование растворов в колонки генераторов (зарядка и промывка), сборка компонентов генератора, маркировка компонентов на различных стадиях производственного процесса, упаковка в индивидуальный защитный контейнер (свинцовый и пластиковый), выдержка генераторов в течении заданного времени, контроль качества внутри технологической линии (контрольное элюирование и измерение радиоактивности), выгрузка готовой продукции, безопасная утилизация радиоактивных отходов.

Основные технические характеристики: количество генераторов, выпускаемых технологической линией за 1 смену 400 шт.

Тип производства: непрерывное. Толщина готовых панелей: от 600 мм до 2 450 мм. Скорость производства: от 2,2 м/мин до 22 м/мин, 5,5-6 т/ч, 40 000 тонн/год.

Поставляется в несобранном виде. Линия состоит из следующих компонентов: сырьевая система (сырьевой бункер – 6 шт., весовой бункер – 6 шт., ленточный конвейер – 3 шт., ковшовый элеватор – 2 шт., приемный бункер сушильного барабана – 1 шт., сушильный барабан – 1 шт., распределительный клапан – 3 шт., бункер приемной части печи – 2 шт., вибрационный бункер – 4 шт., откидной клапан – 10 шт., крепление для бункера сырья – 1 шт.), плавильная система – электрическая печь (корпус электропечи, электродная система – 1 комплект из 12 электродов, короткая сетевая система электропечи, вентилятор охлаждение дна печи – 2 шт., гидравлическая система регулирования расхода – 1 шт., устройство регулировки потока расплава – 1 шт., желоб – 1 шт., датчик температуры расплава – 1 шт., система очистки дымовых газов электропечи – 1 шт., трансформатор для электропечи – 1 шт., шкаф управления электропечью – 1 шт., скребковый конвейер – 1 шт., отжимная сушилка – 1 шт., дробилка – 1 шт., винтовой конвейер – 1 шт., футеровка – 1 шт.), система формования волокна (четырехвалковая центрифуга – 2 шт., газо-масляное устройство для смазки – 2 шт., поворотный стол центрифуги – 1 шт.), маятниковая система сбора ваты для линии шириной 2,4 м (машина для сбора волокна барабанного типа – 1 шт., маятниковый блок и укладчик – 1 шт.), система формовки, отверждения и резки панелей для линии 2,4 м (формовочный конвейер – 1 шт., весовой конвейер – 1 шт., конвейер с электрическими боковыми роликами – 1 шт., плиссировочная машина – 1 шт., пресс-машина – 1 шт., печь полимеризации – 1 шт., охлаждающий конвейер – 1 шт., ламинатор – 1 шт., конвейер продольной резки – 1 шт., конвейер обрезки кромок – 1 шт., конвейер с дробилкой кромок – 1 шт., пила по толщине с двумя головками – 1 шт., устройсттво для измерения длины – 1 шт., двойная пила поперечной резки – 1 шт., устройство для измерения длины и ленточный конвейер – 1 шт., поперечная пила – 1 шт., валковый конвейер с пылеулавливанием – 1 шт., дробилка – 1 шт.), автоматическая машина для штабелирования и упаковки панелей из минеральной ваты (система отвода и транспортировки – 1 шт., штабелер – 2 шт., термоусадочная упаковочная машина – 2 шт., конвейерная система – 2 шт., роботизированная система штабилирования – 2 шт., автоматическая подача поддонов – 2 шт.), электронная часть управления (шкаф управления сырьевой системой – 1 шт., шкаф управления системой формовки волокна – 1 шт., шкаф управления системой сбора волокон – 1 шт., шкаф управления системой взвешивания и плиссировки – 1 шт., шкаф управления магистральной системой – 1 шт., шкаф управления клеевой системой – 1 шт., шкаф управления системой водоснабжения – 1 шт., система управления производственной линией (главная) – 1 шт.), система связующего вещества (водяной насос тонкой очистки – 2 шт., насос подачи связующего состава – 2 шт., насос подачи смолы – 2 шт., насос закачки смолы в резервуар – 1 шт., резервуар очищенной воды – 1 шт., смесительный бак – 2 шт.), система вентиляции (вентилятор для выдувания волокна – 2 шт., вентилятор подъема волокна – 1 шт., вентилятор сушки – 1 шт., вентилятор отрицательного давления – 1 шт., циркуляционный вентилятор печи полимеризации – 4 шт., вентилятор теплообменника печи полимеризации – 1 шт., вентилятор охлаждения – 1 шт., вентилятор системы дробления кромок – 1 шт., вентилятор пылесборника – 1 шт.), водяная система охлаждения (система охлаждения открытого типа – 1 шт., водяной насос системы электропечи – 6 шт., водяной насос градирни – 2 шт., водяной насос центрифуги – 2 шт., циркуляционный насос водяного охлаждения вентилятора – 2 шт., устройство для очистки сетки коллектора ваты под высоким давлением – 1 шт., погружной насос – 2 шт.), система удаления пыли (высокотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт., низкотемпературный рукавный пылеуловитель – 1 шт.), электрический кабель – 15 бухт, система подачи сжатого воздуха (винтовой воздушный компрессор – 2 шт., осушитель с охлаждением – 2 шт., фильтр сжатого воздуха – 4 шт., ресивер – 1 шт.).

Технологический процесс производства панелей состоит из следующих операций: сырьё (базальт, доломит) из бункеров поступает в весовые бункеры для точного дозирования по массе, после чего сырье направляется посредством ленточных конвейеров и ковшовых элеваторов в сушильный барабан, где подвергается сушке при температуре около 300°C. После сушки сырье поступает в плавильную печь, где твёрдая горная порода превращается в расплав, готовый к формированию волокна. Минеральный расплав подаётся из плавильной системы в высокоскоростные центрифуги, где под воздействием центробежной силы и воздушного потока расплав разлетается на тончайшие волокна.

Для дальнейшего процесса производства плит на горячие минеральные волокна подаётся связующее вещество (фенолформальдегидная или акриловая смола). Далее волокна поступают в машину для сбора волокна барабанного типа маятниковой системы сбора ваты, укладываются и распределяются в многослойный сложенный однородный ковёр, который укладывается слоями в плиссировочной машине, а после в пресс-машину. Далее уплотненный ковер минеральной ваты направляется в печь полимеризации, где при температуре 180-250°C происходит затвердевание связующей фенолформальдегидной или акриловой смолы.

Затем материал попадает на охлаждающий конвейер, после которого на следующем конвейере происходит обрезка неровных краев панели по заданной ширине, а затем осуществляется формирование плит заданной ширины, толщины и длины посредством резки. Возможна функция ламинирования (например, нанесение ламинирующей плёнки, фольги, стеклохолста и т.д.). На завершающем этапе линии происходит штабелирование и упаковка плит.

В состав автоматизированной линии входят следующие технологические узлы: два конвейера загрузки каталитических блоков; конвейер выгрузки несоответствующего каталитического блока; конвейер загрузки цилиндрического корпуса; конвейер выгрузки несоответствующих цилиндрических корпусов; станция контроля геометрии цилиндрического корпуса; станция стаффинга; стол для хранения оснастки участка автоматической установки уплотнительных металлических колец; станция контроля и измерения каталитического блока; консольный кран; стол для хранения оснастки участков стаффинга и упаковки; станция; лестница на станцию; стол для хранения оснастки станции завальцовки; станция завальцовки; станция лазерной маркировки; захват для перемещения нейтрализаторов; станция проверки обжима; два промышленных робота; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; стол для хранения оснастки станции; четыре стола для хранения оснастки станции упаковки; два конвейера выгрузки годной продукции; конвейер выгрузки несоответствующей продукции; сетчатое ограждение безопасности; интегрированная станция управления.

Управление технологической линией осуществляется с помощью полностью интегрированной станции управления, в состав которой входят: шкаф управления роботами; шкаф управления участками стаффинга, упаковки, подачи прокладки; шкаф управления станцией, лазерным маркиратором и панелью управления; панель управления; сервер базы данных. Линия поставляется в комплекте с полным набором сменной оснастки согласно техническому зааданию и комплектом ЗИП. Линия перевозится в частично разобранном виде для удобства транспортировки.

Агрегат в процессе ремонта скважин выполняет спуско-подъемные операции, свинчивание-развинчивание насосно-компрессорных труб и глубинно - насосных штанг, не имеет функции бурения. Перемещение агрегата от скважины к скважине осуществляется седельным тягачом. На скважине агрегат устанавливается с помощью передних и задних гидравлических аутригеров, подъем мачты из транспортного (горизонтального) положения в вертикальное выполняется двумя гидравлическими домкратами, а выдвижение верхней секции – гидравлической лебедкой.

Управление процессом установки агрегата и подъема мачты осуществляется с монтажного пульта. Мощность приводного двигателя передается через коробку передач верхнего оборудования на основную лебедку, выполняющую спуско-подъемные операции с помощью талевой системы. Операции по свинчиванию-развинчиванию труб (штанг) выполняются с применением машинных и гидравлических ключей (в комплект поставки не входят). У агрегата предусмотрены: выкатная площадка, гидравлические и пневматические выводы для подсоединения гидроключа(пневмоключа).

Управление основными рабочими операциями выполняется с поворотно – выдвижного пульта, расположенного в задней части агрегата на уровне платформы. Нагрузка на крюкоблоке: допустимая (номинальная грузоподъемность) - 313,6 кН, максимальная (кратковременно допустимая) – 392 кН. Высота мачты в рабочем положении – 19,5 м. Мощность дизельного двигателя 176 кВт. Габариты в транспортном положении: длина – 11400 мм, ширина – 2500 мм, высота -3900 мм. Технически допустимая максимальная масса – не более 21000 кг.

Принцип действия: алюминиевая катанка поступает на Устройство после прокатного стана (не входит в поставку) через входную направляющую по направляющему лотку. Намотка происходит с помощью механизма раскладки. Когда бухта на одной шпуле Устройства достигает заданной массы, катанка автоматически обрезается устройством резки катанки и перенаправляется на вторую шпулю для намотки при помощи направляющего лотка. При возникновении сбоев катанка отрезается устройством резки и подаётся на устройство измельчения катанки, затем в устройство сбора и далее на ленточный конвейер для транспортировки в бункер для отходов (в поставку не входит).

После завершения процесса намотки и достижения заданного веса, готовая бухта обвязывается четырьмя стальными или полиэстеровыми лентами при помощи пневматического устройства обвязки катанки. Обвязанная бухта снимается со шпули и отводится в сторону. Разгрузка бухты с Устройства осуществляется автопогрузчиком или краном (в поставку не входят). В состав Устройства входят: энкодер; входная направляющая); устройство резки катанки; поворотное стрелочное устройство; устройство измельчения катанки; устройство сбора измельчённой катанки; ленточный конвейер; направляющий лоток катанки; механизм раскладки катанки на шпуле (2 шт.); шпуля для намотки катанки (2 шт.); устройство для снятия бокового фланца шпули (2 шт.); устройство для транспортировки бухты (2 шт.); пневматическое устройство обвязки катанки (2 шт.); измеритель диаметра катанки; электрическая система и АСУТП (1 комплект).

Состав оборудования: тележки для погрузки рулонов стали с системой перемещения - 2 шт., гидравлические разматыватели рулонного металлопроката - 2 шт., устройство для нанесения защитной пластиковой пленки, ножницы для рулонов стали, платформа для модуля профилирования, устройство продольной резки листовой стали, модуль профилирования верхнего стального листа, модуль профилирования кровельной панели с 3-мя и 5-ю ребрами, модуль профилирования для стеновой панели, рельсовая система для перемещения и смены модулей профилирования, транспортеры для стального листа, камера предварительного нагрева, система мягкого ввода для рулонов, робот поперечного дозирования, машина для пенообразования высокого давления, 24-метровый двухленточный пластинчатый конвейер с прессом, система перемещения боковых пресс форм, устройство для нанесения герметизирующей ленты на боковые части панели, боковые пресс формы для кровельных панелей, пресс формы для поддержки кровельных панелей, система нагрева для двухленточной прессовой системы, конвейер для перемещения панелей, группа резки панелей с пылеотсосом, конвейеры для выхода панелей, система управления, обходные конвейеры, вертикальный конвейер для охлаждения панелей, вакуумная роботизированная система, автоматическая система обмотки стрейч-пленкой, разгрузочный ленточный конвейер, электрические системы для упаковочный устройств, устройство предварительного нанесения клея, устройство Corona.

Технологический процесс: установка рулонов из тонколистового металлического проката на тележки разматывающего устройства; задание программы и запуск линии; обрезка краев металлической ленты; нанесение защитной пленки посредством прижимного ролика; профилирование металлических лент и образование стыковочных замков; нанесение клеевого состава и раствора PU или PIR на панели; нагревание и прессование панелей для заполнения рраствором пространства между облицовками и обеспечения прочного сцепления слоев; поперечная резка панели пилой; подача сэндвич-панелей на штабелирование и упаковку в стрейч-пленку.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки в комплекте с монтажными материалами для сборки и первого пуска.

Устройство представляет собой алюминиевую пластину (плиту) с установленными следующими основными элементами: лазерные датчики наличия – 4 шт., ридеры считывания штрихкодов – 2 шт., пневматические цилиндры – 2 шт., электрические разъёмы – 2 шт., пневматический разъём, блоки (ложементы) – 6 шт., держатели – 6 шт., фиксатор. Принцип работы: устройство устанавливается и фиксируется на рабочем месте (не входит в комплект поставки) сборочной линии. К устройству подключаются электрические кабели и пневматические трубки (не входят в комплект поставки).

Далее оператор устанавливает заготовки левого и правого фонарей в блоки (ложементы) устройства и нажимает кнопку «Старт» на панели оператора рабочего места. При этом наличие заготовок фонарей определяется лазерными датчиками, сигналы которых позволяют ПЛК (не входит в комплект поставки) на рабочем месте программно разрешить начало процесса сборки. Ридеры считывания штрихкодов считывают информацию. Пневматические цилиндры блокируют и фиксируют заготовки фонарей в устройстве до завершения цикла сборки. Далее оператор осуществляет вручную процесс подсборки заготовок фонарей с уплотнителями и накладками (не входят в комплект поставки) в соответствии с алгоритмом сборки.

При этом датчики наличия определяют установленные оператором детали. При отсутствии необходимой детали система подаёт световой сигнал на панель оператора, информируя о необходимости установки данной детали для завершения цикла сборки. Если оператор установил все необходимые детали, и система подтвердила их наличие с помощью датчиков наличия, то после нажатия кнопки «Старт» пневматические цилиндры разблокируют загготовки фонарей в устройстве. Оператор перемещает заготовки фонарей на следующее рабочее место. Устройства упакованы в пластиковую плёнку и деревянный ящик.

Силос состоит из следующих основных компонентов: цилиндрический корпус, собранный из металлических оцинкованных листов, ребер жесткости, ревизионных люков, дверей, уплотнений и оцинкованных соединительных элементов; крыша в форме конуса с загрузочными и контрольными отверстиями, изготовленная из оцинкованных металлических листов, балок, уплотнений и соединительных элементов; система послойного контроля температуры, включающая кабели с элементами крепления и датчиками измерения температуры (термоподвесы), приборы контроля и регулирования нагрева; система выгрузки (обеговый зачистной шнек); система вентиляции (аэрации), включающая вентиляторы, вентканалы, оцинкованные листы с перфорированной поверхностью.

Компоненты включают в себя: кровельные воздуховоды вентиляции, кровельная аспирация, вентиляторы (4 шт.), ревизионный люк, кровельный ревизионный люк, термоподвесы для контроля температурного режима, боковые ребра жесткости, боковые листы, силосный обеговый зачистной шнек, вентиляционные каналы (в бетонном основании), разгрузочные устройства продукта (в бетонном основании), кровельные листы, загрузочное отверстие силоса, платформа обслуживания, внешняя/внутренняя лестница, площадка обслуживания, кровельная лестница.

Корпус силоса изготовлен из металлических оцинкованных листов волнистого профиля, соединенных между собой болтовыми соединениями с полимерным уплотнителем. Крыша силоса собирается из металлических листов в форме трапеции (на болтовых соединительных элементах с уплотнениями) и ребер жесткости «П»-образной формы. Сверху крыши расположено загрузочное отверстие. Крыша оборудована контрольным смотровым люком и устройством перемещения персонала (лестницей). На крыше размещены приспособления для крепления и обслуживания термоподвесов, которые входят в систему послойного контроля температуры, предназначенную для поддержания температурного режима и вентиляции.

На крыше также смонтированы воздуховоды вентиляции из гальванизированных перфорированных листов. С помощью вертикальных ребер жесткости, установленных с наружной стороны силоса, обеспечивается дополнительная прочность корпуса силоса. Система активного вентилирования в силосе состоит из вентиляторов, горизонтального воздухораспределителя в насыпи зерна и крышных вентиляторов, обеспечивающих дополнительную, более быструю циркуляцию воздуха внутри силоса.

Принцип действия: загрузка силоса осуществляется через загрузочную воронку, с помощью винтового или скребкового конвейера (в комплект поставки не входят). Заполняемость силоса отслеживается с площадки обслуживания, через кровельный ревизионный люк. С помощью 7 термоподвесов, в которых установлены по 10 температурных датчиков, осуществляется контроль температурного режима, информация о температурных параметрах передается в управляющий блок. При увеличении температуры продукта, включаются вентиляторы и по вентиляционным каналам подается воздух для его продувки и восстановления необходимых температурных параметров.

Вентиляция осуществляется также и естественным путем, с помощью оцинкованных перфорированных листов. Для более быстрого достижения необходимых показателей продукта, одновременно с вентилятором включается кровельная аэрация. Разгрузка зерна осуществляется через центральное разгрузочное устройство самотеком, для полной доразгрузки оставшегося по окружности продукта, используется обеговый зачистной шнек.

Технические характеристики: диаметр силоса – 17 110 мм, высота до конуса – 15 520 мм, высота верхней точки – 20 460 мм, объем 3 949 м3, вместимость 3 080 т.

Товар поставляется в разобранном виде.

Состав: головка гранулятора, стальная транспортная лента, система автоматическая ориентирующая, система охлаждения, каркасная система (рама), система фильтрации, специальный питающий насос для расплава смолы, шкаф управления. Установка поставляется в комплекте с документацией, инструментами и монтажными материалами для сборки и первого пуска. Принцип работы: расплав смолы в жидком виде (температура ~270⁰C) подается в гранулятор по обогреваемому трубопроводу с помощью насоса; смола попадает во внутреннюю неподвижную часть гранулятора - статора, где, при сопоставлении ряда отверстий внешнего перфорированного кожуха с рядом отверстий статора, небольшое количество расплава смолы, в виде правильных капель, переносится на стальную транспортную ленту; тепло от гранул отводится через поверхность стальной ленты и поглощается охлаждающей водой, разбрызгиваемой через форсунки на ее внутреннюю поверхность; затем готовые гранулы снимаются со стальной ленты.

Оборудование поставляется в разобранном виде для удобства транспортировки.

В создаваемый поток помещаются поверяемые датчики точки росы и оценивается точность их показаний. Калибровку датчиков осуществляет оператор. Осушитель производит осушение потока воздуха с использованием молекулярного ситового десиканта с функцией поэтапного переключения воздуха через колонны; генератор точки росы увлажняет часть сухого воздуха, поступающего из осушителя, через два сатуратора заполненных водой и смешивает его с поступающим сухим воздухом с использованием электромагнитных клапанов и ручных регуляторов потока, установленных на определенные значения, для получения потока воздуха требуемой температуры и влажности; гигрометр с охлаждаемым зеркалом измеряет температуру точки росы полученного потока воздуха и показывает ее значение для сравнения с показаниями поверяемых датчиков точки росы.

Габаритные размеры: высота 1,6 м, ширина 0,6 м, длина 0,8 м.

Залитые металлом формы с помощью виброконвейера, на котором происходит предварительное разрушение кома, загружаются в галтовочный охладительный барабан. Барабан вращается и формы (из песчано-глинистой смеси) ударяясь друг о друга, разрушаются. Процесс охлаждения обеспечивается за счет распыления воды на залитые формы внутри барабана. На выходе из барабана формовочная смесь от разрушенных форм просыпается через установленную по его диаметру решетку (для обработки и возврата на смесеприготовление). Металл залитых форм выгружается (для выполнения операций обрубки).

Колесное шасси полностью интегрировано с установленным на нем оборудованием. Принцип работы: боковые щетки сметают мусор с краев в зону досягаемости основной щетки в центре, при этом распыляется вода для подавления пыли, основная щетка подметает мусор и скатывает его во всасывающее отверстие пылеудаляющего механизма, вентилятор всасывает мусор внутрь машины и перемещает его в резервуар для мусора, очищенный воздух выводится наружу. Максимальная скорость 12 км/ч, вес 450 кг, максимальная производительность 10000 м²/ч, размеры 2000 х 1500 х 1900 мм.

Товар состоит из следующих основных компонентов: электрического привода; ведомой части, состоящей из центрального вала, лопастей (створок); цилиндрического каркаса (барабана); устройств управления и активации. Электрический привод представляет собой электромеханический привод, который оснащен синхронным двигателем переменного тока (расстояние от оси вращения до опорной плоскости электродвигателя 80мм), управляется микропроцессором, активируется посредством датчиков движения; электропитание: 230v/50hz/250W. Револьверная дверь оборудуется внутренними и внешними датчиками движения.

Электрический привод с системой управлений размещается над ведомой частью внутри канапе. Ведомая часть электрического привода представляет собой центральный вал, к которому крепятся лопасти (створки), которые вращаются вокруг своей оси в цилиндрическом каркасе (барабане). Лопасти (створки) ведомой части приводятся в движения автоматическим электрическим приводом при поступлении сигнала от устройств управления (активации внутренних и внешних датчиков движения и (или) датчиков безопасности).

Товар поставляется в разобранном виде, включая монтажный набор.

Установка представляет собой короткий ленточный конвейер с приводом от электродвигателя, в котором под лентой установлена ванночка с водой. В качестве ленты используется губчатый материал, не содержащий абразивные частицы. Лента зачищает опорную поверхность унитаза только от излишков глазури после линии глазурования, при этом опорная керамическая поверхность унитаза не обрабатывается (шлифование, полирование и т.п. не происходит). Для зачистки опорной поверхности оператор вручную перемещает установленное на движущуюся ленту изделие против движения ленты.

Лента движется постоянно, ее очищение происходит при прохождении через ванночку с водой.

Технические характеристики: высота – 1080 мм, длина – 1495 мм, ширина – 920 мм, установленная электрическая мощность – 0,18 кВт. Для удобства транспортировки установка поставляется в разобранном виде.

Состав: металлический каркас, внутри которого установлен короб из стали для сбора глазури; опрокидывающаяся рама с гидравлическим приводом, силиконовыми суппортами для установки унитаза, фиксаторами с приводами, узлом закрытия сливного отверстия унитаза с приводом; насос подачи глазури внутрь унитаза с датчиком наполнения; электрическая и пневматическая панели управления; емкость для хранения глазури; насос и вибросито с магнитами для откачивания и обогащения глазури, слитой из унитазов. После установки оператором обрабатываемого изделия на поворотный механизм оператор через панель управления задает команду для автоматического опускания устройства фиксации, которое фиксирует обрабатываемое изделие на поворотном механизме.

Далее оператор подсоединяет изделие к устройству подачи глазури, встроенному в поворотный механизм, задает команду для закачки насосом глазури из емкости в обрабатываемое изделие. После глазурования сифона глазурь сливается самотеком из изделия в резервуар с рамой. Также внутри обрабатываемого изделия остается незначительное количество глазури. Чтобы ее удалить, необходимо через панель управления задать команду для вращения поворотного механизма, который опрокидывает обрабатываемое изделие, и остатки глазури сливаются в резервуар с рамой.

Накопившаяся глазурь из резервуара с рамой откачивается насосом на сито, где происходит регенерация глазури, а затем из сита регенерированная глазурь поступает в емкость. Установка поставляется в разобранном виде.

Устройство предназначено для промышленного использования для очистки сухих смесей (семена, зерно, мука, крупа, сахар и другие сыпучие материалы) от ферромагнитных примесей (части машин, болты, гайки, частицы ржавчины и иные включения размерами до 5 мм) и состоит из следующих компонентов: корпус (1 шт), пневматический линейный привод (2 шт), направляющая наружная (4 шт), направляющая внутренняя (4 шт), крышка бункера (2 шт), ручка крышки (4 шт), уплотнитель крышки (2 шт), втулка направляющая (22 шт), выносная трубка пакетов (11 шт), дистанционная шайба (56 шт), пакет постоянных неодимовых магнитов (11 шт), стойка блока управления (1 шт), контроллер блока управления (1 шт), пневматический блок управления (1 шт).

Устройство устанавливается в вертикальный трубопровод по которому сыпется материал, ферромагнитные примеси притягиваются устройством, а очищенный от них материал пролетает дальше по трубопроводу. Через заданный промежуток времени примеси перемещаются из зоны магнитной индукции в зону очистки, где обдуваются сжатым воздухом и облетают в бункеры.

Габаритные размеры устройства 2038 х 481 х 666 мм, вес 160 кг, производительность до 90 т/ч, напряжение питания 220 – 240 В.

В состав товара входят емкость силоса с конической крышей, вентиляция для активного вентилирования зерна, конвейер винтовой обеговой (обеговый шнек), система дистанционного измерения температуры с термоподвесками, датчик контроля верхнего уровня зерна, лестницы (вертикальные, наклонные, маршевые), площадки обслуживания.

Товар поставляется в разобранном виде.

Описание товара УР-2М/Б-04 Установка растаривания бочек 4х-модульная включает в себя четыре узла растаривания, состоящих из бункера, на который крепится мачта, на мачту устанавливается электрическая таль, направляющая иглы и игла с грузом. Бочка с сухим или пастообразным реагентом на тележке помещается в бункер, игла с грузом с помощью электрической тали в вертикальном направлении прокалывает растариваемую бочку насквозь. Для смешивания реагента с помощью насосной группы через шланг в иглу подается вода, которая разбрызгивается через ряд сопловых отверстий.

Выходящие из иглы струи воды под напором смешиваются с реагентом, который затем вымывается из бочки в емкость, расположенную под бункером.

Описание товара: Линия полуавтоматическая по производству светодиодных лампочек состоящая из следующих компонентов: 1. Базовая машина E27: установка основания, обрезка проволоки и установка заклепок, освещение. Установке цоколя лампы стандарта E27 на осветительное устройство или корпус. Обрезка проволоки для точной подгонки длины провода. Выполняет операцию установки заклепок для соединения различных частей корпуса или механизма осветительной системы. В процессе установки цоколя лампы, обрезки проволоки и установки заклепок, также выполняет функции контроля качества. 2.

Ручная машина с базой E14: установка базы E14. 3. Воздушный компрессор с водяной смазкой (1 м³), резервуар для хранения воздуха (0,6 м³), воздушны…

Описание товара: Рабочая линия по производству сэндвич-панелей из окрашенного металла с наполнением из полистерол бетонных плит производительностью 240 квадратных метров/час. Процесс работы линии. Изготовление профлистов из цветных рулонных металл по заданной форме и размеру. Затем автоматически подают профлисты на агрегат ламинирования, в то же время станок для подачи полистирол бетонных плит захватит плиты очищает поверхности плит и подает их на агрегат для ламинирования. Двухкомпонентные клея автоматически равномерно прокачивают на поверхностях металлических профлистов и полистирол бетонных плит.

Норма расхода клея может быть скорректирована с учетом толщины и целевого назначения продуктов. Верхний и нижний пан…

Система распыливания охлаждающей воды используется для охлаждения нержавеющей стальной ленты. Горячие расплавленные материалы из экструдера поджимаются охлаждающими роликами в тонкие листы толщиной 1 - 2 мм и охлаждаются на нержавеющей стальной ленте до нормальной температуры, а затем дробятся на кусочки и выводятся. Воздушно -охлаждающая лента явлются частью производственной линий для порошковой краски. Используется в производственной линии порошкового покрытия для охлаждения экструдированного материала. Гусеница из нержавеющей стали вм…

G2. Система VACS G2 компании Baker Hughes захватывает обломки, находящиеся на дне скважины или образовавшиеся во вр…

Комплект состоит из пары барьерных ворот встроенных в нем системой контроля ESD и с турникетом и ESD коврик для ног соединяемый кабелем. ESD турникет изготовлен из металла с антикоррозийным покрытием, пластика и электроники для обеспечения антистатических свойств. ESD коврик изготовлен из пластика с металлическими пластинами. Турникет NS-T3000 предназначен для обеспечения контроля доступа и защиты от электростатического разряда в помещениях с чувствительным оборудованием. Он обеспечивает безопасный проход пользователей,

Данный модуль предназначен для снятия скважинных клапанов и пробок при перемещении вверх приборов расположенных ниже линейного привода SPLAS-AA при условии, что вышерасположенный модуль SPANS-AA заякорен с достаточной силой, для предотвращения движения вышерасположенных приборов. Состоит из: электронной части управления модулем линейного привода; гидравлической части модуля линейного привода; телескопического штока с поршнем в корпусе.

Технические характеристики: прибор не взрывозащищённый; максимальное напряжение - 48 вольт постоянного тока телескопического штока; максимальная длина п…

Оно состоит из серводвигателей, которые приводят в движение скручивающие пластины для создания "SZ-скручивания" оптического волокна, что позволяет изменять его длину и диаметр. Это оборудование применяется в производстве оптических кабелей. Устройство: состоит из серводвигателей и скручивающих пластин. Принцип работы: двигатели вращают пластины, которые скручивают оптическое волокно по схеме "SZ-скручивания". Применение: используется в линиях для производства оптических кабелей. Устройство скручивания SZ имеет дифференциальную структуру.

Оно приводится в движение 4 серводвигателями Panasonic с сервоприводами Panasonic. Имеется функция сброса нейтрального положения, а также система оповещения о перевороте и автоматической остановки. Имеется центральная трубка для прохождения центрального элемента. Угол скручивания можно задать с помощью сенсорного дисплея. Скручивание можно синхронизировать с основной производственной линией. Угол скручивания ±16π (с каждой стороны 8 оборотов) Шаг скручивания 50 мм – 500 мм.Диаметр калибров для пропускания волоконной свободной трубки 5 мм.Размеры L (3400 мм) * W (410 мм) * H (1165 мм).

Диаметр центральной проходной трубки: 12 мм.Скорость скручивания 2200 об/мин

Линия состоит из пяти машинных секций: Участок обработки листового металла (включает: размотчик 12 тонн - 4; рулонная машина 12 тонн - 4; оборудование участка размотки; двойная режущая машина – 2; устройство для нанесение защитной пленки (сверху + снизу) -2; станция Microribber 3 (вверху); станция Microribber 3 (внизу); нижние роликовые формирователи 12 ступеней для стеновых панелей; ролик для кровельного листа (нижнее); поперечное перемещение для нижних валков; формирователи верхних…

Марка: APC C 250/50. Модель: 250/50, серийный номер: G1_2967437» представляет собой механизм для уплотнения порошков при помощи роликов, который состоит из корпуса, валов и роликов. Компактирование - это процесс уплотнения мелкодисперсных сыпучих материалов между двумя вращающимися навстречу друг другу гладкими или профилированными валками. Данный процесс применяется в фармацевтической промышленности для получения гранулят для производства таблеток методом компактирования (сухого гранилирования) таблетной массы. Последовательный процесс: подача (продукт подается на устройства подачи; горизонтальный сдвоенный дозирующий шне…

Линия состоит из: Высокоскоростная машина для производства детских подгузников с эластичным поясом с полным сервоустройством MH-NK600; Аппликатор клея-расплава; Автомат-укладчик; Автоматическая высокоскоростная упаковочная машина; Полуавтоматическая упаковочная машина; Воздушный компрессор + воздушный резервуар + воздушный фильтр + сушилка; Пылесборник; Система визуального контроля; Звукоизоляционная система; Металлическое устройство контроля; Стабилизатор напряжения; Полуавтоматическая машина для упаковывания в пакеты или мешки;

Полуавтоматическая машина для запечатывания пакетов. Основные технологические этапы производства: Подача и раскрой материалов; Формирование абсорбирующей сердцевины; Сборка "Сэндвича" подгузника; Формирование контура и уплотнение; Нанесение Застежек (Fasteners); Придание индивидуальной формы и резка; Складывание и упаковка; Паллетизация и Хранение; Ключевые технологические компоненты и материалы; Контроль Качества и Автоматизация; Лабораторный контроль.

Технические характеристики: Модель: MH-NK600; Производитель: FUJIAN MINGHUI MACHINERY CO.,LTD, Китай; Форма пуха: сплошная гладкая сердцевина; Размер изделия: S、M、L、XL и XXL, пять размеров; Расчётная скорость: 600 шт./мин (М); Стабильная скорость производства: 500 шт./мин (M); Квалифицированный показатель: ≥ 98% (за исключением дефектной продукции, возникшей в результате автоматического склеивания сырья); Размер машины: 30м×9.0м×4.5м (Д×Ш×В); Рабочий размер: 40м×12м×5.0м (Д×Ш×В); Производительность установки: 320 кВт;

Вес: 80 тон; Источник питания: 380В ±5%, 50Гц 3 фазы + нейтраль + защитное заземление; Давление воздуха: 0.6-0.8 Мпа; Шум: ≤ 80 дб.

Состав линии и функции компонентов: Автоматическая система подачи герметика (Обеспечивает подачу герметика в производственную линию герметизации); Выходной сегмент (Обеспечивает транспортировку и временное хранение стеклопакетов, передавая их из входного сегмента в зону нанесения второго слоя герметика.); Входной сегмент (Принимает стеклопакеты с основной линии и выполняет нанесение первого слоя герметика);

Технические характеристики: - Минимальный размер стекла: 280 × 450 мм; - Глубина нанесения герметика: 3–18 мм; - Ширина алюминиево…

Она построена по вертикальной компоновке. Линия состоит из следующих участков: Подающий участок: (транспортирует стекло в линию, автоматически распознаёт стекло с покрытием (Low-E) и останавливает подачу при ошибке ориентации). Участок мойки и сушки ( из нержавеющей стали, с кислотощелочестойкими резиновыми роликами. Стекло моется через систему разбрызгивания и сушится наклонными воздушными ножами большой мощности). Участок транспортировки (Передача вымытого и высушенного стекла к секции визуального контроля). Участок визуального контроля (оснащён светодиодными лампами, позволяет визуально контролировать чистоту стек…

Автоматическая линия по производству суппозиториев HXSJ-S подходит для производства суппозиториев особой формы, таких как пулеобразная головка и торпеда, которые могут соответствовать производству суппозиториев вашей компании. (Пресс-форма может быть открыта в соответствии с требуемыми спецификациями пресс-формы). Производственный процесс: Процесс изготовления раковины; Заполнени; Охлаждение и формовка; Обрезка хвоста. Техни…

Эта производственная линия может сделать из стекла: однокамерный стеклопакет (два стекла) и двухкамерный стеклопакет (три стекла). Эта вертикальная автоматическая линия для производства стеклопакета состоит из секции загрузки стекла, секций мытья и сушки стекла, секции передачи стекла, секции установки алюминиевых рамок, секции сбора стеклопакета, секции пресса на стеклопакет с функцией наполнения газом (аргоном), секции выдачи стеклопакета (опрокидывающийся стол), вторичной герметизации стеклопакета при помощи экструдера.

Со специальной конструкцией, она может эффективн…

Эта производственная линия может сделать из стекла: однокамерный стеклопакет и двухкамерный стеклопакет толщиной до 60 мм, в максимальном формате 4000 х 2500 мм. Вертикальная автоматическая линия для производства стеклопакета состоит из: вертикальная моечная машина, конвейер позиционирования дистанционной рамки, сборочный панельный пресс, робот вторичной герметизации.

Получаемый продукт: высушенная, заламинированная и нарезанная мембрана с нанесенными тестовыми, контрольными линиями и распыленными реагентами. Линия состоит из следующего оборудования: 1).Мешалка магнитная с подогревом (HPS-550); 2). Производственный фармацевтический резак (HGS220); 3). pH-метр (SD20); 4). Высокоскоростная центрифуга с охлаждением (GL-21M); 5). Высокоскоростная центрифуга с охлаждением (CFGR-178); 6). Вихревой смеситель (VMX-S); 7).Ультразвуковой очиститель (SB-5200DT /240W); 8). Электронные весы (BA-P2104); 9). /Л…

Принцип работы: производство пудры начинается с погрузки в газовые печи алюминиевые чушки, затем после их плавления эта масса направляется в эжекторные форсунки, где они распылаются до порошкообразного состояния, затем по транспортерной ленте через сепаратор направляются в шаровые мельницы, где уже размельчаются до нужной фракционной массы, далее выход на фильтра, после чего получают алюминиевую пудру.

Комплектность: алюминиевая печь (500), атомайзеры, клещи для зажима насадки, циклонное оборудование и трубопроводы, вытяжной вентилятор, четырехслойная нержавеющая сталь, воздушный компр…

Модель: DG-CQ-2535 включает в себя (шт): 1. Автоматическая линия по производству стеклопакета, модель DG-CQ-2535 - 1шт; 2. Автоматический стенд для запайки стеклопакет, модель DG-FJ-2535 – 3 шт; 3. Станок для алюминевый ленты, модель DG-ZW-02 – 1 шт; 4. Станок для заполнения гранулы в стеклопакет, модель DG-FZS-02 - 1шт; 5. Машина для наносения клея, модель DG-DJJ-02 – 1 шт; 6. Станок для шлифования кромки стекла, модель GW-2500 - 1шт; 7. Роликовый монтажный стол, модель DWT-1700*3000 - 1шт.1. Линия по производству стеклопакета включает в себя подготовку, при которой стекло нарезается на листы нужного размера на стеклорезательном станке, далее стекло транспортируется…

Технологический процесс производства включает: систему подачи флафцеллюлозы(сырье) в автоматическое подъемное устройство для загрузки целлюлозной массы, обеспечивает непрерывную подачу, позволяет дозаправку без остановки производства. Схема производства: Система дробления; Система подачи SAP; Формирование хлопкового материала; Система нижнего и верхнего слоя бумаги; Обертывание материала; Двухслойный защитный слой; Процесс склеивания; Окончательная резка и складирование.

Технические характеристики: рабочая скорость-450-500 L/мин; мощность-300В, 50Гц трехфазный; давление воздуха-0,6-0,8МПа, 2,6м³/м…

Технологический процесс производства включает: систему подачи флафцеллюлозы(сырье) в автоматическое подъемное устройство для загрузки целлюлозной массы, обеспечивает непрерывную подачу, позволяет дозаправку без остановки производства. Схема производства: Система дробления; Система подачи SAP; Формирование хлопкового материала; Система нижнего и верхнего слоя бумаги; Обертывание материала; Двухслойный защитный слой; Процесс склеивания; Окончательная резка и складирование.

Технические характеристики: расчетная 600шт/мин, рабочая скорость - 450-500 L/мин; мощность - 300В, 50Гц трехфазный; давление во…

Станция обеспечивает быструю распаковку мешков с сырьем без использования тяжелого ручного труда, что сокращает затраты на ФОТ для обеспечения постоянной загрузки автоматизированных линий по производству различных видов пластиковой продукции для использования в строительной, сантехнической и промышленной отраслях.

Станция обеспечивает быструю распаковку мешков с сырьём без использования тяжёлого ручного труда, что сокращает затраты на ФОТ для обеспечения постоянной загрузки автоматизированных линий по производству различных видов пластиковой продукции для использования в строительной, сантехнической и промышленной отраслях. Основные функции: роботизированная растарка мешков: робот забирает мешки с паллет, разрезает их над шлюзовым затвором, после чего содержимое мешка попадает в силос системы подачи с…

Он может резать различные оптические волокна для помещений на необходимую длину и сматывать кабель в кольцо. 1. Гибкая настройка длины и скорости, высокая эффективность.2. Удобный интерфейс с сенсорным экраном, компактное окно, само определяемый язык: китайский / английский / корейский. 3. Простота в использовании, высокая точность, высокая скорость, низкий уровень шума. Это лучший станок для резки и намотки кабеля.

Установка представляет собой интегрированную установку на полуприцепе со съемным блоком криогенной емкости. Температура эксплуатации от -40ºС до + 40ºС.

Габаритные размеры: Длина — не более 12,5 м; Ширина — не более 2,55 м; Высота — не более 4,0 м; Полная масса (с заполненной емкостью) — не более 33 000 кг. Трехосный грузовой полуприцеп со следующими характеристиками: Грузоподъёмность - 42т; Сцепной шкворень - 2,0“, См…

Процесс работы: разгрузка серной кислоты, перевозимой поездом, в шесть больших резервуаров для временного хранения серной кислоты. Затем серная кислота из резервуара – хранилища через автоналивную площадку загружается в автоцистерну и транспортируется к месту назначения потребителя серной кислоты. База состоит из 6 резервуаров для хранения серной кислоты объемом 600 м3, одной железнодорожной платформы для налива и разгрузки серной кислоты длиной 240 метров и четырех автомобильных платформ для налива и разгрузки серной кислоты.

Питающие насадки могут быть расположены так, чтобы обеспечить равномерную герметизацию. Пневматическая работа бутилового процесса контролируется ПЛК, который электронным способом регулирует температуру нагревателя бутила. Таймер включает предварительный нагрев бутила до начала работы. Регулировка высоты возможна в зависимости от размера рамы. Ширина сопла контролируется параллельно, пневматическим н гидравлическим методом. Скорость работы экструдера может быть отрегулирована в соответствии с 5-ю скоростями конвейера.

Имеется возможность контролировать продолжительность применения экструдера, с контролем расхода и текущего ко…

Применяется преимущественно в автомобильной промышленности, производстве бытовой техники и машиностроении. Оборудование представляет собой электрическую систему, состоящую из нескольких шпиндельных модулей, объединенных в единый корпус, с единым блоком управления. Технические параметры – вес 240 кг, привод электрический, количество шпинделей - 6 .

Выполняет функцию герметизатора проемов ворот, позволяет закрыть пространство между грузовым автомобилем и складом. Обеспечивают идеальную герметизацию. Главным отличием от стандартных либо других докшелтеров герметизация происходит с помощью надувных подушек путем надувания их до определенного состояния. Надувные докшелтеры устанавливается в ситуациях, когда предъявляются наиболее строгие требования к соблюдению температурного режима. К надувным докшелтерам в отличии от стандартных кузов автомобиля не прижимается к герметизатору, его обхватывают надувные подушки со всех стор…

Выполняет функцию герметизатора проемов ворот, позволяет закрыть пространство между грузовым автомобилем и складом. Докшелтеры состоят из системы уплотнительных элементов, которые оказывают давление на кузов машины с боков с помощью специальных приспособлений на своем каркасе. Используется для сохранения параметров микроклимата в помещениях при погрузке товаров.

Принцип работы: отходы бумаг (макулатура) вручную укладываются в конвейер далее по конвейеру загружаются отходы бумаги в бункер накопитель затем происходит сжатие прессом, где происходит формирование в кипы макулатуры и происходит обвязывание специальной проволокой, заранее уложенной в гидравлический пресс и выгрузка спресованных бумажных отходов. Процесс работы автоматизирован управляется оператором через орган управления. Гидравлический пресс-подбо…

Главная функция водозаборного сооружения плотины заключается в том, чтобы в безопасных и контролируемых условиях отводить требуемый объем воды из водохранилища и направлять его в соответствующую систему использования. Оно является важным узлом, связывающим водохранилище с такими объектами, как системы водоснабжения, гидроэлектростанции и ирригационные сооружения. Основные функции: Забор воды для использования (Отведение воды из водохранилища в соответствии с проектными требованиями в водоводную систему для целей орошения, коммунально-бытового водоснабжения, промышленного водоснабжения или выработки электроэнергии на ГЭС);

Регулирование расхода воды (Регулирование расвода воды через затворы или клапаны для удовлетворения потребностей нижнего бьефа или эксплуатационных нужд станции); Обеспечение качества воды и безопасности (Водозабор обычно располагается в районе водохранилища и на глубине с лучшим качеством воды, чтобы избежать попадания наносов и плавающих предметов); Эксплуатационное управление (Оборудуется механизмами затворов и системами управления для дистанционного или автоматического регулирования расхода воды, а также пуска и остановки).

Обычно сооружается на береговом склоне водохранилища или вблизи тела плотины. Выбор оптимального глубинного уровня забора воды осуществляется исходя из глубины водохранилища, рельефа местности и функционального назначения сооружения. Конструктивный состав: Входное отверстие (водоприемник) – оснащено задвижкой /затвором для регулирования притока воды; Водоприемная башня/камера – основной строительный элемент, через который поступает поток воды; Сороудерживающее устройство – решетки для предотвращения попадания плавающих предметов;

Система управления и подъема затвора – включает подъемные механизмы, электроприводы и дистанционное управление; Водовод – предназначен для подачи воды к нижнему бьефу или турбинам гидроэлектростанции

Основан на заборе порошка из емкости вакуумметрическим разряжением системы и засыпкой его в корпус огнетушителя через зарядное устройство. Способен работать беспрерывно. Оборудован запорными клапанами.

Технические характеристики: максимальная высота во время работы, мм - 200; контейнер – металл; всасывание, кг/мин – 23; сжатый воздух, бар – 5-7; фильтрующий пакет не требующий обслуживания; временное хранение огнетушащего порошка, кг – 30; смотровое окно для контроля порошка; масса, кг – около 58. Размер, Д*Ш*В, мм – 1300*550*1500

Основная задача установки — обеспечить стабильное и высококачественное топливо, соответствующее строгим техническим требованиям и нормативам, предъявляемым к газу, используемому в различных промышленных и энергетических объектах. В числе основных потребителей — газотурбинные установки, газ поршневые двигатели, компрессорные станции, котельные и разнообразные технологические предприятия, где надежность и безопасность подачи газа критически важны. Установка обеспечивает снижение точки росы по воде до –50

Система обеспечивает циркуляцию горячей воды и интеллектуальное управление тепловым режимом.

Состав комплекса: покрывало для изделий (термочехол, термопокрывало) 2,0 м - изготовлено из теплоизоляционных материалов (например, стекловолокно, базальтовое волокно) с теплоотражающим слоем. Имеет крепления для фиксации на изделии или стенде.); насос вторичной циркуляции горячей воды - центробежный насос из коррозионностойких материалов (нержавеющая сталь, латунь), рассчитанный на работу с высокими температурами; система управления производственных стендов - включает программируемый контроллер, датчики температуры, исполнительные механизмы (клапаны, частотный преобразователь для насоса), панель оператора (дисплей, кнопки управления).

Принцип работы комплекса: система управления получает данные с датчиков температуры, обрабатывает их и дает команду на нагрев теплоносителя (внешним источником) и запуск циркуляционного насоса. Насос прокачивает горячую воду через теплообменники стенда, обогревая изделие. Термопокрывало минимизирует потери тепла в окружающую среду.

Производимые спрессованные кипы позволяют осуществлять более эффективную транспортировку и утилизацию отходов. Уменьшается площадь хранения. Способен развивать прессующее усилие от 2 до 60 тонн. Вес прессованных тюков может достигать от 20 до 600 кг. Оборудован мотором: Y160M-4-11KW, 380V (для привода масляного насоса). Распределитель: 34SM-L15K (распределение гидравлической жидкости). Масляный насос: CBF550 (находится внутри, приводит в движение гидравлическую жидкость для осуществления давления на цилиндр и шток, благодаря чему происходит прессование втор…

Данное оборудование обеспечивает намотку гибких изделий с определенной силой натяжения при сохранении постоянной скорости намотки. Основные рабочие узлы устройства: Намоточный узел - предназначен для намотки бескаркасных бухт. Барабаны намоточного узла имеют настраиваемый диаметр под размер профиля изделия.; Привод - это двигатели устройства, приводящие в движение барабаны намоточного узла, вращая их относительно оси. Привод отвечает за скорость намотки изделия на барабаны.; Узел обв…

Конструкция: рама, двухпозиционный намоточный блок, система укладки трубы, узел натяжения, узел обрезки, механизм автоматической смены катушек, панель управления, установка для упаковки полипропиленовой лентой. Принцип работы: пластиковая труба подается в систему ввода двухпозиционного автоматического намотчика. Направляющие ролики и датчики положения выравнивают трубу, обесепечивая равномерную укладку и натяжение витков трубы. Труба наматывается на первую катушку до достижения заданной длины. По завершении намотки нож отрезает трубу, а автоматический механизм перенаправляет ее на вторую катушку.

Намотка…

Области применения: Мельницы для муки, манной крупы и кукурузы; Пищевая промышленность (чай, солод, горох и орехи, кофе, заводы по переработке табака и т.д.); Химическая промышленность (пластмасса, краски, моющие средства и аналогичные продукты); Деревообрабатывающая промышленность; Производство неметаллической продукции (известь, цемент, почвенные растения и т.д.). Принцип работы: В основе данного устройства лежит принцип порционного взвешивания, что означает, что продукт попадает и хранится в бункере(ах) для взвешивания и выгружается после пол…

Корпус шлюзового дозатора литой, из серого чугуна, с ребрами жесткости. На цилиндрической части корпуса, сверху имеется отверстие (200 мм) с фланцем под болты (для впуска продукта). Нижний фланец дозатора квадратный (250х250мм), соединяется с фланцем на трубопроводе пневмотранспортной сети. Оба торца дозатора закрыты стальными крышками на болтах, в специальных гнездах которых, смонтированы подшипники вала лопастного барабана. Подшипники набиты долговременной смазкой и зафиксированы от смещения распорными кольцами. Применяются на выходе сыпучих продуктов из разгрузителей, фильтров, циклонов и других машин.

В качестве привода пр…

Применение целлюлозы улучшает эксплуатационные свойства асфальта: повышает устойчивость к образованию трещин, колейности и старению. Принцип работы: загрузка добавки; дозирование; подача в смеситель; смешивание.

Состав: система вентилятора (вентилятор принимает 12 квт сверхвысокого давления, что необходимо сбрасывать модификатор асфальта достаточно равномерно вдувать в смесительную станцию для смешивания цилиндров, не влияет на обычное смешивание шихты); система весового управления (взвешиванием частиц использует высокоточный датчик взвешивания,

Преднахначен для хранения сухого зерна с влажностью до 14%-15%. Зернокомплекс состоит из транспортирующего оборудования-норий, конвейеров, зачистных обеговых шнеков; емкостей для хранения зерна-силосов с плоскимднищем с сопутствующим оборудованием; задвижек; надсилосных галерей-эстакад с комплектующими; электрической панелью управления. .Изготовитель АLTUNTAS HAVALARDIRMA TURIZM SAN.TIC.A.S. Турция.

Состоит: гидравлический аккумулятор давления; верхний поршень модуля для снятия скважинных клапанов; механизм зацепов трехрычажный; нижний поршень модуля для снятия скважинных клапанов. Корпус: углеродистая сталь. Не взрывозащищенный. Максимальное давление, МПа – 42. Максимальное раскрытие зацепов, мм – 134. Вес, кг – 25,401. Длина, мм – 1758. Диаметр, мм – 54. Производитель: SRC – Schlumberger Reservoir Completion – США.

Во время бурения могут возникать серьезные крутильные вибрационные нагрузки, которые влияют на надежность и долговечность инструментов в компоновках низа бурильной колонны (КНБК). Эти высокочастотные крутильные колебания (HFTO) могут вызвать преждевременное повреждение инструментов или их составных частей. Переводник виброизолятора крутильных (TVI) предназначен для изоляции верхней части КНБК от ВВТО, т.е. все компоненты КНБК, размещенные поверх переводника TVI, изолированы от ВВТО. Эта изоляция повышает производительность и надежность компонентов КНБК за счет эффективного снижения вибрационных нагрузок.

Теория инструмента и описание сервиса. HFTO — это самовозбуждающиеся, с…

Система включает в себя один узел реактивного двигателя, один или несколько узлов удержания обломков с удержателем мусора и промывочной трубой. Реактивныи˘ двигатель VACS G2 — это тип реактивного двигателя, выбрасывающего быстро движущуюся струю жидкости. Он создает тягу за счет реактивного движения, создает обратную циркуляцию для облегчения сбора обломков. Является частью системы VACS (Система Векторнои˘ Кольцевои˘ Очистки), которая предназначена для сбора мусора из ствола скважины и предотвращения его попадания на поверхностное оборудование или взве…

Конструктивно картридж состоит из стальной сварной рамы, прижимных планок для зажима бобины материала, зубчатой передачи, подшипников Boschert, шкивов Blickle. Технические параметры - максимальный диаметр намотанного материала 582 мм, габариты 1215*1437*1455 мм, вес бобины 590 кг.

Натяжные барабаны обеспечивают необходимое натяжение ленты, что предотвращает ее провисание и скольжение во время процесса протравливания металла. Принцип работы: первая и основная функция барабана- поддержание натяжения полосы агрегата. Является элементом натяжной станции агрегата, которая позволяет поддерживать определенное натяжение полосы на всей ее длине, что обеспечивает более стабильную работу агрегата. Натяжные барабаны устанавливаются в натяжных станциях, а обводные в местах изменения направления движения ленты.

Ма…

Силос обеспечивают послойный к…

Состав комплекта: перемещение зерна производится ковшовыми нориями в количестве 3 шт.; цепными конвейерами в количестве 26 шт., установленными на верхней галерее с наземной опорой и фермой для опоры, оснащенными переходником и электрической задвижкой. Хранение производится в силосе с плоским дном, оборудованным лестницами, грибным типом вентиляции, системой аэрации, системой контроля температуры, зачистным шнеком, центробежным вентилятором. Комплекс предназначен для управле…

Линия выполняет функцию очистки и вентилирования в процессе хранения зерна в металлических силосах и состоит из следующих компонентов: силос для хранения зерна КТ0810 (3 шт.) с встроенной системой аэрации, термоконтроля, зачистным шнеком для выгрузки продукта из силоса (длина 3,42 м, производительность 50т/ч), цепной скребковый конвейер ZK 235х360-050 для верхней загрузки зерна в силос с нории (14м, производительность 50т/ч), цепной скребковый конвейер ZK 235х360-050 (2 шт) для верхней загрузки зерна в силос…

Прием продукции осуществляется в завальную яму с верхней обрешеткой и цепным конвейером, расположенным внутри ямы на металлических стойках. Далее производится транспортировка продукции в оперативные силоса, установленные на металлических опорах и включающие в себя систему вентиляции, датчик уровня. Транспортировка продукции производится по цепным конвейерам, находящимся на металлических эстакадах, на нории, монтированные в металлические норийные вышки. Затем с оперативных силосов…

Прием продукции осуществляется в завальную яму с верхней обрешеткой и цепным конвейером, расположенным внутри ямы на металлических стойках. Далее производится транспортировка продукции в оперативные силоса, установленные на металлических опорах и включающие в себя систему контроля температуры, систему вентиляции, датчик уровня. Транспортировка продукции производится по цепным конвейерам, находящимся на металлических эстакадах, на нории, монтированные в металлические норийн…

Подачи проволоки: после того, как все провода освобождены от крепежа, они через комплект направляющих колес поступают в распределительный щит, а затем в проушину для скрутки. Структура захвата: вал: стандартный вал: (внешний диаметр) Ø680 * (внешняя ширина) 475 * (отверстие) Ø80, отверстие для штифта Ø25, от центра отверстия вала максимум 99 мм, минимум 83 мм (валы могут быть настроены в соответствии с требованиями заказчика); натяжение: механическая система ручной регулировки натяжения в основном для регулировки давления пружины; загрузка и разгрузка золотника: гидравлический подъем железного золотника,

Технические характеристики: Макс.ширина профиля и пленки-200мм; макс. скорость ламинации 0-30мин.; эффективная раочая длина-5 000мм; мощность нагревания-19кВт; мощность двигателя-1.5кВт.

Комплектность станка: профиль; передвижная панель управления; датчик; пневмовал; механическая система позиционирования; платформа для дюзы нанесения клея плавильного станка; широкий прижимной вал; антистатистическая система обдува профилей с гибкими форсунками и т.д.

Технология процесса. 1.Подготовка и обработка плит из полистиролбетона. 2.Нанесение клея на плитах из полистиролбетона и слипание плит с гибкими панельями. 3. Прессование и упаковка готовых продуктов. Описание процесс работы. Погрузчиком поставляют штабели плит из полистиролбетона на→ 1“двухпозиционную электрическую дрезину”, дрезина своим горизонтальным перемещением беспрерывно подает плиты на→3 “3-х метровый центрирующий транспортерный конвейер”. Одновременно 2 “двухстанционный портальный станок для автоматической подачи блоков” присасывает и поставляет гомогенные плиты на→ 3“3-х метровый центрирующий транспортерный конвейер”

В состав линии входят: скоростной смеситель-гранулятор, сушилка, мультимельница, мельница влажного гранулирования, варочный котел. Все компоненты линии подобраны для обработки 300 кг массы за одну загрузку. Время грануляции: 60-120 минут одна загрузка (в зависимости от массы).

В состав линии входят: сушилка, мельница влажного гранулирования, варочный котел. Все компоненты линии подобраны для обработки 60 кг массы за одну загрузку. Время грануляции: 60-120 минут одна загрузка (в зависимости от массы).

Основным способом наложения такой изоляции является обмотка лентами или нитями токопроводящих жил (проволоки). Данное оборудование широко применяется в производстве силовых кабелей всех напряжений, обмоточных и монтажных проводов, кабелей связи. Комплектация: Лентообмоточное устройство; Отдающее и приемное устройство; Гусеничное тянущее устройство; Пульт управления. Принцип работы: Токопроводящая проволока или жила с отдающего устройства направляется через протиры в устройства, где происходит наложение изоляции методом обмотки (обмотчики), с последующим приемом изготовленной продукции или полуфабриката на барабаны (катушки).

В агр…

Состоит из: линии для промывки сырья (машина для стирки, резервуар для воды, центрифуга, сушильная машина с функцией подбивки, сушильная машина, охладитель, насосный блок для возврата волос (пух, перо) после промывки, автоматическая система подачи реагентов, электрический шкаф для машины промывки, электрический шкаф для сушильной и охлаждающей машин), машина для отжима волос (пух, перо), однокамерная машина (2 комплекта), четырехкамерная машина, укладочная машина. Принцип работы: однокамерная машина производит пре…

Автоматизированы все процессы, управление выполняется с пульта управления. Описание технологического процесса: размотка рулонов стали; профилирование главного профиля; профилирование замков; нанесение клея на нижнюю обкладку; укладка наполнителя с вырезанными пазами под замки; нанесение клея на наполнитель; сжатие наполнителя с боков и прижим сверху верхней обкладкой; ввод заготовки сэндвича в термопресс; термическое отверждение клея в термопрессе; резка готового сэндвича на нужную длину; перенос панелей и складирование в стопу на упаковочной ма…

Комплексное оборудование состоит из линии измельчения и установки гранулирования и охлаждения, соединенных системой поэтапного непрерывного горизонтального и вертикального перемещения, управляемых единым автоматическим блоком. В состав комплекса входят: система перемещения (скребковые транспортеры в кол-ве 6 шт., шнековые транспортеры в кол-ве 6 шт., круглодонный конвейер, нория); пре…

Линия состоит из : машины для резки и складывания влажных салфеток и полотенец, модель PM-HKM 9000 (автоматическая система подачи, система конвейера для обработки нетканых материалов (сервопривод), система увлажнения с распылением (электронная), резервная система бобин, автоматическая система подъема бобин, автоматическое управление фотоэлементом катушки, режущий узел (сервопривод), узел подачи нетканого материала (сервопривод), регулируемый узел формовки лопаточного типа, система сервоуправления высотой, автоматическая система укладки, металлоискатель, выходная полоса, емкость для раствора, автоматическая регулировка граммажа, подвижная система складывания, подвижная панель управления, автоматические системы контроля безопасности.

Технические характеристики: длина 3500 мм; высота 2300 мм; ширина 1900 мм; длина ленты машины 2500 мм; масса машины около 1,100 кг); упаковочной машины для влажных салфеток и полотенец, модель PM-HPM 120 (автоматическая система подачи ленты, автоматическая система подачи ленты, автоматическая система пробивки, автоматическая система нанесения этикеток, секция принтера.

Технические характеристики: длина 6500 мм; высота 2050 мм; ширина 1500 мм; масса машины около 3,000 кг.); робота для приклеивания крышек на упаковку, модель PM-HKR 101 (автоматический накопительный бак для крышек, система нанесения клеевого состава для сервометок, автоматизированная система подачи, система конвейерной транспортировки паллет (сервопривод), система извлечения с вакуумным клапаном, система нагрева и нанесения клея, камера нагрева клея (подготовка), система дельта-робота.

Технические характеристики: длина 3500 мм; высота 2300 мм; ширина 1900 мм; длина ленты машины 2500 мм; масса машины около 1,100 кг.). Линия включает следующие основные узлы и этапы: размотка и подготовка материала, система продольной и поперечной резки, увлажнение (пропитка раствором), складка (формирование стопки или рулона). подача в упаковочную секцию, маркировка и контроль качества, автоматическая укладка и паллетирование.

Линия по производству моющих средств состоит их следующего оборудования: эмульсионная установка гомогенизационная на 3 тонны; система очистки воды обратным осмосом; автоматическая машина для двустороннего наполнения с отслеживанием; автоматическая упаковочная машина; автоматический струйный принтер для малых символов; автоматическая двусторонная этикетировочная машина; автоматическая подающая машина (основной блок + весовая платформа); насос из нержавеющей стали; автоматическая машина для запечатывания картонных коробок; автоматическая система учета воды; автоматическая воздушно-охлаждающая машина для герметизации алюминиевой фольгой.

Производительность 20 000 литров в 10 часов

Комплекс оборудования состоит из: реактора, тензодатчиков, насоса фенола, насоса смол, насоса формалина, контура управления, чиллера, комплектующих реактора, реактора F-2L с мотор редуктором и вакуумным насосом, трубопроводов, запорных арматур, танка формальдегида, танка фенола, конденсатора, теплообменника, термо-маслянного узла, центробежных вентиляторов, емкостей формалина, мочевины, фенола.

A3-1500W станок для лазерной резки-1 шт.;3) винтовой компрессор 15H-1ШТ;4) винтовой компрессор 20HP-1шт;5) MV-01 вертикальный станок для переобмотки-1ШТ;6) MGA-20 станок для сборки направляющих кольцо-1шт;7) MLM-0420A станок для резки-1шт; 8)MRB-08A автоматический сгибающий станок-1шт; 9)MAW-27 станок для прихваток-1шт;10)MRF-24 станок для выправки колец-1шт; 11) MGB-12S станок для маленьких пазов и фасок-1шт;12) MGB12- станок для пазов и фасок-1шт.Такие товары как «РАСХОДНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ СПИРАЛЬНО НАВИТЫХ ПРОКЛАДОК» должны классиф-ся в соот-вии с ТН ВЭД ЕАЭС в своих собственных товарных позици…

Xinjiang Qianyi Trade Co., Ltd. Китай крупногабаритный стационарный программируемый комплекс оборудования для выпуска, как указанной продукции различной длины в пределах 1,5…3 м/мин, так и кровельных панелей из минваты и стекловолокна, наборных панелей и др. Комплектуется станками и механизмами: A. Станция разматывания рулонного полотна металла с грузоподъемностью до 5 т при диаметре рулона не более 1,5 м. Разматыватель механический, то есть собственного привода не имеет и полотно втягивается силой обрабатывающих станков, но как опция может быть предоставлен разматыватель с гидравликой.

B. Прокатный стан (8500х1450х1070 мм) предназначен для трансформации ровного полотна стали в…

Комплектация. 1.Станок для прокатки кровельного листа. Прокатный стан (профилегибочная машина) служит для поэтапной трансформации ровного полотна металла в требуемую геометрию профиля. является частью общей производственной линий. Имеет прочную сварную раму; 2.Станок для изготовления S-образных замков. Является частью общей производственной линий, предназначенный для производства S-образного профиля из листового или рулонного металла толщ…

Принцип работы такой линии включает в себя несколько основных этапов: подготовка; создание герметичного пространства; заполнение газом и герметизация. Сырье поступает на линию и проходит стадию чистки и сушения. После устанавливаются рамки, на рамки наносится уплотнительный материал для создания герметичного пространства. Далее для создания конструкции стеклопакетов стекла накладываются друг на друга, простанство между стеклами наполняется газом для улучшения теплоизоляции.

Линия представляет собой комплект оборудования и состоит из нескольких частей: 1) Реактор установки представляет собой корпус из полипропилена, на котором установлена титановая цилиндрическая емкость объемом 50 литров, подсоединенная к редуктору и вращающаяся с помощью электродвигателя; 2) Установка осаждения ICAU-G; 3) РР фильтровальная тележка; 4) Пластиковая емкость с коническим дном и запорным клапаном объемом 200 л, смонтированная на металлический каркас окрашенный кислотостойкой краской. Сверху емкость…

Толщина панелей варьируется от 50 мм до 200 мм, ширина 1000 мм, толщина металла от 0.45 мм до 0.7 мм. Основные компоненты: главный аппарат длиной 10.2 метра с роликами диаметром 180 мм, 72 верхними и нижними прижимными роликами. Верхняя и нижняя прижимные рамы, предварительно сваренные и фрезерованные, с размерами 80x200x8 мм и 80x180x6 мм соответственно. Два редуктора с моторами мощностью 3 кВт и двумя преобразователями частоты для регулировки скорости. Два конвейерных пояса с двигателями и редукторами, регулируемыми по скорости, и пневматическая система нанесения клея с четырьмя нас…

Ампулы предназначены для химического закрепления анкеров в кровле, бортах и почве горных выработок шахт и рудников, а так же в метростроении и туннелестроении. Ампула представляет собой двухкамерную полимерную оболочку цилиндрической формы, содержащую полиэфирную композицию в одном кармане и отвердитель в другом. Процесс изготовления включает в себя стадии – приготовление отвердителя, приготовление мастики или полимерной композиции , формирование ампулы и автоматическая упаковка ампул.Технические параметры - мощность 6 Квт, напряжение 380 В, длина ампул 270-700 мм, диаметр ампул 22-32 мм.

Лак ПФ-060 представляет собой раствор пентафталевой смолы (синтезированной на основе пентаэритрита и фталевого ангидрида) в летучих органических растворителях, модифицированной растительными маслами, синтетическими жирными кислотомаи, жирными кислотами растительного или таллового масла. Лак ПФ-060 это алкидный полуфабрикатный лак, предназначенный для применения в качестве связующего при изготовлении пентафталевых эмалей, грунтовок, шпатлевок, лаков и других лакокрасочных материалов. Линия состоит из: газовый и маслянный котел с органическим теплоносителем серии YY (Q)

W-350Y (Q), реактор для синтеза лака 5000 литров, теплообменник, конденсатосборник, р…

Технологический процесс включает полный цикл: приём и смешивание сырья ⠀(ПВХ, стабилизаторы, модификаторы, кальций, добавки и другие аддативы), экструзия профилей и полотен, резка, сверление, шлифование и гравировка, кромкооблицовка и ламинация, упаковка дверей и коробок, сборка рам, установка уплотнителей, переработка отходов. Состоит из: Основной экструдер SJZ92/188-YF1000 (для дверного полотна), Два дополнительных экструдера SJZ65/132-YF400 (для дверных коробок), Полностью автоматическая система смешивания сырья (2 комплекта) – миксерное оборудование, Четырёхсторонний станок для резки с ЧПУ, Станок для резки и сверления двух концевых косяков с ЧПУ, Гравировапьный станок с ЧПУ, Автоматический кромкооблицовочный станок, Шлифовальный станок, Машина переворачивания с сервоприводом, Оборудования для ламинации горячим клеем 1000 мм, 400мм и 300мм (3 линии), Термоусадочные упаковочные машины ⠀(для дверей и коробов), Станок для монтажа уплотнительной резины на коробки дверей, Полуавтоматический станок для угловой резки высокоскоростным двигателем, Дробилка-измельчитель с подъемной платформой, Компрессорные оборудования, Ручные и автоматические манипуляторы, конвейеры, сборочные станки

Данный процесс включает несколько этапов, которые направлены на подготовку, сборку и упаковку готовых изделий. Состоит из 7 секций: Секция загрузки; Секция мойки и сушки; Транспортировочная секция; Секция инспекции и сборки; Секция переноса; Секция прессования и заполнения; Секция выгрузки. Технологический процесс производства: Секция загрузки - загрузка стекла и материалов для производства стеклопакетов. На первой секции происходит подача исходного материала — стекла, которое за…

Производственный процесс включает в себя следующие этапы: 1)ручное размещение мешка на складе, 2)автоматический захват манипулятором мешков из склада и перемещение в зону упаковки, 3) автоматическое открытие горловины мешка для последующей загрузки, автоматическая фиксация горловины для предотвращения падения мешка при его заполнении.

Машина предназначена для скачивания избыточного шлака из сталеразливочного ковша с жидким металлом до максимально допустимого количества. Принцип работы - штанга МСШ со скребком поднимается в заднем конечном положении и продвигается до переднего конечного положения. В переднем положении скребок погружается в шлак. Затем скребок тянется назад и гонит перед собой шлак, который стекает через носик ковша в стоящую внизу шлаковую чашу. Технические параметры- длина хода 7000 мм, ширина 2700 мм.

Она выполняет три основные функции в рамках единого технологического цикла: мойка и очистка; намотка и размотка кабеля; транспортировка. Оборудование выполнено в виде единого комплекса, включающего несколько функциональных модулей. Рама и несущая конструкция: материал - конструкционная сталь с антикоррозийным покрытием. Система мойки высокого давления - подача воды под давлением для смыва грязи, шлама и технических жидкостей с поверхности стенда. Кабельный барабан (модель CV 150) - автоматическая смотка и размотка кабеля при перемещении оборудования, предотвращение повреждений кабеля и обеспечение непрерывного питания стенда.

Скреперный (скребковый) цепной конвейер - транспортировка бетонных обломков, шлама и грязной воды от стенда в шламовый отстойник. Электрический шкаф управления - координация работы всех узлов и автоматизация рабочих циклов. Система приводов - обеспечение привода барабана и конвейера. Принцип работы: 1. Оператор запускает цикл работы через систему управления. 2. В режиме мойки включается насос высокого давления, вода подаётся через форсунки на поверхности стенда, удаляя загрязнения и остатки технических жидкостей. 3.

Одновременно запускается скребковый конвейер, который перемещает грязную воду, шлам и обломки бетона в отстойник. 4. При перемещении оборудования кабельный барабан автоматически сматывает или разматывает силовой кабель, исключая его повреждение. 5. Все процессы контролируются ПЛК, обеспечивая согласованность работы модулей.

Особенности: наличие настроек для разных диаметров заготовок; плавная безступенчатая регулировка скорости; программируемый частотно-регулируемый электропривод; грузоподъемность – 60 тонн. Применяется при производстве труб, башен ветроэнергетических установок, а также в судостроении. Основные характеристики: привод – электрический; минимальный диаметр заготовки, мм – 750; скорость вращения,

Функциональные возможности 20-25 шт/мин. Высота фильтровальной бумаги 30-250 мм. Высота плиссировки 10-38 мм. Макс. ширина бумаги 420 мм. Толщина стальных клипс 0,25 – 0,3 мм. Ширина стальных клипс 12 мм. Внутренний диаметр рулона > 150 мм. Внешний диаметр рулона < 600 мм. Мощность мотора 1 кВт. Входное напряжение 220/50 В/Гц. Давление воздуха в рабочем режиме 0,6 МПа. Вес оборудования 600 кг. Размер оборудования (Д х Ш х В) 2080 х 1400 х 1500 мм. Данное оборудование используется для зажима концов фильтровальной бумаги при помощи стальной клипсы.

Стальная лента плотно зажимает концы фильтровальной бумаги, предотвращая протекание фильтрующего элемента. Имеется 12 зажимных и конвеерных…

Скорость проектирования 70 м/мин. Ширина изделия 100-520 мм. Диапазон высоты складки 12-32 мм. Регулировка температуры 0-190°С. Мощность 18 кВт. Давление воздуха в рабочем режиме 0,6 МРа. Входное напряжение 380 В/50 Гц. Вес оборудования 1200 кг. Размер оборудования (Д х Ш х В) 5400 х 1250 х 1850 мм. Данный станок необходим для фальцовки фильтровальной бумаги заданной высоты используемой в производстве корпусных фильтров. Страна происхождения Китай.

Доступный внутренний диаметр торцевых крышек 50-110 мм. Максимальный выход торцевых крышек 4 шт за один раз. Скорость 30 шт/мин. Вязкость клея ≤50000 сП. Тип клея высокотемпературный застывающий клей. Входное напряжение 380/50 В/Гц. Мощность мотора конвейера 0,12 кВт. Давление воздуха в рабочем режиме 0,6 Мпа. Давление воздуха в насосе 0,45 МПа. Вес оборудования 450 кг. Размер оборудования (Д х Ш х В) 1000 х 1600 х 1800 мм. Данный станок используется для нанесения клея ПВХ на торцевые крышки фильтрующего элемента. Страна происхождения Китай.

Производственная мощность 38 шт/мин. Применимый диаметр крышки: любой. Объем емкости для клея 15 кг. Мощность мотора 0,09 кВт. Давление воздуха в рабочем режиме 0,3 МПа. Вес оборудования 250 кг. Размер оборудования (Д х Ш х В) 1105 х 755 х 1050 мм. Предназначен для нанесения клея на крышку фильтра, ротационного типа. С помощью компьютерного управления можно регулировать подачу заготовок и т.д., а также вводить ряд действий, обеспечивающих слаженную, стабильную работу. Это оборудование может обеспечить равномерный процесс впрыска клея в крышку фильтра.

Страна происхождения Китай.

При этом приборы, расположенные ниже двигаются вверх по скважине за счёт работы линейного привода. Состоит из: электронной части управления модулем заякоривания - механизмом заякоривания; гидравлическая часть модуля заякоривания с поршнем и возвратной пружиной; 5 сквозных электрических линий.

Технические характеристики: прибор не взрывозащищённый; максимальное напряжение - 48 вольт постоянного тока; корпус - углеродистая сталь; вес - 31,207 кг; длина - 2237 мм; диаметр - 54 мм; артикул – 101905527; производитель - SRC (Schlumberger Reservoir…

Комплекс состоит из пяти модулей: вскрытия металлических коробок, выкручивания взрывателей и распатронирования, извлечения взрывчатого вещества из снарядов, дробления взрывчатого вещества и бронепечи роторной. Модуль вскрытия металлических коробок вскрывает коробки роликовыми ножами в автоматическом режиме. Модуль выкручивания взрывателей и распатронирования выполняет последовательные операции по расснаряжению боеприпасов: выворачивает взрыватель, отделяет снаряд от гильзы, высыпает порох из гильзы и извлекает капсульные втулки.

Модуль извлечения взр…

Моечно-сушильный комплекс состоит из дробилки, предварительная мойка, сушка/центрафуга, бункер экструдера. Производительность 250 кг/ч. Вес комплекса 1000 кг

Такой накопитель является частью кабельного производства, где требуется постоянное наматывание кабельной продукции на барабан. Принцип работы: Кабель проходит через устройство, которое накапливает его «на себя» в специальном механизме, пока происходит замена пустой катушки на полную. Структура машины представляет собой горизонтальное многоколесное намоточное устройство. При работе один набор роликов стоит неподвижно, а другой горизонтально перемещается. При работе стабилизируется сила натяжения пластикового тягового колеса.

Аналоговый датчик в реальном времени показывает скорость оборота колес. Имеет горизонтальную конструкцию с несколькими колесами, линейный направляющий рельс с противовесом регулирует натяжение, направляющие колеса изготовлены из пластика. Натяжение остается постоянным в процессе производства. Используйте прецизионный потенциометр для обратной передачи сигнала синхронно с сигнализацией об ограничении движения влево-вправо и управляйте переключателем хода. Мощность передачи: редукторный двигатель CH400-20S Диапазон натяжения: 3-15N Диаметр натяжного колеса: ≈ 400 мм (АБС-пластик, плоская канавка)

Длина накопительной проволоки: 150 м Накопительное колесо: 8 шт./компл. Прочность на натяжение 5-20 Н

Поставляемое оборудование состоит из секции дозирования (3 скребковых конвейера длиной 4 м, 6,5 м и 8 м., 2 бункера для загрузки сырья объемом по 15 м3, 1 бункер объемом 20 м3, 2 шнека для подачи сырья длиной 2,5 м и 1 длиной 2м производительностью 180 м3/час, дозатор-весы 1500 кг/партия) и секции дробления (3 шнековых конвейера длиной 7 м, 4,5м и 5м, бункер для загрузки сырья перед дроблением объемом 6 м3 оснащенный датчиками для регулирования заполнения и разгрузки, бункер для материалов после дробления). Комплекс предназначен для управлен…

Цельная производственная линия разделена на два этапа – SMT LINE (Многофункциональный производственный конвейер) и DIP LINE (многофункциональный разгрузочный конвейер). SMT LINE - Смеситель производит смешивание паяльной пасты и подготавливает для нанесения на плату. Загрузчик магазина печатных плат для хранения и подачи подает платы на конвейер. Далее паяльная паста из припоя наносится на площадку голой печатной платы. SMT-печать проходит через ряд процессов заданным четким чертежом в ПК для трафаретного принтера нанесения паяльной пасты.

Затем с помощью машины для захва

Данное оборудование может проводить следующие операции: подачу зерна в силоса для хранения и дальнейшей транспортировки а также послойный контроль температуры хранящего зерна, просушивание зерна, обеззараживание и дезинфекция, выгрузка, отбор проб, контроль верхнего предельного уровня зерновой насыпи, защита зерна от атмосферных осадков, грызунов и птиц. Силосы представляют собой металлические емкости цилиндрической формы, имеющие кровлю конусной формы со встроенными выгрузными шнеками и каналами для вентиляции. Оснащены технологической лестницей, смотровым люком, а также центробежными…

Комплекс предназначен для управления единым блоком. Зерно принимается с железнодорожных вагонов через приемный бункер. Затем по цепным конвейерам на норию. Далее зерно по самотечным трубам и цепным конвейерам на верхней галерее загружается в экономические силоса, оборудованные вентиляцией и оцинкованным адаптером для загрузки. Выгрузка зерна производится с помощью вагоноза…

Комплекс управляется единой электрической панелью управления.

Процесс работы комплекса: зерно через загрузочные люки подаётся на хранение в последовательно размещенные силоса с плоским дном (в кол-ве 4 шт.).Транспортировка зерна на силоса выполняется при помощи ковшовой нории (в кол-ве 1 шт.) и системы цепных конвейеров (в кол-ве 19 шт.), установленных на верхних и боковой галереях для одновременного распределения потоков. Распределение и регулировка потока осуществляется при помощи передних клапанов, зернопроводов,электрических и ручных задвижек. Галерии с наземной опорой (в кол-ве 10 шт.), предназначенные для контроля и обслуживания оборудования, оснащены лестницами, пешеходными дорожками, площадками и перилами для безопасного доступа персонала.

Оборудование транспортировки комплектуется мотор-редукторами в кол-ве 20 шт. Хранение загруженного зерна производится в силосах с плоским дном, оборудованных зачистными шнеками с панелями управления, системой контроля температуры, системой аэрации и вентиляции, лестницами для обслуживания. Комплекс предназначен для управления единым пультом управления. Оборудование поставляется в несобранном виде.

Процесс работы комплекса: зерно через круглый зернопровод,оснащенный адаптерами и устройством зерностоп, подаётся на хранение в последовательно размещенные силоса (в кол-ве 2 шт.). Хранение загруженного зерна производится в силосах с плоским дном, оборудованных зачистными шнеками, системой контроля температуры, системой аэрации и вентиляции, лестницами для обслуживания. Перемещение зерна к силосам выполняется двумя цепными конвейерами для загрузки и двумя цепными конвейерами для выгрузки из силосов. Конвейеры оснащены мотор-редуктарами, вводами, переходниками, выгрузной воронкой,электрической длинной задвижкой и комплектом механизмов.

Оборудование для транспортировки зерна на загрузку силоса расположено на верхних галереях, смонтированных с внешней стороны на стенки силоса. Комплекс управляется электрической панелью. Оборудование поставляется в несобранном виде.

Силос с плоским дном оборудован зачистным шнеком, системой аэрации силоса, центробежным вентилятором, вентиляторами на крыше, системой контроля температуры, электрической и ручной задвижками, верхними галереями с лестницами и площадкой для обслуживания. Цепные конвейеры оснащены мотором и редуктором. Управление осуществляется посредством пульта управления системы контроля.

Технические характеристики: диаметр силос…

Силос с конусным основанием оборудован системой аэрации силоса, центробежным вентилятором, вентиляторами на крыше, системой контроля температуры, электрической и ручной задвижками, квадратным и круглым зернопроводами, верхними галереями с лестницами. Цепные конвейеры оснащены мотором и редуктором. Управление осуществляется посредством пульта управления системы контроля. Технические хар…

Комплекс предназначен для управления единым блоком, входящим в комплект поставки.

Прокат транспортируется в охлаждающий слой посредством роликовых конвейеров, а затем сталь, расположенная на охлаждающем слое, постепенно перемещается в верхнюю часть охлаждающего стола посредством реечного переключения передач и т.д. тем самым достигается охлаждающий эффект. После охлажденные стальные материалы упаковываются и собираются. Состоит из: главный двигатель охлаждающей платформы, зубчатая пластина, выравнивающие ролики, входной ролик, выходной ролик, тележка для перемещения, двигатель переменного тока, редуктор, конвейерный станок, собирающее устройство для дальнейшей связки прутков.

Тех…

Процесс полностью автоматизирован, за исключением загрузки частей в корзины. Все части крана устанавливаются манипуляторами с сервомоторами. Технические параметры- производительность 25-30 шт /мин, система управления PLC с сенсорным экраном, вес 2000 кг, габариты 2000*1200*1800 мм.

Силос представляет собой металлическую конструкцию, цилиндрической формы, имеющую кровлю конусной формы и плоское дно со встроенным выгрузочным шнеком и каналами вентиляции. Кровля представляет собой сложную пространственную конструкцию, собранную из ребер жесткости и листов оцинкованной стали. Кровля в верхней части имеет люк для загрузки и инспекционные люки. Система послойного контроля температуры определяет точки повышенной температуры. Силос оборудован активной вентиляцией – вентиляторы, воздухоподводящие патрубки, устройства распределения воздуха.

Управление оборудованием осуществляется контроллером PLC.

Система позволяет внутри существующего трубопровода (без полной выемки грунта) сформировать новую внутреннюю трубу, используя предварительно изготовленные профили/ленты и встроенную стальную ленту. Затем пространство между старой трубой и новым обустройством заполняется специальным материалом (инъекцией), что обеспечивает водонепроницаемость и усиление конструкции. Формирование новой внутренней трубы (liners) внутри старой трубы — метод «труба в трубе». Восстановления канализационных и дренажных трубопроводов, дождевых коллекторов.

Принцип работы: 1. Подготовка объекта (Очистка существующей трубы); 2. Установка навивочной машины и загрузка материала (Установка навивочной машины в шахту доступа (или ввод её в трубу в зависимости от диаметра); 3. Процесс навивки (Запуск машины: материал начинает подаваться и как спираль оборачивается внутри трубы (или машина движется вдоль трубы), формируя новую трубу внутри); 4. Заполнение кольцевого зазора (Если после навивки остаётся кольцевой зазор между новой футеровкой и старой трубой — подаётся раствор (гравитон, цементный раствор или специальный состав) через инъекционные порты); 5.

Проверка, подключение и ввод в эксплуатацию (Производятся испытания: гидравлические или визуально-камерные, чтобы убедиться в герметичности и прочности). Оборудование включает: Трёхуровневый конвейер с двумя гидравлическими двигателями; Двойной приводной узел с гидромоторами; гидравлическая станция/ блок управления; Размоточная машина для листов; станок для размотки стальной ленты.

Основные компоненты оборудования: силоса с плоским основанием DT2014 объемом 3710 м3 с лестницей, центральной кровельной опорой, системой термоконтроля, системой активной вентиляции и системой выгрузки зерна (2 шт); цепные скребковые конвейеры ZK 235*360-0110 производительностью 110 т/ч (4 шт); электрическая панель управления; компоненты для привязки оборудования между собой – загрузочные задвижки (2 шт), переходники с конвейера на конвейер (прямой, 4 шт), верхняя галерея, комплект лестниц для спуска с галереи на крышу силоса (2 шт), опора галереи (4 шт).

Силоса обеспечивают послойный контроль температуры хранящегося зерна; охлаждение зернов…

Основные компоненты оборудования: силоса с плоским основанием DT2015 объемом 3 943м3 с лестницей, центральной кровельной опорой, системой термоконтроля, системой активной вентиляции и системой выгрузки зерна; цепные скребковые конвейеры ZK 235*360-0110 производительностью 110 т/ч; нории, распределитель, компоненты для привязки оборудования между собой – загрузочные задвижки, загрузочные задвижка ручная, переходники с конвейера на конвейер на 90 градусов, переходники с конвейера на конвейер прямой, переходники на круглое выпускное отверстие, ,переходник с трубы на конвейер верхняя галерея, комплект лестниц для спуска с галереи на крышу силоса , опора галереи , электрическая панель управления;

Силоса обеспечивают послойный контроль температуры хранящегося зерна; охлаждение зерновой массы и низкотемпературное досушивание зерна; защиту зерна от атмосферных осадков и порчи его грызунами и птицами. Зерно загружается в силоса через загрузочный люк, расположенный в верхней части зернохранилища. Загрузка производится при помощи цепного скребкового конвейера. Скребковые конвейеры подразделяются на верхние и нижние, верхние предназначены для загрузки зерна в силоса, нижние – для выгрузки зерна из силоса. Влажность зерна поддерживается на постоянном уровне благодаря каналам аэрации и вентиляторам, температура контролируется с помощью системы термоконтроля, состоящей из термокабелей, термодатчиков на каждом кабеле и мобильного устройства с цифровым дисплеем.

Выгрузка зерна из силоса производится через центральный люк выгрузки и закрываемые дополнительные люки в днище силоса. В силосах используется зачистной винтовой шнек для осуществления очистки оставшегося по краям силоса зерна, путем вращения зачистного шнека по всей окружности силоса. В силосах воздух подается снизу вверх через специальные перфорированные отверстия, находящиеся на нижнем настиле из оцинкованной стали, расположенном над вентиляционными каналами. Электрическая панель управления позволяет осуществлять контроль, управление и наблюдение за всем технологическим процессом.

Основные компоненты оборудования: силоса с плоским основанием DT2718 объемом 8745 м3 с лестницей, центральной кровельной опорой, системой термоконтроля, системой активной вентиляции и системой выгрузки зерна (9 шт); нория TE 0760-0225 производительностью 225 т/ч (4 шт); цепные скребковые конвейеры ZK 380*525-0280 производительностью 280 т/ч (28 шт) и ZK 235*360-0110 производительностью 110 т/ч (3 шт); электрическая панель управления; компоненты для привязки оборудования между собой – распределители, задвижки, переходники, трубные концевики, поточная труба, колено переходное, фланец ответный, подвижное приемное колено, верхняя г…

Процесс производства включает в себя – загрузка ударно-волновой трубки в намоточную машину (6 шт) и резка, запаивание ударно-волновой трубки с помощью паяльных машин (2 шт), опрессовка трубки необходимым количеством детонатора, обжим трубки с оболочкой на обжимной машине (6 шт), упаковка готовой продукции с нанесение штрих-кода. Технические параметры-производительность намоточной машины 1000 шт/час, количество обжимов 500 шт/час.

Ультразвуки fisa: магнитно-резонансного типа. Магнитострикционный преобразователь собственного производства FISA разработан для оборудования для очистки прессформ и имеет частоту колебаний 2кГц. Он изготовлен из серии никелевых полосок с ячеистым рисунком по всей площади поверхности для обеспечения равномерного распределения мощности. Благодаря этой системе масса преобразова…

Принцип работы: Пройдя через клапан А1, влажный воздух поступает в башню снизу вверх для осушения. Адсорбент поглощает влагу из воздуха, а сухой воздух проходит через клапан в выходной патрубок осушителя и покидает его. Часть сухого сжатого воздуха понижается давлением с помощью редукционного клапана, а затем нагревается нагревателем. Этот нагретый сухой воздух поступает в башню В. Горячий воздух регенерации проходит сверху вниз через башню В, возвращая адсорбент в нормальное состояние и удаляя влагу. Затем он проходит через клапан А2 и глушитель в атмосферу.

По завершении регенерации клапан А2 закрывается и давление в башне В достигает того рабочего давления, что и в башнях А и В, что позволяет переключиться. Производительность 100м3/мин, рабочее давление 0,6-1,0 МПа, мощность нагревания 34 кВт, габариты 2600*1500*3230см.

Применяется на линиях по производству кабелей и проводов для обеспечения бесперебойной и эффективной подачи материалов. В основном используются для плавной и непрерывной передачи таких материалов, как проволока, кабели и кабельная изоляция, в ходе производственного процесса. Принцип работы: Материал, обычно подаваемый с катушек или бобин, помещается между двумя зубцами (вилками) подающего устройства. Два зубца вилочного подавателя движутся с заданной скоростью, обеспечивая равномерную и плавную подачу материала. Это движение осуществляется с помощью дви…

Применяется на линиях по производству кабелей и проводов для обеспечения бесперебойной и эффективной подачи материалов. В основном используются для плавной и непрерывной передачи таких материалов, как проволока, кабели и кабельная изоляция, в ходе производственного процесса. Принцип работы: Материал, обычно подаваемый с катушек или бобин, помещается между двумя зубцами (вилками) подающего устройства. Два зубца вилочного подавателя движутся с заданной скоростью, обеспечивая равномерную и плавную подачу материала. Это движение осуществляется с помощью двига…

Вибрационные электродвигатели применяются на вибрационных установках (вибростолах) при производстве железобетонных конструкций и трамбовочных устройствах. Вибрационный двигатель состоит из электродвигателя с эксцентриками, установленными на выступающих концах вала. При вращении двигателя эксцентрики возбуждают радиальную вибрацию корпуса вибратора. Вибратор жестко присоединен к формовочной поверхности (столу либо металлоформе) методом болтовых соединений. Вибрация передается на формовочную поверхность, заполненную бетонной смесью, таким образом происходит уплотнение бетонной массы.

Поверхностный вибратор прекрасно проявляет себя при…

Применяется в производстве металлоконструкций, энергетического оборудования, резервуаров, рам, корпусов и прочих изделий, требующих многопозиционной сварки. Позиционер с подъемом на головной и хвостовой части обеспечивает трёхкоординатное позиционирование заготовки - вращение, наклон и регулировку высоты. Конструкция состоит из двух опорных стоек: 1.Головная часть оснащена приводом вращения, который обеспечивает непрерывное вращение стола и установленной детали на угол до n×360° с регулируемой скоростью; 2.Хвостовая часть синхронно движется с головной, обеспечивая стабильную опору и возможность изменения высоты центра вращения.

Основные технические характеристики: грузоподъемность-10000кг., скорость вращения: 0,05-0,5об/мин, высота центра вращения:750-1900мм (регулируемая), мощность привода вращения-2,2кВт; мощность привода подъема-3кВт, скорость подъема-560мм/мин, диаметр рабочего стола-1060мм, способ управления: пульт ручного управления, вес единицы оборудования: 8000кг.

Используется на производственных участках машиностроения, металлоконструкций и трубопроводного оборудования, где требуется точное позиционирование деталей в процессе сварки. Принцип работы: Позиционер обеспечивает вращение заготовки вокруг горизонтальной оси для удобного доступа к зоне сварки или обработки. Конструкция состоит из двух опорных частей — головной и хвостовой, соединённых жесткой балкой или установленной деталью: Головная часть оснащена приводом вращения, обеспечивающим плавное и регулируемое вращение детали.

Хвостовая часть служит опорой, обеспечивающей соосность, устойчивость и равномерное распределение нагрузки. Заготовка закрепляется между двумя центрами или на специальных оправках. Управление вращением осуществляется с помощью пульта ручного управления, что позволяет оператору контролировать направление и скорость движения. При необходимости вращение можно зафиксировать в определённом положении для выполнения сварки или контроля. Грузоподъемность-5000 кг, скорость вращения-1 об/мин, угол вращения-неограниченный (n × 360°), высота центра вращения-800 мм, фиксированная), вес единицы оборудования- 2500 кг.

Принцип работы автоматического намотчика для гофрированной трубы ПВХ заключается в следующем: готовая гофротруба из ПВХ загружается в устройство «Натяжной рычаг» там она направляется на бухтонамотчик №1 «Компонент перемотки» намотчка производится автоматически по метражу 25, 50, 100м в зависимости от выбора. Выбор производится на панели управления. После этого «компонент перемотчика» отрезает ленту гофрированной трубы ПВХ. Далее при помощи «поворотного рычага» и «вращающего механизма» бухта №1 перемещается на «пресс-подборщик», где обвязывает стриплентой бухту гофротрубы, в зависимости от выбора может делать…

Пресс APK D-42-1400 имеет автоматический режим управления, что при 12-часовой смене даёт экономию во времени около 200 минут, в отличии от пресса с ручным управлением, т.к. в процессе прессования рабочему не требуется удерживать рычаг управления. Горизонтальные автоматические прессы предназначены для прессования практически любых видов материала. В модельном ряду имеются прессы как с системой отсечения материала, так и прессы с предварительным прессованием, что позволяет справляться даже с самыми плотными материалами.

Особенности: • Система отсекания поступаемого материала • Автоматически регулируемое…

Забойный Скважинный Трактор (ЗСТ) используется для доставки каротажных, промыслово-геофизических приборов в наклонных и горизонтальных скважинах. В скважинных тракторах используются приводные механизмы с электрическим приводом, с модульными приводными секциями, которые обеспечивают тяговое усилие. Приводной модуль (электрический), который нужен для доставки приборов именно в горизонтальную часть скважины. Модуль состоит из электрического двигателя, конического редуктора (трансмиссии), а также механизмов для выдвижения и прижатия к стенкам скважин колесных опор, механизмы для…

Принцип работы: Материал, обычно подаваемый с катушек или бобин, помещается между двумя зубцами (вилками) подающего устройства. Два зубца вилочного подавателя движутся с заданной скоростью, обеспечивая равномерный и плавный прием материала. Это движение обычно осуществляется с помощью двигателя и механических соединений. Вилочные приёмчики могут регулироваться для контроля скорости приема материала. Эта функция позволяет оператору регулировать скорость приема в соответствии с требованиями производственной линии, повышая эффектив…

Состоит из многоступенчатой емкости, через которую по прямой линии от одного конца до другого проходит поток пульпы. На каждой ступени поток разделяется несколькими разделителями, последний из которых движется по ширине канала, через который проходит теперь уже уменьшенный поток, для отвода очень небольшой его части в ведро для последующего анализа. Работа системы осуществляется от двух электродвигателей, один из которых вращает мешалку пульпы, другой – приводит в движение разделитель для отбора металлургической пробы.

Производство состоит из операций: Дозирование компонентов. Формирование готового изделия. Дублирование защитной пленкой, охлаждение. Намотка и упаковка в рулоны готовой продукции, разбраковка и нанесение маркировки. Комплектация: Узел размотки нижней пленки с приводным устройством, Устройство для нанесения первого слоя самоклеящейся смеси, Устройство для нанесения второго слоя самоклеящейся смеси, Система транспортировки и охлаждения из нержавеющей…

Конвейер прогоночный с устройством автоматической подачи пленки и клея, присутствует бункер для подачи мраморной крошки. Принцип работы конвейера происходит следующим образом: установка подает клеенку, которая проходит через клей и затем засыпается мраморной крошкой, далее автоматический нож отрезает данный продукт на равномерные части, затем отправляется на просушку. После…

Устройство для связывания нити приводится в действие серводвигателем переменного тока Panasonic. Точки соединения двух устройств находятся в одной и той же точке. Одно устройство для связывания вращается по часовой стрелке, а другое - против часовой стрелки. Напряжение регулируется серводвигателем переменного тока Panasonic по принципу “постоянного крутящего момента”. В течение всего процесса обвязки (диаметр катушки с пряжей уменьшается с макс. до минимума), натяжение нити является постоянным и стабильным. Шаг скручивания и натяжение нити настраиваются с помощью сенсорного экрана.

Процесс скручивания может быть синхронизирован с основной производственной линией. Шаг скручивания нити 15-50 мм Размер катушки с пряжей: Ф 220*Ф 94*210 мм.Диапазон регулировки натяжения 400-1500 г (регулируется) Максимальная скорость обвязки 4200 об/мин.. Размер L (2160 мм) * W (610 мм) * H (1300 мм) Блокиратор вращения –устройство для защиты от скручивания. Это устройство изготовлено на основе поперечного связующего, которое предотвращает скручивание и вибрацию жилы скручиваемого кабеля. Гарантируется стабильность шага скручивания.

Верхняя и нижняя ленты прижимают заготовку кабеля. Натяжение регулируется пневматически. (устройство защиты от скручивания встроено в поперечный переплет) .Длина контакта: 300 мм.

Строение и принцип действия: Сепаратор изготовлен из нержавеющей кислотостойкой стали. Основой конструкции сепаратора является корпус в виде ванны, внутри которого находится цилиндрическое сито, установленное на вал. В дальней части корпуса находится слив воды. Привод сепаратора, который приводит в действие цилиндрическое сито, расположен в верхней части корпуса. Подача отходов или пера происходит через трубное соединение сепаратора. После отведения воды, отходы или перо методом прессования при помощи шнека направляются к исходному отверстию.

Насос для пера транспортирует водо перьевую пульпу на сепаратор пера. Вода с пером через входн…

В конструктуцию также входят: система контроля температуры, система вентиляции, люк, дверь.

Силос представляет собой металлическую емкость цилиндрической формы, имеющую кровлю, конусной формы, и плоское дно, расположенное на бетонном фундаменте, со встроенным выгрузочным шнеком и каналами для вентиляции. Силос разработан для хранения зерна при температуре окружающей среды: -40°C до +50°C, хранении зерна плотностью: до 800 кг/м³,с учетом скорости ветра: 151 км/ч. Диаметр силоса 14,45 м, высота 18,22/22,24, объем 3,214 м³, вместимость 2,726-2,433,

Силос разработан для хранения зерна в следующих условиях: - температура окружающей среды: -40°C до +50°C; - хранения зерна плотностью: до 800 кг/м³; - с учетом скорости ветра: до 151 км/ч. Силос с плоским дном типа DT представляет собой металлическую емкость цилиндрической формы, имеющую кровлю, конусной формы, и плоское дно, расположенное на бетонном фундаменте, со встроенным выгрузочным шнеком и каналами для вентиляции. Кровля Силоса представляет собой сложную пространственную…

Вместимость силоса составляет 100 тонн солодовой массы. Силос предназначен и используется для кратковременного либо длительного хранения не подверженных слеживанию зерновых культур и последующей их выгрузки. Такое зернохранилище призвано защищать зерновые культуры и зернопродукты от дождя, снега, росы, поверхностных вод, птиц, насекомых и других вредителей. Оно ограждает зерновую культуру от посторонних запахов и воздействия окружающей среды, посредством поддержания внутри сооружения оптимал…

Силос изготовлен из конструкционной стали оцинкованной с обеих сторон. Состоит из следующих основных компонентов: силос с конусным дном, система вентиляции, воздушная кольцевая труба, электрическая-ручная задвижка, лестничная система загрузки бункера, датчик уровня, система аэрации (осевой вентилятор, вентиляционная труба), системы контроля уровня температуры.

Основные технические характеристики силоса: диаметр 731 см, общая высота 1380 см, объем бункера 386 м3, угол нижнего конуса 45°, угол крышки бункера 30°. Имеются одни загрузочные ворота в крышке бункера и части шасси бункера.

В силосах допускается хранение ячменя, овса, риа, рожь, сорго. При хранении зерна в силосе возможно проведение послойного конроля температуры, охлаждение зерновой массы и низкотемпературное досушивание зерна, обеззараживания зена и дезинсекция конструкций силоса, прием, хранение и выгрузка зерна,отбор проб , контроль верхнего уровня, защита от осадков и грызунов. Силос представляет собой металлическую емкость цилиндрической формы с конусной кровлей и плоским дном, со встроенным выгрузным шнеком и каналами для вентиляции.

Силос оборудован загрузочным люком,смотровым люк…

В силосах допускается хранение ячменя, овса, риа, рожь, сорго. При хранении зерна в силосе возможно проведение послойного конроля температуры, охлаждение зерновой массы и низкотемпературное досушивание зерна, обеззараживания зена и дезинсекция конструкций силоса, прием, хранение и выгрузка зерна,отбор проб , контроль верхнего уровня, защита от осадков и грызунов. Силос представляет собой металлическую емкость цилиндрической формы с конусной кровлей и плоским дном, со встроенным выгрузным шнеком и каналами для вентиляции.

Силос оборудован загрузочным люком,смотровым люком и приспособлениями для крепления системы термоконтроля, на кровле имеются воздуховоды. Система термоконтроля состоит их термоподвесок, термодатчиков и портавивного устройтва с цифровым дисплеем. Силос оборудован системой активной вентиляции – вентиляторов и воздухоподводящих трубок.

Кровля Силоса представляет собой сложную пространственную конструкцию, собранную из ребер жесткости и листов верхнего конуса, изготовленных из оцинкованной стали. Система послойного контроля температуры позволяет определять точки повышенной температуры, обнаруживать деятельность насекомых, устранять ненужную перевалку зерна. Система контроля температуры состоит из термоподвесок, терм-датчиков, расположенных внутри подвесок и считывающих информацию в диаметре 3м. из стационарного или п…

Состоит из следующих компонентов: металлический силос на бетонном основании в виде сборной металлической емкости, система вентиляции в виде 2-х вентиляторов мощностью 7,5 кВт и вентиляционных каналов, система измерения температуры в виде подвесной кабельной системы (4 шт.) с термодатчиками (8шт), датчики уровня.

Технические характеристики: силос металлический цилиндрический с плоским дном – диаметр 10,084м, высота 23,61м, вместимость – 1035 тонн, зачистной шнек – 4,8 м, диаметр…

Силос разработан для хранения зерна в следующих условиях: - температура окружающей среды: -40°C до +50°C - хранения зерна плотностью: до 800 кг/м³ - с учетом скорости ветра: 174 км/ч Представляет собой металлическую емкость цилиндрической формы, имеющую кровлю, конусной формы, и плоское дно, расположенное на бетонном фундаменте, со встроенным выгрузочным шнеком и каналами для вентиляции. Диаметр 14,45 м, высота до конуса / полная 12,75 / 16,78 м, объем 2.318, 8 м³, уплотнение 1,755 -1,966 т.

Принцип действия системы включает стадии загрузки бункера из мешков, вакуумная транспортировка к дозаторам, гравиметрическое дозирование компонентов (полимер + краситель+ антипирен), подача по магистральным трубопроводам к нужному экструдеру, сушка перед подачей в экструдер. Конструктивно система состоит из гравиметрического дозатора, клапан скребкового типа, станция распределения, вакуумный бункер, сушильная камера, вакуумный насос, центральный фильтр, вакуумный клапан, система управления PLC.

Стружка измельчается и далее по конвейеру к месту складирования, СОЖ в свою очередь при помощи насосной установки и фильтра очищается и направляется в оборотную систему для повторного использования. В состав системы входит: дробилка МF 3000 Е в комплекте с опорой и входным желобом, направляющий желоб, насосная установка для вакуумной очистки и фильтрации СОЖ, оборотный бункер для СОЖ, пластинчатый конвейер для транспортировки стружки, шкаф управ…

С отдающих устройств силового элемента, универсального отдатчика и отдатчика FRP с равномерным натяжением подаются заготовки дроп кабеля (FTTH). По направляющим и позиционирующим устройствам они проходят через экструзионную группу, где на них накладывается оболочка из расплавленного полиэтилена. Сформированная заготовка кабеля поступает в ванну с водой, где происходит охлаждение заготовки. После охлаждения заготовка проходит по широкой ванне, где сушится потоком сжатого воздуха и проходит через двухосевой лазерный измеритель диаметра.

На сухую заготовку наносится маркировка с помощью струйного принтера, установленного на подставке с колесом и инкодером. Движение всей заготовки от отдатчиков до приемного устройства приводится с помощью гусеничного тягового устройства. Весь процесс контролируется и управляется электрической системой управления.

Секция волочения - Вход провода осуществляется благодаря ролику, регулирующему направление провода в отверстие. Калибры волочения от 10 до 28 мм. Передача и моторизация - Передача обеспечивается благодаря системе зубчатах ремней и приводит в движение, через главный мотор-редуктор, все кольца волочения. Мотор-редуктор ВП трёхфазный асинхронный двигатель с инвертером, обеспечивающий функции передачи. Мотор-редуктор тяговой шайбы - асинхронный тип, трёхфазный и приводимый в действие через инвертер.

Длина верёвки регулируется через дисплей. Питание осуществляется от электродвигателя на 320 В с тормозом. Минимальная производительность: до 1000 томатных крючков в час. Для работы станка требуется оператор. (Данные крючки подвешиваются вертикально в теплице под потолок, шпагат крепится в грунт и на натянутый шпагат подвязывают побеги томатов).

Технические характеристики: Производительность - минимум 1000 крючков в час; Совместимость - подходит для крючков длиной 22 см / 18 см (другие размеры — по запросу); Регулировка длины верёвки - через цифровой дисплей; Электродвигатель - 230 В с тормозом; Опционально - двигатель на 110 В; Регулировка скорости намотки - с помощью частотного преобразователя; Собственный вес - 170 кг; Дополнительно: держатели для крючков и экспортная упаковка (опционально).

Оборудование, предназначенное для оснащения цеха по производству грузовых люковьiх полувагонов. Данное оборудование предназначено для позиционирования и удержания частей хребтовой балки при ее сборке в автоматическом режиме. Основными механизмами являются: -механизмы базировки передних упоров; -механизмы базировки Z-профиля; -механизмы вертикальных прижимов Z-профиля в средней части; -механизмы вертикальных прижимов концов Z -профиля; -механизмы бокового сжатия на размер 350±0,5; -механизмы подводимых поперечных упоров в районе переднего и заднего упоров; -механизмы поперечных прижимов…

Установка клещей производится на крюк подъема электромостового крана. Конструкция телескопических клещей для стальных рулонов состоит из регулируемого зажимного механизма и основной рамы из высокопрочной легированной стали. Зажимной рычаг клещей выполнен в форме зажима и облицован износостойкими и нескользящими материалами (такими как полиуретан или резина) для увеличения трения и защиты поверхности стальной катушки. Усилие зажима передается через механический соединительный стержень для достижения синхронного открывания и закрывания и обеспечения равномерного усилия.

Тип нагрузки-рулоны горячекатано…

Модель: SM. Марка: BC-24. Модификация: PRL-3.

Изготовитель: BAIL KOREA COMPANY» состоит из: Машины для намотки шовного материала (для рассасывающихся) с максимальным количеством оборотов барабана 200 об/мин. (предназначен для намотки нити на барабан); Машины для резки швов (для рассасывающихся) с силой давления 6 кг/см (после фиксации шва типсирующим раствором, место разреза обрезается ножом); Машины для намотки и резки шовного материала (нерассасывающий) со ксоростью вращения колеса 200 об/мин. (предназначен для обрезки шовного материала в соответствии с длиной обрабатываемого шовного материала);

Присоединительной машины (предназначен для…

Станция предназначена для сортировки отходов смешанного сбора. Сырьё: твёрдые коммунальные (бытовые) отходы (ТБО). Станция осуществляет приём твердых бытовых отходов от населения, юридических лиц, транспортных компаний-перевозчиков отходов для сортировки и выпуска готовой продукции: лом чёрных и цветных металлов, бой стекла, макулатура прессованная, древесина, полимеры различных видов (ПНД, ПВД, ПП) прессованные, ПЭТ бутылка и ПЭТ тара прессованные.

Состав линии: 1). Наполнитель коробочный (фидер-питатель) - 1шт; 2). Конвейер ленточный для сортировки - 1шт; 3). Просеиватель (барабанное сито) - 1шт; 4). Низкогабаритный конвейер - 1шт; 5). Транспортёр для низкогабаритного конвейера - 1шт; 6). Магнитный сепаратор - 1шт; 7). Конвейер для воздушного сепаратора - 1шт; 8). Магнитный сепаратор (RCYD-10) - 1шт; 9). Воздушный сепаратор - 1шт; 10). Транспортер для тяжёлых материалов - 1шт; 11). Транспортер для лёгких материалов - 1шт; 12). Гидравлический пресс-подборщик - 1шт; 13).

Панель электрического управления - 1шт; 14). Запасные части и инструменты - 1 комплект (в т.ч. конвейерные ленты – 1 комплект). Порядок работы линии. ТБО выгружаются на приёмный конвейер, который передаёт отходы на участок предварительной сортировки. Данный этап обеспечивает извлечение крупногабаритных отходов и стекла (стекло, древесина, бытовая техника, металл, строительные, упаковочные и пр. материалы крупного размера) из общего объёма ТБО. Далее ТБО направляется в просеиватель (барабанное сито) для отделения мелких фракций размером до 60мм, которая собирается на отводящий конвейер и перемещается в бункер-накопитель.

ТБО размером более 60 мм поступают на сортировочный конвейер в сортировочную кабину, в которой продолжается сортировка вторичного сырья по категориям: 1. Стекло; 2. ПЭТ бутылки из затемнённого пластика; 3. ПЭТ бутылки из незатемнённого пластика; 4. Бумага; 5. Картон; 6. Полимер ПНД твёрдый; 7. Полимер ПВД твёрдый; 8. Полимер ПП мягкий и твёрдый; 9. ПЭ плёнка; 10. Алюминиевая банка и др. изделия из цветных металлов, а также предметы, запрещённые для захоронения (батарейки, лампочки, электроприборы и т.п.). По выходу из кабины сортировки магнитным сепаратором автоматически извлекаются из потока ТБО металлические включения.

Оставшиеся после сортировки ТБО загружаются в мусоровозы для вывоза для захоронения на полигон.

Технические характеристики. Производительность – 22000 кг/час. Потребляемая мощность – 120,2 кВт.

Предназначено для хранения зерновых культур. Представляет собой цилиндрическую ёмкость из стальных листов с ребрами жёсткости. В комплект силоса входят: ковшовый элеватор 400; 2-ходовой моторизованный скольжительный клапан; цепной конвейер; трубы; дорожка W1500x2; моторизованный шлифовой клапан; ваза выход центра силоса; центральная выпускная ваза бункера; бункер с плоским основанием центральный выпуск моторизованная заслонка; плоское основание край бункера выход ручной клапан; стальной силос д18,33 м; установка системы и автоматизация.

Технические характеристики: Модель S-F2020I-ZO, диаметр – 18,33

Линия по производству моющих средств состоит их следующего оборудования: 5Т/Ч водоподготовка обратным осмосом 2 степень очистки (из нержавеющих стали), вакуумный эмульгирующий миксер (подогрев, гомогенизатор, вакуум) 5000Л, миксер (однослойный) 5000Л, миксер (с подогревом) 5000Л, миксер (с подогревом) 3000Л, вакуумный эмульгирущий миксер (подогрев, гомогенизатор, вакуум) 3000Л, расходомеры воды подсоединения к входному трубопроводу, платформа и лестница, система трубопроводов, подъемная площадка, подвижной подъемный диспергатор, подъемный гомогенизатор.

Производительность в час 5 тонн, в день 40 тонн…

В трайб-аппарат добавляют алюминиевую проволоку диаметром 15 мм. и порошковую проволоку в расплав металла на установке печь-ковш. Данное оборудование принимает непосредственную роль в раскислении (удалении кислорода) расплава металла. Оборудование располагается на установке печь-ковш и управляется с помещения пульта управления с помощью компьютера, где задаются параметры используемого материала и количество. Далее отрабатывает пневмо цилиндр зажимая раму с роликами, задействуется электродвигатель и заправленный материал ( алюминиевая или порошковая проволока) начинает движени…

Данный турникет должен соответствовать требованиям стандарта организации ТОО «СП IТ Sегviсе Каzакhstаn» Техническим условиям СТ ТОО 220 940 043 030-01-2023, конструкторской документации, утвержденной в установленном порядке и нормативно-технической документации. Конструкция, габариты, размеры и материал согласовываются в зависимости от потребности и отражаются в конструкторской документации. Бывают одно, двух, трех, четырех сторонние турникеты.

Технические характеристики: Угол раскрытия - 45...180°; Высота - 800 ... 2000 мм; Ширина - 1000 ... 4000 мм.

Данное устройство исключает проскальзывание провода при работе. Провод остается в натянутом состоянии и при остановке машины. Принцип работы: Кабель наматывается на одно колесо большого диаметра и тянется за ним при вращении. Колесо приводится в движение двигателем, и его скорость можно регулировать. Трение между колесом и кабелем оптимизировано, чтобы тянуть кабель без повреждений. В процессе натяжения кабель движется плавно, а его натяжение остается постоянным на протяжении всей производственной линии. Провод остается в натянутом состоянии и при остановке машины, колесн…

Гусеничная тяга исключает проскальзывание провода при работе. Провод остается в натянутом состоянии и при остановке машины. Данное устройство гарантирует непрерывное и стабильное движение кабеля по всей производственной линии. Принцип работы: Гусеничная машина работает за счет захвата кабеля между двумя вращающимися гусеницами. Давление, оказываемое гусеницами, контролируется пневматическими поршнями. Эти поршни, приводимые в действие сжатым воздухом, прикладывают необходимое усилие для надежного удержания кабеля без каких-либо повреждений.

При вращении гусеницы тянут кабель с постоянной…

Мягкий контейнер типа big-bag электротельфером помещается в бункер, опускается на пирамиду ножей, которой разрезается днище. Реагент через решетку бункера просыпается в технологическую емкость, после растаривания и подъема пустого контейнера вверх, открывают дверь растарочного бункера и пустой контейнер отправляют на утилизацию. Пыль, которая образуется в бункере, удаляется системой вытяжной вентиляции. Установка обеспечивает вскрытие тары

Бочка с сухим или пастообразным реагентом на тележке помещается в бункер, игла с грузом с помощью электрической тали в вертикальном направлении прокалывает растариваемую бочку насквозь. Для смешивания реагента с помощью насосной группы через шланг в иглу подается вода, которая разбрызгивается через ряд сопловых отверстий. Выходящие из иглы струи воды под напором смешиваются с реагентом, который затем вымывается из бочки в емкость, расположенную под бункером. Далее включается режим циркуляции раствора…

Система гидроусилителя превосходит усилие пружины, которое оказывает сопротивления (амортизирует) ударам яса вниз. Гидроусилитель – непроходной патрубок и переходной гидравлический цилиндр с глухой муфтой. Регулируется по длине путем демонтажа глухой муфты с нижней части цилиндра и установкой промежуточного патрубка требуемой длины. Присоединяется к нижней части стандартной колонны и опускается через НКТ в ствол скважины до тех пор, пока инструмент блокировки «Z-5»

Инструмент способен заполнять колонну при спуске, а также опорожнять при подъеме. Может использоваться в качестве эксплуатационных, изоляционных, промежуточных или зумпф-пакеров. Выпускается в типоразмерах пакеров под диаметры проходных каналов: 2,688; 3,000; 3,250; 4,000; 4,750; 6,000 дюймов (68,3; 76,2; 82,6; 101,6; 120,7; 152,4 мм).

Инструмент позволяет проводить испытания пакера в полном объеме, а также опорожнять колонну при подъеме. Может использоваться в качестве эксплуатационных, изоляционных, промежуточных или зумпф-пакеров. Выпускается в типоразмерах пакеров под диаметры проходных каналов: 2,688; 3,000; 3,250; 4,000; 4,750; 6,000 дюймов (68,3; 76,2; 82,6; 101,6; 120,7; 152,4 мм).

Включает встроенный механический яс, способствующий извлечению пакера. При невозможности освобождения пакера, яс приводят в действие натягом от 35 000 до 40 000 фунтов (от 15 873 до 18 141 кг). Также оснащен резервным менизмом освобождения вращением по часовой стрелке. Инструмент применим на всех типоразмерах пакеров QUANTUM MAX.

Технические характеристики: диаметр канала, дюйм/мм – 2,688/68,3; 3000/76,2; 4000/101,6; 4750/120,7; 6000/152,4; пердел рабочего натяжения, фунт-с/кг – 79000/35827; 95000/43084; 190000/86168; 250000/113379.

Присоединяется к нижней части стандартной колонны для работ на каротажной проволоке и опускается через НКТ до достижения предохранительного клапана. Активирует процесс блокировки предохранительных клапанов в открытом положении без активации вспомогательного приспособления обеспечения коммуникации. По технологии используется при стандартных методах работ на каротажной проволоке по блокировке нижнего штуцера и его перемещения под заслонкой. Имеется возможность производить спуск в сборке с гидроусилителем.

Это позволяет получить полезные продукты (масло, газ, твёрдый остаток), сократив объём отходов и снизив нагрузку на окружающую среду. В процессе разложения образуются: пиролизное масло (собирается в резервуары); пирогаз (часть уходит на обогрев установки); полукокс/углерод (остаётся в реакторе и затем выгружается). Применяется: переработка изношенных шин в масло, газ и технический углерод; утилизация пластика, включая упаковку и ПЭТ, в топливо; обработка нефтешламов, отработанных масел, гудронов и остатков нефти; переработка производственных отх…

Производственный процесс представляет собой единый процесс с технологически взаимосвязанными и взаимозависимыми стадиями производства и делится на следующие секции: - секция хранения смолы, - секция смешивания смолы, - секция дозирования смолы, - секция изготовления труб из стеклопластика, - секция испытания труб, - секция испытания, соединительных муфт, - секция соединения труб с муфтой, - секция изготовления соединительных муфт, - секция хранения сырья и запчастей.

В состав установки входит: установка для проведения ультразвукового контроля и лазерного измерения геометрии оси, поперечная транспортировочная тележка , стенд для визуально-измерительного контроля с маркировочным устройством, принтер для печати штрих кодов, транспортировочный рольганг, локальный пульт управления, шкаф управления, ультразвуковой дефектоскоп DIO 1

Установка для обезвреживания и упаковки пустых биг-бегов из под цианида состоит из двух технологически-взаимосвязанных установок: - установка обезвреживания мягкой тары (ОМТ); - пресс-тюкователь. Установка обезвреживания мягкой тары состоит из следующих элементов: емкость в сборе, корзина в сборе, короб вытяжной вентиляции, стойка, ферма, таль электрическая, двигатель электический. Пресс-тюкователь состоит из следующих узлов: гидроцилиндр, блок управления с кнопкой Пуск/Стоп, распределитель гидравлический, пуансон, камера приемная…

Марка EMAG предназначена для очистки детали от СОЖ (смазочно-охлаждающая жидкость) и стружки при помощи струи воздуха через форсунки в автоматическом режиме, предназначена для соединения со станками и/или другими системами автоматизации, в данном случае роботизированная система загрузки выгрузки (ТРАНС 1-3). Управление автоматическим режимом установки обдува и роботизированной системой осуществляется с помощью внешней системы управления, сама установка обдува не имеет системы управления. Установка обдува состоит из узлов: 1.

Стальная рама 2. Подъемные двери 3. Пневмоблок 4. Форсунки обдува 5. Поддон для сбора стружки 6. Пневмоцилиндр. Принцип работы основан на принципе работы пистолета-пу…

На установке проводится обезвреживание барабанов, прошедших полный цикл растаривания, из которых гранулы реагента удалены полностью и которые изнутри/снаружи обмыты водой. Установка состоит из следующих основных узлов: емкость обезвреживания (включающая в себя патрубок набора воды, магистраль с патрубком для подачи воздуха, патрубок слива воды с краном, патрубок набора реагента), узел подъема/погружения барабанов, труба барботажа, вытяжная вентиляция.

Производится установка и закрепление катушек материала и прокладки зажимных устройствах, а также фиксация нового материала на планке стыковочного плеча. Устройства обслуживается одним человеком в ходе рабочего процесса. Каждая первая запитка металлокорда через тяговые валки и компенсатор в устройство питания выполняется вручную двумя людьми. В случае, если функция автоматической стыковки нового рулона используется, работой станции раскатки управляет один человек. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ: Требования к закатке металлокорда на катушку: - До…

Данное оборудование обеспечивает каротажный канал затрубного пространства между НКТ и эксплуатационной колонной. Этот комплект может обеспечить каротаж кольцевого пространства при нормальных условиях эксплуатации скважины с винтовым насосом. Каротажные приборы входят в затрубное пространство через эксцентричное устье винтовой насосной скважины, после прохождения направляющегося НКТ на нижней части статора и анкера поступает в назначенный нефтеносный пласт. С помощью этой технологии можно измерять забойное давление, температуру, плотность и профили жидкости добычи.

Комплект включает привод винтового насоса, эксцентричное устье, вращатель НКТ, направляющий конус, направляющий НКТ, анкер НКТ и шкаф управления. Параметры наземного привода с редуктором, диапазон регулирования скорости- jт 40 до 400 об./мин, максимальный рабочий крутящий момент- ном 1500 Н*м, допуск, осевая нагрузка- макс. 150 кН. Параметры и масса (с устьем)- макс. высота 1451мм, макс. ширина 855мм (с двигателем), макс. длина 1230мм (с двигателем). 1240кг.

Применяется в фармацевтической промышленности для получения гранулята для производства таблеток методом компактирования (сухого гранулирования) таблетной массы. С помощью Компактора (Фармапактор APC C 250/50) серийный номер: G1_296743-1000 мелкодисперсные твердые частицы уплотняются и спрессовываются в хлопья (прессуются). Для этого используются гладкие или профилированные ролики. Затем хлопья измельчаются и просеиваются. Принцип работы. Продукт подается на устройство подачи. Горизонтальный сдвоенный дозирующий подает продукт в вертикальный шнек предварительн…

Диапазон диаметров трубы составляет от 16 мм до 32 мм. Станок может осуществлять автоматическую намотку трубы в виде бухты. Изменяя диаметр трубы в соответствии с характеристиками, требуемые параметры автоматически изменяются ПЛК. Оптимальная намотка и широкий выбор опций. Техническая характеристика. Количество намоточных рычагов: 5. Пневматическая система открытия-закрытия. Перекладина для регулирования труб. Система контроля натяжения. Электроснабжение и панель управления. Диапазон диаметров труб: Ø16–32 мм. Минимальный внутренний диаметр: 320 мм.

Максимальная ширина рулона: 260 мм. Высота катушки:

Оборудование предназначено для длительного и качественного сохранения всех видов зерновых и масленичных культур, таких как пшеница, семечка, ячмень, кукуруза, рис, гречка, и т.п. Оборудование выполнено из высокопрочных качественных материалов, оцинкованной стали, с высокой степенью защиты от коррозии.

Линия состоит из следующих компонентов, предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции – производство сэндвич-панелей: разматыватель листового материала, профилегибочная система, система подачи минеральной ваты, включая клеевую систему, пресс, режущий блок, приемный стол, упаковочная машина. Технологический процесс производства сэндвич-панелей состоит из следующих опер…

Все узлы линии синхронизированы и работают на общей скорости. Управление линией осуществляется с единого блока управления. Линия состоит из следующих компонентов, предназначенных для совместного выполнения четко определенной функции – производство сэндвич-панелей: система разматывания металлических рулонов; ввод катушки; роликовая профилировочная машина; система предварительного нагрева; система ввода минераловатных плит; система резки минераловатных плит; система переварота минераловатных плит; система подачи минераловатных л…

Принцип работы линии: после подготовки паяльной пасты, плата подается в зону установки компонентов; машина установки компонентов устанавливает компоненты, получаемые с различных типов питателей (пневматических, электрических, вибрационных), которые интегрированы в систему подачи; установленная плата автоматически перемещается по конвейеру в инфракрасную печь, где происходит оплавление пасты и формирование пайки. Все узлы линии синхронизированы между соб…

Система состоит из четырех взаимосвязанных секций: декомпрессионная камера; область управления погружением/клиентский офис; машинное отделение; секция хранения баллонов. Водолазная класс система используется для обеспечения выполнения подводно-технических работ, контроля работы водолазов с судна и организация охраны, безопасности и необходимой жизнедеятельности самих водолазов под водой. Система для спусков в шланговом снаряжении разработана таким образом, что обеспечивает безопасное управляемое погружение на…

Назначение прибора-обработка воды для капельного полива растений. Применение-в теплицах с капельным орошением. Прибор состоит из: устройства для активации и ионизации воды (ультразвуковой излучатель); электронного блока управления CAVITAS; алюминиевого каркаса и пластиковой емкости для обработки воды. Принцип работы: вода из подающей линии попадает в емкость, где проходит через устройство для активации и ионизации воды; следующим этапом вода, активированная через устройство для активации и ионизации воды, подается в откачивающую линию, создавая тем самым активную для полива воду; герметичный ввод полностью предохраняет кабель, питающий через устройство для активации и ионизации воды.

Технические характеристики: габариты-40*40*50см, вес 14 кг; напряжение питания-220В; потребляемая мощность-0,12-50Вт*час; частота ультразвукового излучателя-до 20кГц.

Шланговая система спуска спроектирована таким образом, что обеспечивает безопасное, контролируемое погружение на глубину до 30 метров. Портативный водолазный комплекс состоит из следующих основных компонентов, которые соединены между собой, образуя безопасную систему обеспечения водолазных спусков: стойка для баллонов с сжатым воздухом; панель управления спускам, включающая устройство двухсторонней свя…

Устройство состоит из следующих компонентов: пластина крепления механизмов устройство; рычаг управления; тяга педали тормоза; тяга педали газа; пластина крепления устройства с корпусом автомобиля; проушина крепления к нижней раме сидения; проушина крепления к центральной балке корпуса автомобиля; крепление к рычагу педали тормоза; крепление к педали газа; фиксатор хода автомобиля. Принцип эксплуатации ус…

Платформа состоит из следующих основных частей: корпус; двигатель; платформа; датчик предотвращения столкновения с препятствиями; водяные пушки; головка спринклера; подъемная платформа; антенна для передачи цифрового изображения; передняя и задняя камера; газовые датчики; тепловизор; осветительные лампы; сигнальные лампы; кнопка аварийной остановки; кнопка аккумулятора; крышка зарядного сиденья; крюк для пр…

Состоит из металлической площадки, на которой расположены рельсы для наезда и выезда мобильных форм, электромоторов, редукторов и автоматической системы управления. Перемещается на стальных колесах по ограниченной площади на рельсах длиной не более 10 метров.

Принцип действия передвижной платформы: после наезда на поверхность платформы порожней мобильной формы, передвижная платформа доставляет их под миксер для заливки в формы сырой массы из смеси различных компонентов для изготовления газоблока. После заливки массы передвижная платформа доставляет форму в свободное место для выката со св…

Машина может быть использована для уборки внутренних и наружных пространств складских, производственных помещений, торговых объектах, зданиях общественного назначения с хорошей вентиляцией, а также на открытых территориях парковок, портов и аэропортов и на площадях размером до 40000 кв.м. Машина предназначена д…

Шланговая система спуска спроектирована таким образом, что обеспечивает безопасное, контролируемое погружение на глубину до 30 метров. Портативный водолазный комплекс состоит из следующих основных компонентов, которые соединены между собой, образуя безопасную систему обеспечения водолазных спусков: стойка для баллонов с сжатым воздухом; панель управления спускам, включающая устройство двухсторонней связи; комплект для…

Прибор так же можно использовать для сушки паркетной доски. Прибор позволит значительно ускорить процесс сушки любых поверхностей. Осушитель надежно защищен от пыли, механических повреждений и перепадов напряжения и способен за сутки устранить до 50 литров влаги, что оптимально подойдет для помещений площадью до 70 м². При сильном наклоне или в случае опрокидывания прибор автоматически отключится от сети электропитания. Также в осушителе реализована функция автоматического отключения в случае заполнения бака (объемом 7 л) конденсатом.

Комплектация: панель управления; фильтрующий экран; воздухозаборник; задняя крышка; панель водяного бака; основание; рукоятка; корпус; колеса.

Технические характеристики: параметры сети, В/Гц 220-240/50; макс. производительность осушения

Оборудование состоит из следующих основных устройств, предназначенных для выполнения четко определенной задачи по ремонту канализационных труб: устройство (робот), блок управления, монитор, кабельный барабан, воздушный кабель барабан, лебедка, насадки, ролики. Способ применения: перед началом работ оборудование устанавливают на рабочей площадке в расстоянии от 1 до 2 метров от места доступа (колодца) ремонтируемой трубы далее устройство опускают в колодец с помощью лебедки. После чего через пуль управления доводят фрезеровочное устройство до места, где необходимо сделать фрезерные ра…

Станок позволяет выполнить рез провода в размер и снятие изоляции с токопроводящей жилы за один такт. Станок выполняет зачистку изоляции и мерный рез провода с сечением жилы до 4мм2, если токопроводящая жила является многопроволочной и сечением провода до 1мм2, если токопроводящая однопроволочная. Станок предназначен для работы с монтажными проводами марок HB, MHB, НВЭ, НВМЭ, НВМ. С помощью рихтовочного модуля изгибы провода выравниваются и проводник позиционируется в направляющей трубке перед ножевым блоком. Ножевой блок станка представляет собой пару V-ных ножей, которые устанавливаются на реечном механизме и работают синхронно с си…

Принцип работы: станок работает по принципу автоматического наматывания проводов на катушки, что включает в себя следующие ключевые этапы: подача провода - провода подаются от разматывателя через направляющие и ролики. Намотка - провод наматывается на катушку с заданной плотностью и направлением, которое регулируется. Для этого используется мотор для вращения катушки, который обеспечивает равномерную намотку. Контроль натяжения - станок оснащен системами контроля натяжения провода, что позволяет избежать порчи или обрыва.

Остановка - по окончанию процесса намотки, станок автоматически ос…

«модульный скважинный трактор, модели: MDT001», предназначенное для перемещения геофизических приборов и инструментов, для выполнения специальных операций в горизонтальных и наклонно-направленных скважинах на заданной глубине. Данное устройство более эффективно по сравнению с системой транспортировки бурильными трубами. Устройство позволяет выполнять каротаж (геофизическое исследование скважин) за пределами глубины свободного падения без использования гибкой НКТ или других механических систем размещения. Внутри корспуса трактора расположены следующие механизмы: электромотор; насо…